本实用新型涉及熔模铸造技术领域，特别涉及一种用于熔模铸造的型壳烧结炉。
背景技术：
熔模铸造的工艺流程为：根据零件的尺寸制作相应规格的蜡模，在蜡模上涂敷一层耐火材料粉末，然后通过高温将蜡模化掉形成耐火材料型壳，型壳经过高温焙烧后，将金属液注入耐火材料腔体内成型铸件，冷却后将耐火材料去除然后对铸件进行表面加工即可制得相应的铸件。型壳在浇注前需要进行烧结处理，由于型壳内通常由蜡模，在烧结时蜡会在炉内进行燃烧，现有的烧结炉往往会燃烧不充分，导致烧结过程中会产生大量的黑烟，对环境造成污染。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于解决现有型壳烧结过程中存在的上述技术问题，提供一种用于熔模铸造的型壳烧结炉。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：
用于熔模铸造的型壳烧结炉，包括炉体和设置在炉体上的炉盖，所述炉盖中部设置有火焰喷管，火焰喷管伸入到炉体内，所述炉体内设置有置物架，所述型壳放置在置物架上，所述炉体底部设置有出风盘，所述出风盘连接供氧装置，所述出风盘侧壁上沿出风盘圆周方向设置有多个出风孔，所述炉体侧壁上设置有出烟通道，所述出烟通道入口处设置有供气管，所述供气管连接供氧装置。
优选地，所述置物架为金属网结构。
优选地，所述火焰喷管上方设置有循环罩，所述循环罩固定设置在火焰喷管上，循环罩向下倾斜设置，循环罩的外边缘与炉体内壁之间形成出烟口。
优选地，所述炉体底部为球面结构。
优选地，所述各出风孔轴线与出风盘圆周相切。
本实用新型所具有的有益效果：
该烧结炉中火焰喷管将火焰喷入到炉体内，对型壳进行高温烧结，高温火焰在炉体内形成高温火焰循环热流，通过出风盘对炉体内进行供氧，使型壳内的蜡充分燃烧，并且的出烟通道入口处设置供氧的供气管，使未充分然后的物质充分燃烧；具有能充分利用热能和减少排放的特点。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图中：1、炉体，2、炉盖，3、火焰喷管，4、出风盘，5、出烟口，6、置物架，7、出烟通道，8、循环罩，9、供气管，10、出风孔。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。
如图1，用于熔模铸造的型壳烧结炉，包括炉体1和设置在炉体上的炉盖2，炉盖2中部设置有火焰喷管3，火焰喷管3伸入到炉体1内。
炉体1内设置有置物架6，型壳放置在置物架6上，炉体1底部设置有出风盘4，出风盘4连接供氧装置，出风盘4侧壁上沿出风盘圆周方向设置有多个出风孔10，为炉体内提供氧气，使蜡得到充分的燃烧。各出风孔轴线与出风盘圆周相切设置，氧气从出风孔出来后，在炉体底部形成旋转的气流，提高火焰在炉体底部的停留时间，对型壳进行充分的烧结，提高烧结效率。
炉体1侧壁上设置有出烟通道7，出烟通道7入口处设置有供气管9，供气管9连接供氧装置。在出烟通道入口处提供充足的氧气，使未充分燃烧的物质得到充分的燃烧，从而降低一氧化碳气体和碳的排放。
本实施例中，置物架6为金属网结构。
火焰喷管3上方设置有循环罩8，循环罩8固定设置在火焰喷管3上，循环罩8向下倾斜设置，循环罩8的外边缘与炉体1内壁之间形成出烟口5。
炉体1底部为球面结构；有助于高热气流和火焰在炉体内形成循环，增加火焰在炉内停留的时间，提高燃烧效率。
该烧结炉中火焰喷管将火焰喷入到炉体内，对型壳进行高温烧结，高温火焰在炉体内形成高温火焰循环热流，通过出风盘对炉体内进行供氧，使型壳内的蜡充分燃烧，并且的出烟通道入口处设置供氧的供气管，使未充分然后的物质充分燃烧；具有能充分利用热能和减少排放的特点。
本实用新型的说明书和附图被认为是说明性的而非限制性的，在本实用新型基础上，本领域技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中一些技术特征作出一些替换和变形，均在本实用新型的保护范围内。