自动隧道式烘烤装置的制作方法

本实用新型涉及一种自动隧道式烘烤装置。

背景技术：

现有技术中，在进行阳极处理之前，作业员常常左手从托盘内取产品，右手取保护胶套并将产品装入保护套内。然后，将产品放入千层车上，待千层车装满后放到待烘烤区。作业员再将装满产品的千层车放入烘烤机构内烘烤，烘烤完成后，取出千层架，放到待转料区。作业员将烘烤后的千层架从待转料区搬运到上挂区，人工上下料模式，劳动强度大，生产效率低。作业员直接接触产品容易造成产品碰刮伤，影响产品质量。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种生产效率高、劳动强度低且产品质量高的自动隧道式烘烤装置。

一种自动隧道式烘烤装置，所述自动隧道式烘烤装置包括：一烘烤机构，用于烘烤进入所述烘烤机构的台车上的料盘；一台车回流机构，所述台车位于所述台车回流机构上并能在所述台车回流机构上滑动；所述台车回流机构包括首尾相接的进料轨道、行车轨道、出料轨道及空台车回流轨道，所述行车轨道位于所述烘烤机构内；一自动上料机构，所述自动上料机构包括一位于所述进料轨道一侧的第一物料移载模组，所述第一物料移载模组用于将料盘转移至位于所述进料轨道上的所述台车上；及一自动下料机构，所述自动下料机构包括一位于所述出料轨道一侧的第二物料移载模组，所述第二物料移载模组从所述台车上取走烘烤后的所述料盘；空的所述台车沿所述空台车回流轨道滑动至所述进料轨道。

进一步地，所述烘烤机构依次分为隔热区、预热区、保温区及冷却区，所述隔热区、所述预热区、所述保温区及所述冷却区之间通过一隔热门间隔开，每个所述隔热门通过一顶升模组控制升降。

进一步地，所述保温区内设置有一保温模组，所述保温模组包括一供热系统及一循环风机；所述保温区由多个保温区段组成，所述多个保温区段之间也通过所述隔热门间隔开，所述循环风机用于把所述供热系统产生的热气流在所述保温区的不同保温区段内形成循环。

进一步地，所述烘烤机构还包括一进料口及一出料口，所述进料口位于所述隔热区内，所述出料口位于所述冷却区内，所述进料口及所述出料口处均通过所述隔热门与外界隔开，每个所述隔热门均配置所述顶升模组控制升降。

进一步地，所述进料轨道的一端通过所述进料口并与所述行车轨道的一端相接，所述行车轨道设置在所述烘烤机构内，所述出料轨道的一端通过所述出料口并与所述行车轨道的另一端相接，所述空台车回流轨道的一端与所述出料轨道相接，另一端与所述进料轨道的一端相接。

进一步地，所述自动上料机构还包括一第一等距分离模组，所述第一等距分离模组包括一第一等距分盘组件，所述第一物料移载模组包括一位于所述进料轨道一侧的上料移载轨道及一可滑动连接在所述上料移载轨道上的上料移载托盘，所述上料移载托盘面向所述第一等距分盘组件。

进一步地，所述第一等距分盘组件包括两个第一固定板、两组第一纵向轨道、多个第一分离盘及多个第一分距等高柱，两组所述第一纵向轨道分别固定在两个所述第一固定板上，每组所述第一纵向轨道上可滑动连接有多个所述第一分离盘，相邻的两个所述第一分离盘之间分别通过至少一所述第一分距等高柱相接。

进一步地，所述自动上料机构还包括一第一料盘传送模组，所述第一料盘传送模组位于所述第一等距分离模组的一侧且与所述第一物料移载模组相背。

进一步地，所述自动下料机构还包括一第二等距分离模组及一第二料盘传送模组，所述第二等距分离模组包括一第二等距分盘组件，所述第二物料移载模组包括一位于所述出料轨道一侧的下料移载轨道及一可滑动连接在所述下料移载轨道上的下料移载托盘，所述下料移载托盘面向所述第二等距分盘组件；所述第二料盘传送模组位于所述第二等距分离模组的一侧且与所述第二物料移载模组相背。

进一步地，所述第二等距分盘组件包括两个第二固定板、两组第二纵向轨道、多个第二分离盘及多个第二分距等高柱，两组所述第二纵向轨道分别固定在两个所述第二固定板上，每组所述第二纵向轨道上可滑动连接有多个所述第二分离盘，相邻的两个所述第二分离盘之间分别通过至少一所述第二分距等高柱相接。

本实用新型提供的自动隧道式烘烤装置，1)采用台车回流机构、自动上料机构及自动下料机构配合所述烘烤机构，实现了自动化上下料及自动化烘烤，劳动强度低，生产效率低高；2)自动化上料机构及自动化下料机构中均配置了物料移载模组、等距分离模组及料盘传送模组，提高了上下料的效率且避免了作业员直接接触产品而造成的产品碰刮伤，从而提高了产品质量。

附图说明

图1为本实用新型例提供的一种自动隧道式烘烤装置的整体示意图。

图2为图1所示的自动隧道式烘烤装置中的自动上/下料机构的放大后的示意图。

图3为图2所示的自动上料机构中的第一物料移载模组/自动下料机构中的第二物料移载模组放大后的示意图。

图4为图2所示的第一等距分离机构中的第一分盘模组/第二等距分离机构中的第二分盘模组放大后的示意图。

主要元件符号说明

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本实用新型。

具体实施方式

为能进一步阐述本实用新型达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图1-4及较佳实施方式，对本实用新型提供的自动隧道式烘烤装置的具体实施方式、结构、特征及其功效，作出如下详细说明。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种自动隧道式烘烤装置100，所述自动隧道式烘烤装置100包括一烘烤机构10、一台车回流机构20、一自动上料机构30、一自动下料机构40及多个台车50。

其中，所述烘烤机构10依次分为隔热区101、预热区102、保温区103及冷却区104。其中，所述隔热区101、所述预热区102、所述保温区103及所述冷却区104之间是通过一隔热门105间隔成区的。其中，每个所述隔热门105通过一顶升模组106来控制升降，以供盛放有料盘的所述台车50经过。

其中，所述隔热区101用于暂时停放承载有所述料盘的所述台车50。其中，所述隔热区101包括一隔热模组(图未示)，所述隔热模组包括隔热层(图未示)，所述隔热层用于隔绝来源于所述预热区102的热量。在本实施例中，所述隔热层采用T＝100石岩棉板制作而成。

其中，所述预热区102内设置有一预热模组(图未示)，所述预热模组用于对所述料盘进行预热。

其中，所述保温区103由多个保温区段组成。在本实施例中，所述保温区103由三个保温区段组成。所述三个保温区段之间也通过所述隔热门105间隔开来，以成为独立的温室。

其中，所述保温区103内设置有一保温模组(图未示)，所述保温模组包括一供热系统(图未示)及一循环风机(图未示)。所述供热系统用于对所述料盘进行加热烘烤。所述循环风机用于把所述供热系统产生的热气流在所述保温区103的不同保温区段内形成循环。

在本实施例中所述供热系统为4套独立供热箱，每个供热箱的功率为10KW，每个供热箱配置4条发热管。

其中，所述供热系统由全自动PLC程序控制。

优选地，在所述保温区103内，所述炉体的升温温度为：常温至180摄氏度，温控误差≤±5摄氏度，升温时间为10-20分钟；在三个保温区段单独保温时间为10分钟。

其中，所述冷却区104包括一冷却模组(图未示)，所述冷却模组用于冷却烘烤后的所述料盘，使之降温至室温。其中，所述冷却模组14包括一供风冷却系统(图未示)。所述供风冷却系统直接对接工业冷风机(图未示)。

在本实施例中，所述供风冷却系统配置有2HP马达(图未示)及14寸风轮(图未示)。

其中，在所述冷却区104内还配置有温度传感器(图未示)，可以根据内部需求自动调节温度。

其中，在所述冷却区104内还设置有隔热层(图未示)。所述隔热层用于隔绝来源于所述保温区103的热量。在本实施例中，所述隔热层采用T＝100石岩棉板制作而成。

其中，所述烘烤机构10还包括一进料口107及一出料口108。其中，所述进料口107位于所述隔热区101内，所述出料口108位于所述冷却区104内。

其中，所述进料口107及所述出料口108处均通过所述隔热门105与外界隔开，每个所述隔热门105均配置所述顶升模组106来控制升降。

其中，所述进料口107用于供所述台车50进入所述烘烤机构10内，所述出料口108用于供所述台车50从所述烘烤机构10出来。

所述烘烤机构10的外侧还设置有保温棉(图未示)，可防止保温区103热量散失，同时也保证所述烘烤机构10的外壳不致过热。

所述烘烤机构10上还预留有温控数据端口，后续可根据需要，实时监测温度变化。

其中，所述台车回流机构20包括一进料轨道21、一行车轨道22、一出料轨道23及一空台车回流轨道24。其中，所述进料轨道21、所述行车轨道22、所述出料轨道23及所述空台车回流轨道24首尾相接。

具体地，所述进料轨道21的一端通过所述进料口107并与所述行车轨道22的一端相接，所述行车轨道22设置在所述烘烤机构10内，所述出料轨道23的一端通过所述出料口108并与所述行车轨道22的另一端相接，所述空台车回流轨道24的一端与所述出料轨道23相接，另一端与所述进料轨道21的一端相接。

其中，在本实施例中，所述空台车回流轨道24为辊子链条导轨，所述进料轨道21、所述行车轨道22及所述出料轨道23为线型滑轨。

其中，所述自动上料机构30包括一第一物料移载模组31、一第一等距分离模组32及一与所述第一等距分离模组32相连接的第一料盘传送模组33。其中，所述第一物料移载模组31位于所述进料轨道21的远离所述出料轨道23的一侧，所述第一等距分离模组32及所述第一料盘传送模组33均位于所述空台车回流轨道24的远离所述烘烤机构10的一侧，所述第一等距分离模组32靠近所述第一物料移载模组31。

其中，所述第一物料移载模组31包括一上料移载轨道311及一位于所述上料移载轨道311上的上料移载托盘312。其中，所述上料移载托盘312可在所述上料移载轨道311上沿所述上料移载轨道311的长度方向滑动。

其中，在本实施例中，所述上料移载轨道311为标准线型滑轨并配置有滑块。

其中，所述上料移载托盘312用于将堆叠在所述第一等距分离模组32内的多个所述料盘转移至位于所述进料轨道21上的所述台车50内。

其中，所述第一等距分离模组32用于将由所述第一料盘传送模组33传送来的所述料盘依次堆叠在一起。

其中，所述第一等距分离模组32包括一第一机架321、一中空的第一壳体322及一第一等距分盘组件323。其中，所述第一机架321固定在所述上料移载轨道311的一侧且面向所述上料移载托盘312，所述第一壳体322固定在所述第一机架321上，所述第一等距分盘组件323设置所述第一壳体322内。

其中，所述第一壳体322仅包含有两个相对的第一侧壁3221，两个第一侧壁3221之间形成有相背的第一开口3222与第二开口3223。其中，所述第一开口3222面向所述上料移载托盘312，所述第二开口3223面向所述第一料盘传送模组33。所述料盘从所述第一开口3222进入所述第一等距分盘组件323内，所述第一上料移载托盘312通过所述第二开口3223取出所示料盘。

其中，所述第一等距分盘组件323包括两个第一固定板3231、两组第一纵向轨道3232、多个第一分离盘3233及多个第一分距等高柱3234。其中，两个所述第一固定板3231分别固定在两个所述第一侧壁3221上，两组所述第一纵向轨道3232分别固定在两个所述第一固定板3231上，每组所述第一纵向轨道3232上可滑动连接有多个所述第一分离盘3233。相邻的两个所述第一分离盘3233之间分别通过至少一所述第一分距等高柱3234相接。

其中，所述第一分距等高柱3234用于控制相邻的两个所述第一分离盘3233之间的间距。

其中，每组所述第一纵向轨道3232上的多个所述第一分离盘3233可以处在合拢状态，也可以处在伸展状态。

其中，相邻的两个所述第一分离盘3233之间的最大间隔距离等于所述第一分距等高柱3234的高度。

在本实施例中，每个所述第一分距等高柱3234的高度为60毫米。

所述第一等距分离模组32还包括一与所述第一分离盘3233相连接的同步带轮组(图未示)及一与所述同步带轮组相连接的动力源(图未示)。其中，所述同步带轮组及所述动力源均设置在所述第一壳体322内，所述同步带轮组用于带动所述第一分离盘3233在所述第一纵向轨道3232上滑动，以控制所述第一分离盘3233处于合拢状态或是处于伸展状态。所述动力源用于给所述同步带轮组提供动力。

其中，所述第一料盘传送模组33位于所述第一等距分离模组32的一侧且与所述第一物料移载模组31相背。

其中，所述第一料盘传送模组33用于将多个所述料盘依次传送至多个所述第一分离盘3233上。其中，一个所述料盘位于一个所述第一分离盘3233上。

其中，所述自动下料机构40用于将从所述出料口108出来的所述台车50上的所述料盘整体取出并传送至指定位置。

其中，所述自动下料机构40包括一第二物料移载模组41、一第二等距分离模组42及一第二料盘传送模组43。其中，所述第二物料移载模组41位于所述出料轨道23一侧且面向所述第二等距分离模组42，所述第二料盘传送模组43位于所述第二等距分离模组42一侧且与所述第二物料移载模组41相背。

在本实施例中，所述第二物料移载模组41位于所述出料轨道23的远离所述进料轨道21的一侧，所述第二等距分离模组42及所述第二料盘传送模组43位于所述空台车回流轨道24的远离所述烘烤机构10的一侧。

其中，所述第二物料移载模组41包括一下料移载轨道411及一位于所述下料移载轨道411上的下料移载托盘412。其中，所述下料移载托盘412可在所述下料移载轨道411上沿所述下料移载轨道411的长度方向滑动。

其中，所述第二下料移载托盘412用于将堆叠在所述台车50内的多个所述料盘转移至所述第二等距分离模组42内。

其中，所述第二等距分离模组42用于将由所述第一下料移载托盘412转移过来的所述料盘一一间隔开来，以便于将堆叠在一起的所述料盘一一置于所述第二料盘传送模组43上，从而将之转移至指定位置。

其中，所述第二等距分离模组42包括一第二机架421、一中空的第二壳体422及一第二等距分盘组件423。其中，所述第二机架421固定在所述下料移载轨道411的一侧且面向所述第一下料移载托盘412，所述第二壳体422固定在所述第二机架421上，所述第二等距分盘组件423设置所述第二壳体422内。

其中，所述第二壳体422包括两个相对的第二侧壁4221，两个第二侧壁4221之间形成有相背的第三开口4222与第四开口4223。其中，所述第三开口4222面向所述下料移载托盘412，所述第四开口4223面向所述第二料盘传送模组43。所述下料移载托盘412将所述料盘从所述第三开口4222处转移至所述第二等距分盘组件423上，所述第二等距分盘组件423将等距分离后的所述料盘从所述第四开口4223处转移至所述第二料盘传送模组43上，所述第二料盘传送模组43将所述料盘一一传送至指定位置。

其中，所述第二等距分盘组件423包括两个第二固定板4231、两组第二纵向轨道4232、多个第二分离盘4233及多个第二分距等高柱4234。其中，两个所述第二固定板4231分别固定在两个所述第二侧壁4221上，两组所述第二纵向轨道4232分别固定在两个所述第二固定板4231上，每组所述第二纵向轨道4232上可滑动连接有多个所述第二分离盘4233。相邻的两个所述第二分离盘4233之间分别通过至少一所述第二分距等高柱4234相接。

其中，所述第二分距等高柱4234用于控制相邻的两个所述第二分离盘4233之间的间距。

其中，每组所述第二纵向轨道4232上的多个所述第二分离盘4233可以处在合拢状态，也可以处在伸展状态。

其中，相邻的两个所述第二分离盘4233之间的最大间隔距离等于所述第二分距等高柱4234的高度。

在本实施例中，每个所述第二分距等高柱4234的高度为60毫米。

其中，所述第二料盘传送模组43位于所述第二等距分离模组42的一侧且与所述第二物料移载模组41相背。

其中，所述第二料盘传送模组43用于将经过所述第二等距分盘组件423等距分离之后的多个所述料盘依次传送至指定位置上。

所述第二等距分离模组42还包括一与所述第二分离盘4233相连接的同步带轮组(图未示)及一与所述同步带轮组相连接的动力源(图未示)。其中，所述同步带轮组及所述动力源均设置在所述第二壳体422内，所述同步带轮组用于带动所述第二分离盘4233在所述第二纵向轨道4232上滑动，以控制所述第二分离盘4233处于合拢状态或是处于伸展状态。所述动力源用于给所述同步带轮组提供动力。

所述自动隧道式烘烤装置100的烘烤步骤如下：

第一步，作业员将待烘烤的所述料盘一一置于所述第一料盘传送模组33上，所述第一料盘传送模组33将所述料盘依次传送至所述第一等距分盘组件323内。第二步，所述上料移载托盘312将所述料盘从所述第一等距分离模组32内取出，并转移至位于所述进料轨道21上的所述台车50内。第三步，所述台车50从所述进料口107进入所述烘烤机构10的所述隔热区101内等待，直至等距排满3辆所述台车50后(在本实施例中，可等距排列三辆台车，在其他实施例中，也可以是其他数量的台车)，沿所述行车轨道22进入所述预热区102内，并在所述预热区102内预热10分钟；之后，所述台车50沿所述行车轨道22依次进入所述保温区103内的三个保温区段，并依次在三个所述保温区段内保温10分钟；之后，所述台车50沿所述行车轨道22进入所述冷却区104内冷却10分钟；最后，三辆所述台车50沿所述出料轨道23依次从所述出料口108内移出，完成烘烤。第四步，当所述台车50从所述出料口108内移出后，所述下料移载托盘412将所述料盘从所述台车50内取出，并沿所述下料移载轨道411将所述料盘转移至所述第二等距分离模组42内。与此同时，空的所述台车50沿所述空台车回流轨道24滑动至所述进料轨道21处，等待所述上料移载托盘312重新装入新的所述料盘，从而实现循环烘烤。第五步，所述料盘在所述第二等距分离模组42内完成等距分离后，进入所述第二料盘传送模组43内，所述第二料盘传送模组43将所述料盘转移至指定位置。

本实用新型提供的自动隧道式烘烤装置100，1)采用台车回流机构20、自动上料机构30及自动下料机构40配合所述烘烤机构10，实现了自动化上下料并实现了自动化烘烤，劳动强度低，生产效率低高；2)自动上料机构30及自动下料机构40中均配置了物料移载模组、等距分离模组及料盘传送模组，提高了上下料的效率且避免了作业员直接接触产品而造成的产品碰刮伤，从而提高了产品质量；3)烘烤机构10内的隔热区101、预热区102、保温区103及冷却区104之间均设置有由顶升模组106控制的隔热门105，密封性好，可以降低烘烤机构10内的热量外溢，同时可以改善烘烤机构10的工作环境，使之独立工作，不互相影响；4)在保温区103内设置循环风机，可以把保温区103内的加热器产生的热气流所述保温区103内形成循环，利用热气流对所述料盘进行加热，环保节能，加热时间短。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施方式而已，并非对本实用新型任何形式上的限制，虽然本实用新型已是较佳实施方式揭露如上，并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施方式，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施方式所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。