一种铝锭生产用高效熔炼装置的制作方法

本实用新型涉及铝技术领域，具体为一种铝锭生产用高效熔炼装置。

背景技术：
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银是白色轻金属，有延展性。商品常制成棒状、片状、箔状、粉状、带状和丝状，在潮湿空气中能形成一层防止金属腐蚀的氧化膜，铝粉在空气中加热能猛烈燃烧，并发出眩目的白色火焰，易溶于稀硫酸、硝酸、盐酸、氢氧化钠和氢氧化钾溶液，难溶于水。

铝锭在生产熔炼过程中，由于熔炼炉内部存在大量的氧气造成整体熔炼效率降低，并且熔炼产生的能耗增加，极大的提高了整体熔炼生产成本。

技术实现要素：
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本实用新型的目的在于提供一种铝锭生产用高效熔炼装置，以解决上述背景技术中提出由于熔炼炉内部存在大量的氧气造成整体熔炼效率降低，并且熔炼产生的能耗增加，极大的提高了整体熔炼生产成本的问题。

本实用新型由如下技术方案实施：一种铝锭生产用高效熔炼装置，包括熔炼装置本体，所述熔炼装置本体上部固定设置有进料口，且进料口上部固定设置相匹配的盖体，所述熔炼装置本体最外侧固定设置有第一隔层，且第一隔层内侧固定设置有第二隔层，所述熔炼装置本体外部固定安装有控制箱，且控制箱固定安装在第一隔层外部侧壁上，所述熔炼装置本体另一侧固定设置有制氮机，且制氮机与输氮管固定连接，所述输氮管与第二隔层内部相连通，且输氮管端部固定连接有输氮空腔，所述输氮空腔表面固定设置有出气孔，所述熔炼装置本体下部固定设置有出料口，且熔炼装置本体上部固定设置有排气管，所述排气管与第一隔层和第二隔层固定连接，且排气管上部固定安装有引风机，所述排气管上固定安装有电控阀。

优选的，所述第一隔层和第二隔层均为圆环形结构，且第一隔层和第二隔层与排气管构成垂直连接结构。

优选的，所述第一隔层和第二隔层与排气管连接处为无缝连接，且排气管与输氮管相平行，所述排气管端部为喇叭形结构。

优选的，所述输氮管与第一隔层和第二隔层构成垂直连接结构，且输氮管为对称结构。

优选的，所述输氮空腔为半圆环型结构，且输氮空腔表面出气孔呈均匀分布。

本实用新型的优点：该铝锭生产用高效熔炼装置通过输氮管对熔炼装置本体内部进行输氮降低内部氧气含量，排气管使内部气体进行排出，解决了由于熔炼炉内部存在大量的氧气造成整体熔炼效率降低、并且熔炼产生的能耗增加而极大的提高整体熔炼生产成本的问题。该铝锭生产用高效熔炼装置上的第一隔层和第二隔层形成双层结构对熔炼装置本体内部铝锭熔炼起到双层隔绝保护作用，排气管对熔炼装置本体内部气体进行排出，保证内部气压稳定性，排气管与输氮管之间相互平行，分别对熔炼装置本体内部的气体进行置换，从而使熔炼装置本体内部氧气含量降低，提高熔炼速率，输氮管采用对称分布，使输氮效率增加，提高氧气去除效率，输氮空腔对氮气进行存储，使氮气进行集中排放，提高氮气在熔炼装置本体内部的输送效率，同时能够对熔炼装置本体内部的物料进行冲击，产生一定的搅拌效果，提高熔炼效率，该装置结构简单，性价比高。

附图说明：

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型内部俯视结构示意图；

图3为本实用新型出气孔分布结构示意图。

图中：1、熔炼装置本体，2、进料口，3、盖体，4、第一隔层，5、第二隔层，6、控制箱，7、制氮机，8、输氮管，9、输氮空腔，10、出气孔，11、出料口，12、排气管，13、引风机，14、电控阀。

具体实施方式：

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种铝锭生产用高效熔炼装置，包括熔炼装置本体1，熔炼装置本体1上部固定设置有进料口2，且进料口2上部固定设置相匹配的盖体3，熔炼装置本体1最外侧固定设置有第一隔层4，且第一隔层4内侧固定设置有第二隔层5，第一隔层4和第二隔层5均为圆环形结构，且第一隔层4和第二隔层5与排气管12构成垂直连接结构，第一隔层4和第二隔层5形成双层结构对熔炼装置本体1内部铝锭熔炼起到双层隔绝保护作用，排气管12对熔炼装置本体1内部气体进行排出，保证内部气压稳定性，第一隔层4和第二隔层5与排气管12连接处为无缝连接，且排气管12与输氮管8相平行，排气管12端部为喇叭形结构，第一隔层4和第二隔层5与排气管12连接处为无缝连接，且排气管12与输氮管8相平行，排气管12端部为喇叭形结构，熔炼装置本体1外部固定安装有控制箱6，且控制箱6固定安装在第一隔层4外部侧壁上，熔炼装置本体1另一侧固定设置有制氮机7，且制氮机7与输氮管8固定连接，输氮管8与第一隔层4和第二隔层5构成垂直连接结构，且输氮管8为对称结构，输氮管8采用对称分布，使输氮效率增加，提高氧气去除效率，输氮管8与第二隔层5内部相连通，且输氮管8端部固定连接有输氮空腔9，输氮空腔9为半圆环型结构，且输氮空腔9表面出气孔10呈均匀分布，输氮空腔9对氮气进行存储，使氮气进行集中排放，提高氮气在熔炼装置本体1内部的输送效率，同时能够对熔炼装置本体1内部的物料进行冲击，产生一定的搅拌效果，提高熔炼效率，该装置结构简单，性价比高，输氮空腔9表面固定设置有出气孔10，熔炼装置本体1下部固定设置有出料口11，且熔炼装置本体1上部固定设置有排气管12，排气管12与第一隔层4和第二隔层5固定连接，且排气管12上部固定安装有引风机13，排气管12上固定安装有电控阀14。

工作原理：在使用该铝锭生产用高效熔炼装置时，首先对熔炼装置本体1进行检查，保证熔炼装置本体1在进行生产熔炼过程中，能够快速进行熔炼工作，检查完毕后，再进行以下操作，将铝锭通过熔炼装置本体1上部的进料口2进行输送至熔炼装置本体1内部进行熔炼，当物料输送完毕后，使盖体3对进料口2进行关闭，通过控制箱6使熔炼装置本体1进行熔炼工作，同时打开制氮机7，使制氮机7进行产生氮气，制氮机7通过输氮管8对熔炼装置本体1内部进行输送氮气，输氮管8端部固定设置有输氮空腔9，输氮空腔9对氮气进行存储，提高氮气输送压力，使氮气通过出气孔10进行输送至熔炼装置本体1内部时，对铝锭的物料进行搅拌，提高铝锭的物料熔炼效率，同时使打开排气管12上的电控阀14，使排气管12对熔炼装置本体1内部的空气进行吸出，降低内部氧气含量，减少了铝锭与氧气的接触机会，呈现低温浸熔状态，提高整体熔炼效率，这就是该铝锭生产用高效熔炼装置的使用过程。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。