本实用新型涉及冷却设备领域，尤其涉及冷却器。
背景技术：
目前传统的冷却器的内通道是采用翅片形式的内通道，其一般为封条分布于直翅片的两侧，这种翅片形式的冷却器内通道结构复杂，流体阻力大，无法有效满足客户需求。
技术实现要素：
本申请人针对上述现有问题，对内通道进行了研究改进，提供一种冷却器，其具有结构简单，流体阻力小，空间布局合理的优点。
本实用新型所采用的技术方案如下：
冷却器，包括多个芯体组件，各相邻芯体组件由一个带有进口及出口的主封头及多个次封头拼接形成圆环形结构；
所述芯体组件的具体结构如下：
包括上下布置的上盖板及下盖板，在上盖板与下盖板之间自上而下设置多个互为相邻布置的第一换热结构及第二换热结构，在相邻的第一换热结构及第二换热结构之间设置有隔板；
所述第一换热结构的具体结构如下：
包括在同一水平面布置的多段外翅片，在位于最首端及最尾端的外翅片的外侧均通过外封条封闭，各互为相邻的外翅片之间还设置加固封条；
所述第二换热结构的具体结构如下：
第二换热结构由内通道板构成，在所述内通道板的表面由内径向外径依次开设多条呈同心布置的内通道槽。
其进一步技术方案在于：
所述芯体组件为半圆形芯体；
所述内通道槽为弧形通道槽。
本实用新型的有益效果如下：
本实用新型结构简单、使用方便，将带有内通道槽的内通道板代替平直翅片加封条形式的内通道，设计范围较广，在相同通道的高度下，本实用新型可以提供比翅片内距更宽泛的通道宽度范围，本实用新型中每层的内通道板由整块板材加工成型，具有节约空间、结构简单、阻力小、便于一体化设计的优点，有效满足了客户的使用需求。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图。
图2为本实用新型的主视图。
图3为图2在B处的放大结构示意图。
图4为本实用新型的爆炸结构示意图。
图5为图2在A-A的剖视结构示意图。
图6为本实用新型中内通道板在芯体组装前的结构示意图。
图7为本实用新型中内通道板在芯体组装后的结构示意图。
其中：1、主封头；2、芯体组件；201、上盖板；202、翅片；203、隔板；
204、内通道板；2041、内通道槽；2042、定位安装孔；205、加固封条； 206、外封条；207、下盖板；3、次封头。
具体实施方式
下面说明本实用新型的具体实施方式。
如图1至图4所示，冷却器包括多个芯体组件2，芯体组件2为近似于四分之一圆的半圆形芯体，各相邻芯体组件2由一个带有进口及出口的主封头1及多个次封头3拼接形成圆环形结构，本发明中次封头3为3个，主封头 1为1个。
如图2、图3及图4所示，上述芯体组件2的具体结构如下：
包括上下布置的上盖板201及下盖板207，在上盖板201与下盖板207 之间自上而下设置多个互为相邻布置的第一换热结构及第二换热结构，在互为相邻的第一换热结构以及第二换热结构之间设置有隔板203；
第一换热结构的具体结构如下：
如图3所示，包括在同一水平面布置的多段外翅片202，在位于最首端及最尾端的外翅片202的外侧均通过外封条206封闭，各互为相邻的外翅片 202之间还设置加固封条205；
如图4、图5、图6及图7所示，第二换热结构的具体结构如下：第二换热结构由内通道板204构成，在内通道板204的表面由内径向外径3依次开设多条呈同心布置的内通道槽2041，内通道槽2041为弧形通道槽，在所述内通道板204的两端还分别开设两个定位安装孔2042。在组装时将上述第一换热结构、第二换热结构、上盖板201、下盖板207及隔板203组装后进行芯体钎焊，钎焊后通过机加工将两端端头部分切除，最后将各芯体组件2、主封头1及次封头3焊接形成成品。在冷却器中央(空心部分)的顶部安装有风扇吹风，工作时，冷却空气从中央通过芯体组件2的外翅片202往外吹，热流体通过主封头1上的进口进入芯体组件2中各内通道板204的内通道槽 2041，由于内通道板204与外翅片202交替布置，热流体通过和冷却空气换热实现降低温度的目的，最后热流体从主封头1上的出口流出，完成整个换热冷却过程。
本实用新型结构简单、使用方便，将带有内通道槽的内通道板代替平直翅片加封条形式的内通道，设计范围较广，在相同通道的高度下，本实用新型可以提供比翅片内距更宽泛的通道宽度范围，本实用新型中每层的内通道板由整块板材加工成型，具有节约空间、结构简单、阻力小的优点，此外还可通过对各通道宽度分类并进行差异化设计来实现多个冷却器一体化设计的目的，有效满足了客户的使用需求。
以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。