本实用新型属于锅炉技术领域，特别涉及一种节能环保型燃油燃天然气锅炉。
背景技术：
长期以来，我国一直以煤作为主要能源，燃煤锅炉大量使用，形成了煤烟型大气污染，尤其是近年来多地发生的雾霾天气，进一步促使我国的能源政策和能源结构尽快转型。目前我国的燃煤工业及生活用锅炉的使用量巨大，是我国雾霾天气重要的污染源，因此我国的一些大、中城市近期制定了把工业或生活燃煤锅炉改为燃油或燃天然气的锅炉政策，这样不仅可以解决锅炉燃煤和环境之间的突出矛盾，而且在西气东输的背景下，政策上也是可操作的，目前及相当一段时间内锅炉 “煤改油”或“煤改气”的政策会保持延续性。
目前在燃油和燃天然气锅炉中，工业及生活锅炉使用的卧式内燃室燃燃油燃天然气锅炉（国家规定锅炉型号为WNS）数量巨大，主要是因为其结构简单，自动化程度高，生产和安装的周期短，尤其是中小型锅炉的适应性强，因此深得用户的青睐，市场上的占有率越来越大。随着国家及地方政府对燃烧煤的锅炉限制地域范围及锅炉吨位越来越大，WNS型锅炉迎来了大发展期，这种锅炉的典型结构是锅炉锅筒内布置波纹形炉胆作为燃烧室，在波纹形炉胆上部布置烟管，烟管浸没在锅筒的水空间，烟管内部流通高温烟气，烟管外部和锅筒构成的空间内充满水，如果是蒸汽锅炉，烟管上部和锅筒间构成水和蒸汽的分离空间，通过吸热后水或蒸汽从锅筒上部的主管道口排出，烟气流程是先通过波纹炉胆燃烧室，然后通过回燃室进入烟管，通过前烟箱转向后进入低温烟管束，最后通过后烟箱排出锅炉，给水介质通过给水管道经过省煤器加热后直接进入锅筒，进行冷热水的混合加热，这些混合水始终处于饱和状态。此种锅炉有两个显著的特点：一是锅炉燃烧时的燃烧温度较高，一般情况下达到1400-1600°C，研究表明温度在1200°以上，锅炉热力型氮氧化合物大量产生，和当前的环保政策相悖，燃烧产生的高温烟气经过回燃室后转向180°向前进入第二回程，经过前烟箱转向180°向后进入第三回程；二是烟管和燃烧室外部和锅筒之间的空间充满水，这些水始终是饱和温度，对于对流传热，温差很重要，因此烟气经过第三回程的换热后排出锅炉，由于换热介质温度为饱和水，因此锅炉的排烟温度将高于饱和温度，造成锅炉的排烟温度很高，锅炉热效率较低，浪费燃料。近年来国家和各个使用单位都很注重污染物的排放和节能降耗，降低污染治理和生产用汽成本，这就造成了锅炉使用和节能减排的矛盾产生，但目前的这种结构缺陷是无法避免的。
技术实现要素：
为解决现有技术的不足之处，本实用新型提供一种降低燃烧室内温度以达到降低氮氧化物产生、降低排烟损失达到减少燃料消耗量、降低运行成本的节能环保型燃油燃天然气锅炉。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：节能环保型燃油燃天然气锅炉，包括底座和水平设置在底座上的锅筒，锅筒内下部设置有炉胆，锅筒前侧下部设置有与炉胆前端连通的燃烧器安装孔，锅筒后侧上部设置有烟气出口，锅筒后侧下部设置有与炉胆前后对应的检查门，锅筒顶部设置有热水或热蒸汽出口，炉胆内同轴向设置有螺旋形冷却吸热管，螺旋形冷却吸热管的前端连接有向前穿过燃烧器安装孔的冷水进管，炉胆后端连接有回燃室，锅筒后侧设置有位于回燃室后方的后烟箱，烟气出口与后烟箱上部后侧连通，后烟箱的前侧壁下部开设有检查门与回燃室连通的检修通道，锅筒前侧设置有前烟箱，前烟箱与后烟箱之间固定连接有左水平隔板、右水平隔板、左弧形隔板和右弧形隔板，左弧形隔板和右弧形隔板分别位于炉胆左上方和右上方，左水平隔板左侧与锅筒内壁左侧上部连接，左水平隔板右侧与左弧形隔板上边沿固定连接，右水平隔板右侧与锅筒内壁右侧上部连接，右水平隔板左侧与右弧形隔板上边沿固定连接；
螺旋形冷却吸热管形成第一回程水腔，左水平隔板、左弧形隔板和锅筒内壁左侧之间形成底部敞口的第二左回程水腔，右水平隔板、右弧形隔板和锅筒内壁右侧之间形成底部敞口的第二右回程水腔，左弧形隔板、右弧形隔板、炉胆外壁和锅筒内壁之间形成第三回程水腔，第三回程水腔的顶部向上与热水或热蒸汽出口连通，第二左回程水腔、第二右回程水腔和第三回程水腔底部相互连通；
螺旋形冷却吸热管的后端连接有垂直设置的主供水分配管，主供水分配管上端连接有向左水平伸入到第二左回程水腔内上部的和向右伸入到第二右回程水腔内上部的右支供水分配管，第二左回程水腔内沿前后方向设置有左导水管，左导水管的后端与左支供水分配管的左端连接；第二右回程水腔内沿前后方向设置有右导水管，右导水管的后端与右支供水分配管的右端连接，左导水管和右导水管的底部沿长度方向均匀开设有若干个透水孔；
回燃室前侧壁与前烟箱后侧壁之间沿前后方向设置有位于第三回程水腔内的高温烟管束，前烟箱后侧壁与后烟箱前侧壁之间沿前后方向设置有位于第二左回程水腔和第二右回程水腔内的低温烟管束。
炉胆包括具有同一中心线的前锥形段、中圆筒段和后锥形段，前锥形段呈前细后粗的圆锥筒形结构，后锥形段呈前粗后细的圆锥筒形结构，中圆筒段的外壁表面为波纹形结构。
高温烟管束和低温烟管束均由若干根沿前后方向设置有不锈钢管制成，不锈钢管内壁和外壁均设置有螺旋翅片。
锅筒外壁设置有浇注料保温材料层，锅筒底部设置有排污管。
锅筒顶部设置有压力表、安全阀、温度表、人孔和两个吊耳。
人孔呈椭圆形，人孔内壁上部固定设置有呈椭圆形的安装筒，安装筒下部向下凸出于锅筒顶部内壁，安装筒下端面左侧铰接有密封盖，密封盖顶部铰接有螺杆，锅筒顶部设置有位于人孔上方的支撑架，螺杆上端螺纹连接有紧固螺母，紧固螺母与支撑架顶部顶压配合，密封盖上表面设置有密封垫，螺杆向上拉动密封盖，使密封盖上表面与安装筒下端面顶压密封配合。
锅筒底部设置有连通后烟箱的冷凝水排放管。
锅筒前端部在前烟箱前侧铰接有前箱门，锅筒后端部在后烟箱后侧铰接有后箱门；前箱门和后箱门的构造相同；
后箱门包括门板、第一箱体、第二箱体和呈环形的固定座，锅筒上开设有与后烟箱内部连通的安装孔，固定座固定设置在安装孔的内壁前侧，第一箱体位于安装孔内，第一箱体前侧与固定座后侧顶压接触，第一箱体后侧面与门板前侧面固定连接，第二箱体前侧面与门板后侧面固定连接，第二箱体侧部通过铰链转动连接有锅筒后端部，门板面积大于安装孔的面积，门板前侧面周边通过紧固螺栓与锅筒后端部连接，门板与锅筒之间设置有密封圈；
固定座由浇注料浇筑而成，第一箱体和第二箱体内均填充有浇注保温材料。
采用上述技术方案，本实用新型主要是解决现有结构的缺陷和矛盾，采取的措施是通过降低波纹形炉胆燃烧室内的温度，炉胆的中圆筒段采取波纹形的结构可充分提高换热面积，达到降低氮氧化合物产生的目的，通过对烟管束进行分区供水，把温度较低的水供应到较低温度烟气（即第二左回程水腔和第二右回程水腔）处，高温饱和水分配到高温烟气温度（即第三回程水腔）处，对水分区加热，提高传热温差和换热效率，重要的是可以通过调整供水温度达到降低锅炉排烟温度的目的，由于供水的温度都在饱和温度以下且可以通过水流动的速度进行调整达到调控排烟温度的目的，因此排烟温度不仅在饱和温度以下而且可控，通过降低排烟损失达到减少燃料消耗量，降低运行成本的目的。
本实用新型的结构是在波纹形的炉胆内部，布置螺旋形冷却吸热管，螺旋形冷却吸热管由于处于高温辐射区和波纹形的炉胆内部，考虑传热和布置空间有限，此螺旋形冷却吸热管的直径最好在32-60mm之间，螺旋形冷却吸热管之间的节距以不小于2倍管径为好，这样相当于在原来的炉胆内壁增加了一个环状的水冷套，为了不影响波纹形炉胆的吸热，布置的螺旋形冷却吸热管外沿距离波纹形炉胆应大于1.5倍螺旋形冷却吸热管的管径，螺旋形冷却吸热管的数量以把波纹形的炉胆内的温度降低到950℃左右为宜，这样的温度可以很好的控制氮氧化物的产生，达到减少氮氧化合物产生的目的，由于布置的螺旋形冷却吸热管处于高温区，同时为螺旋型布置，为了保证在传热时的安全性，采用把锅炉给水先通过省煤器预热后进入冷水进管，再通过此螺旋形冷却吸热管，水的流速尽量控制在3m/s以上，由于是强制循环，水的流动的动力来自给水泵，因此螺旋形冷却吸热管内的水循环是安全的，由于燃烧室的烟气温度降低，相应的后部烟管束内的温度也降低，可以通过提高烟管束内烟气流速的办法弥补烟气温度降低导致烟管束换热减少的影响，在采用螺旋形冷却吸热管降低氮氧化物排放的同时不影响锅炉蒸发量的产生。由于螺旋形冷却吸热管内的冷水是强制循环，为了不增加锅炉的体积，螺旋形冷却吸热管可以直接接触火焰不用考虑水循环的安全性，考虑到辐射换热是对流换热的许多倍，因此相同体积的锅炉，在不增加锅炉金属重量的情况下，可以提高锅炉的蒸发量，经济性能极佳。
针对排烟温度高于饱和温度的情况，在锅筒内通过左水平隔板、右水平隔板、左弧形隔板和右弧形隔板把烟管束分为位于第二回程水腔内的低温烟管束和第三回程水腔内的高温烟管束，通过把在炉胆内强制循环的水依次经过主供水分配管、支供水分配管和导水管分配到低温烟管束的方式供水，由于供水的温度低于饱和温度较多，并且可以通过调节供水的温度降低低温管束内的烟气温度，由于从低温烟管束内排出的烟气温度即是锅炉排烟温度，因此排烟温度远低于饱和温度，在没有分区前由于传热需要温差导致排烟温度只能是高于饱和温度以上，因此分区可以大大降低排烟温度，因此经过第三回程水腔的烟气冷却换热后，低于饱和温度很多，和没有分区前相比较而言，锅炉的通过后烟箱的排烟温度降低很多，这样大大减少了锅炉的排烟热量损失，提高了锅炉的效率，达到了节约能源的目的。具体实施时应把左支供水分配管和右支供水分配管从回燃室引入到第三回程水腔后，把左导水管和右导水管布置在第三回程烟管上方供水，这样供水时由于冷水的密度大，利于水从上部往下部的流动传热，把第二回程水腔的出水口设计在下部处，冷水从此处出来后，刚好到达波纹形的炉胆及高温烟管束区域，即第三回程水腔内，利于冷却波纹形的炉胆，同时受热后的水由于密度的减小往高温烟管束上部扩散，再向上利于往锅筒顶部的热水或热蒸汽出口处流动，因此水循环安全可靠，整个换热过程合理，烟管束和供水管上方用隔板密封，对隔板采用侧面和前后都与管板密封焊接的方式，下部是开口的，保证供水管所供冷水按照事先规划好的流程流动，即从低温烟管束上部流经低温烟管束下部，到达高温烟管束下部，经过加热后到达高温烟管束上部，最后从锅筒的热水或热蒸汽出口排出，整个流程不能够掺混，达到传热效率的最大化。整个给水系统及隔板安装过程简单，使用时经济安全。
炉胆的前锥形段呈前细后粗的圆锥筒形结构，这样可尽量减小燃烧器安装孔的口径，并可加大炉胆的中圆筒段的内径；炉胆的后锥形段呈前粗后细的圆锥筒形结构，这样可以提高烟气进入回燃室的速度，从而提高烟气依次通过回燃室、低温烟管束和高温烟管束的速度，从而弥补烟气温度降低导致烟管束换热减少的影响。
高温烟管束和低温烟管束的外壁设置有螺旋翅片，这样可增大换热面积，提高换热效率。
排污管用于清理锅筒内沉淀的杂质。
压力表用于监测锅筒内的水压，安全阀可起到安全防护锅筒内的压力太大使锅筒损坏，温度表用于监测锅筒内的水温，人孔用于工人进入锅筒内部进行检修，吊耳用于起吊锅筒对锅筒进行吊装搬运。
在对锅筒内部进行检修时，可拧下紧固螺母，向下按密封盖，使密封盖和螺杆向下转动90°，人孔被打开，工人就可以通过椭圆形的人孔进入到锅筒内进行检修。本实用新型中的密封盖将人孔密封够受到内部向上的压力，这样可以挤压密封垫，进一步提高密封性能。
由于通过后烟箱后的烟气还有较高温度，后烟箱通过烟气出口与外界大气连通，会使空气中的水分凝结成水，水聚集到后烟箱底部后，可通过冷凝水排放管排出。
在锅炉实际运行过程中，高温烟管束和低温烟管束会可能堵塞，因此设置前箱门和后箱门。用于检修疏通高温烟管束和低温烟管束，并清理前烟箱和后烟箱底部沉淀的杂质。第一箱体与固定座之间形成硬密封，门板通过密封圈与锅筒端部形成软密封，密封效果大大增强。第一箱体设置在安装孔内并在门板外部设置第二箱体，充分提高隔热保温性能。
综上可以看出，本实用新型设计合理、构造简单，可在现有锅炉进行改进，在不增加锅炉成本时降低了燃料的燃烧温度及锅炉出口的排烟温度，减少了锅炉热力型氮氧化物的生成量，降低了燃料的消耗量，达到了环保节能的目的。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1的左视图；
图3是图1的俯视图；
图4是图1中A处的放大图；
图5是图3中B处的放大图。
具体实施方式
如图1-图5所示，本实用新型的节能环保型燃油燃天然气锅炉，包括底座1和水平设置在底座1上的锅筒2，锅筒2内下部设置有炉胆3，锅筒2前侧下部设置有与炉胆3前端连通的燃烧器安装孔4，锅筒2后侧上部设置有烟气出口5，锅筒2后侧下部设置有与炉胆3前后对应的检查门6，锅筒2顶部设置有热水或热蒸汽出口7，炉胆3内同轴向设置有螺旋形冷却吸热管8，螺旋形冷却吸热管8的前端连接有向前穿过燃烧器安装孔4的冷水进管，炉胆3后端连接有回燃室9，锅筒2后侧设置有位于回燃室9后方的后烟箱10，烟气出口5与后烟箱10上部后侧连通，后烟箱10的前侧壁下部开设有检查门6与回燃室9连通的检修通道，锅筒2前侧设置有前烟箱11，前烟箱11与后烟箱10之间固定连接有左水平隔板12、右水平隔板13、左弧形隔板14和右弧形隔板15，左弧形隔板14和右弧形隔板15分别位于炉胆3左上方和右上方，左水平隔板12左侧与锅筒2内壁左侧上部连接，左水平隔板12右侧与左弧形隔板14上边沿固定连接，右水平隔板13右侧与锅筒2内壁右侧上部连接，右水平隔板13左侧与右弧形隔板15上边沿固定连接；
螺旋形冷却吸热管8形成第一回程水腔16，左水平隔板12、左弧形隔板14和锅筒2内壁左侧之间形成第二左回程水腔17，右水平隔板13、右弧形隔板15和锅筒2内壁右侧之间形成第二右回程水腔18，左弧形隔板14、右弧形隔板15和炉胆3外壁之间形成第三回程水腔19，第三回程水腔19的顶部向上与热水或热蒸汽出口7连通，第二左回程水腔17、第二右回程水腔18和第三回程水腔19底部相互连通；
螺旋形冷却吸热管8的后端连接有垂直设置的主供水分配管20，主供水分配管20上端连接有向左水平伸入到第二左回程水腔17内上部的左支供水分配管21和向右伸入到第二右回程水腔18内上部的右支供水分配管22，第二左回程水腔17内沿前后方向设置有左导水管23，左导水管23的后端与左支供水分配管21的左端连接；第二右回程水腔18内沿前后方向设置有右导水管24，右导水管24的后端与右支供水分配管22的右端连接，左导水管23和右导水管24的底部沿长度方向均匀开设有若干个透水孔；
回燃室9前侧壁与前烟箱11后侧壁之间沿前后方向设置有位于第三回程水腔19内的高温烟管束25，前烟箱11后侧壁与后烟箱10前侧壁之间沿前后方向设置有位于第二左回程水腔17和第二右回程水腔18内的低温烟管束26。
炉胆3包括具有同一中心线的前锥形段、中圆筒段和后锥形段，前锥形段呈前细后粗的圆锥筒形结构，后锥形段呈前粗后细的圆锥筒形结构，中圆筒段的外壁表面为波纹形结构。
高温烟管束25和低温烟管束26均由若干根沿前后方向设置有不锈钢管制成，不锈钢管外壁设置有螺旋翅片。
锅筒2外壁设置有浇注料保温材料层27，锅筒2底部设置有排污管28。
锅筒2顶部设置有压力表29、安全阀30、温度表31、人孔32和两个吊耳33。
人孔32呈椭圆形，人孔32内壁上部固定设置有呈椭圆形的安装筒34，安装筒34下部向下凸出于锅筒2顶部内壁，安装筒34下端面左侧铰接有密封盖35，密封盖35顶部铰接有螺杆36，锅筒2顶部设置有位于人孔32上方的支撑架37，螺杆36上端螺纹连接有紧固螺母38，紧固螺母38与支撑架37顶部顶压配合，密封盖35上表面设置有密封垫39，螺杆36向上拉动密封盖35，使密封盖35上表面与安装筒34下端面顶压密封配合。
锅筒2底部设置有连通后烟箱10的冷凝水排放管40。
锅筒2前端部在前烟箱11前侧铰接有前箱门41，锅筒2后端部在后烟箱10后侧铰接有后箱门42；前箱门41和后箱门42的构造相同；
后箱门42包括门板43、第一箱体44、第二箱体45和呈环形的固定座46，锅筒2上开设有与后烟箱10内部连通的安装孔47，固定座46固定设置在安装孔47的内壁前侧，第一箱体44位于安装孔47内，第一箱体44前侧与固定座46后侧顶压接触，第一箱体44后侧面与门板43前侧面固定连接，第二箱体45前侧面与门板43后侧面固定连接，第二箱体45侧部通过铰链48转动连接有锅筒2后端部，门板43面积大于安装孔47的面积，门板43前侧面周边通过紧固螺栓49与锅筒2后端部连接，门板43与锅筒2之间设置有密封圈50；
固定座46由浇注料浇筑而成，第一箱体44和第二箱体45内均填充有浇注保温材料。
本实用新型主要是解决现有结构的缺陷和矛盾，采取的措施是通过降低波纹形炉胆3燃烧室内的温度，炉胆3的中圆筒段采取波纹形可充分提高换热面积，达到降低氮氧化合物产生的目的，通过对烟管束进行分区供水，把温度较低的水供应到较低温度烟气（即第二左回程水腔17和第二右回程水腔18）处，高温饱和水分配到高温烟气温度（即第三回程水腔19）处，对水分区加热，提高传热温差和换热效率，重要的是可以通过调整供水温度达到降低锅炉排烟温度的目的，由于供水的温度都在饱和温度以下，因此排烟温度也在饱和温度以下，通过降低排烟损失达到减少燃料消耗量，降低运行成本的目的。
本实用新型的结构是在波纹形的炉胆3内部，布置螺旋形冷却吸热管8，螺旋形冷却吸热管8由于处于高温辐射区和波纹形的炉胆3内部，考虑传热和布置空间有限，此螺旋形冷却吸热管8的直径最好在32-60mm之间，螺旋形冷却吸热管8之间的节距以不小于2倍管径为好，这样相当于在原来的炉胆3内壁增加了一个环状的水冷套，为了不影响波纹形炉胆3的吸热，布置的螺旋形冷却吸热管8外沿距离波纹形炉胆3应大于1.5倍螺旋形冷却吸热管8的管径，螺旋形冷却吸热管8的数量以把波纹形的炉胆3内的温度降低到950℃左右为宜，这样的温度可以很好的控制氮氧化物的产生，达到减少氮氧化合物产生的目的，由于布置的螺旋形冷却吸热管8处于高温区，同时为螺旋型布置，为了保证在传热时的安全性，采用把锅炉给水先通过省煤器预热后进入冷水进管，再通过此螺旋形冷却吸热管8，水的流速尽量控制在3m/s以上，由于是强制循环，水的流动的动力来自给水泵，因此螺旋形冷却吸热管8内的水循环是安全的，由于燃烧室的烟气温度降低，相应的后部烟管束内的温度也降低，可以通过提高烟管束内烟气流速的办法弥补烟气温度降低导致烟管束换热减少的影响，在采用螺旋形冷却吸热管8降低氮氧化物排放的同时不影响锅炉蒸发量的产生。
针对排烟温度高于饱和温度的情况，在锅筒2内通过左水平隔板12、右水平隔板13、左弧形隔板14和右弧形隔板15把烟管束分为位于第二回程水腔内的低温烟管束26和第三回程水腔19内的高温烟管束25，通过把在炉胆3内强制循环的水依次经过主供水分配管20、支供水分配管和导水管分配到低温烟管束26的方式供水，由于供水的温度低于饱和温度较多，并且通过调节供水流速可以调控供水温度，因此经过第三回程水腔19的烟气冷却较低，低于饱和温度很多，相应的锅炉的通过后烟箱10的排烟温度降低了，减少了锅炉的排烟热量损失，提高了锅炉的效率，达到了节约能源的目的，具体实施时应把左支供水分配管21和右支供水分配管22从回燃室9引入到第三回程水腔19后，把左导水管23和右导水管24布置在第三回程烟管上方供水，这样供水时由于冷水的密度大，利于水从上部往下部的流动传热，把第二回程水腔的出水口设计在下部处，冷水从此处出来后，刚好到达波纹形的炉胆3及高温烟管束25区域，即第三回程水腔19内，利于冷却波纹形的炉胆3，同时受热后的水由于密度的减小往高温烟管束25上部扩散，再向上利于往锅筒2顶部的热水或热蒸汽出口7处流动，因此水循环安全可靠，整个换热过程合理，烟管束和供水管上方用隔板密封，对隔板采用侧面和前后都与管板密封焊接的方式，下部是开口的，保证供水管所供冷水按照事先规划好的流程流动，即从低温烟管束26上部流经低温烟管束26下部，到达高温烟管束25下部，经过加热后到达高温烟管束25上部，最后从锅筒2的热水或热蒸汽出口7排出，整个流程不能够掺混，达到传热效率的最大化。整个给水系统及隔板安装过程简单，使用时经济安全。图1-3中双并排箭头为烟气流向，单箭头为水流向。
炉胆3的前锥形段呈前细后粗的圆锥筒形结构，这样可尽量减小燃烧器安装孔4的口径，并可加大炉胆3的中圆筒段的内径；炉胆3的后锥形段呈前粗后细的圆锥筒形结构，这样可以提高烟气进入回燃室9的速度，从而提高烟气依次通过回燃室9、低温烟管束26和高温烟管束25的速度，从而弥补烟气温度降低导致烟管束换热减少的影响。
高温烟管束25和低温烟管束26的外壁设置有螺旋翅片，这样可增大换热面积，提高换热效率。
排污管28用于清理锅筒2内沉淀的杂质。
压力表29用于监测锅筒2内的水压，安全阀30可起到安全防护锅筒2内的压力太大使锅筒2损坏，温度表31用于监测锅筒2内的水温，人孔32用于工人进入锅筒2内部进行检修，吊耳33用于起吊锅筒2对锅筒2进行吊装搬运。
在对锅筒2内部进行检修时，可拧下紧固螺母38，向下按密封盖35，使密封盖35和螺杆36向下转动90°，人孔32被打开，工人就可以通过椭圆形的人孔32进入到锅筒2内进行检修。本实用新型中的密封盖35将人孔32密封够受到内部向上的压力，这样可以挤压密封垫39，进一步提高密封性能。
由于通过后烟箱10后的烟气还有较高温度，后烟箱10通过烟气出口5与外界大气连通，会使空气中的水分凝结成水，水聚集到后烟箱10底部后，可通过冷凝水排放管40排出。
在锅炉实际运行过程中，高温烟管束25和低温烟管束26会可能堵塞，因此设置前箱门41和后箱门42。用于检修疏通高温烟管束25和低温烟管束26，并清理前烟箱11和后烟箱10底部沉淀的杂质。第一箱体44与固定座46之间形成硬密封，门板43通过密封圈50与锅筒2端部形成软密封，密封效果大大增强。第一箱体44设置在安装孔47内并在门板43外部设置第二箱体45，充分提高隔热保温性能。
本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。