一种用于发泡陶瓷生产线上的螺栓连接式组合窑具的制作方法

本实用新型涉及发泡陶瓷生产领域，尤其涉及一种用于辊道窑发泡陶瓷生产线上的螺栓连接式组合窑具。

背景技术：

目前，现有的用于辊道窑发泡陶瓷生产线上的窑具挡板均采用卡接的方式来实现固定，但在实际生产过程中，由于窑具采用碳化硅材料制成，其脆性较大，而卡接处面积较小，应力较为集中，因此导致窑具在组装或拆卸时容易断裂，大大降低了窑具的使用寿命。

因此，现有技术需要进一步改进和完善。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构简单、不易断裂的螺栓连接式组合窑具。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：

一种用于发泡陶瓷生产线上的螺栓连接式组合窑具，该组合窑具主要包括用于支撑发泡陶瓷粉料的底板、以及围在底板四周的挡板。所述底板水平放置在生产线上，所述挡板环绕底板四周并套设在底板上。所述底板、挡板、定位板、连接螺栓以及螺母均由碳化硅材料制成。

具体的，所述底板由若干小板拼接而成。所述挡板包括相对设置的前后挡板和左右挡板、用于固定前后挡板与左右挡板的定位板、以及连接螺栓和螺母。所述前后挡板垂直生产线输送方向设置，左右挡板平行输送方向设置。

具体的，所述前后挡板两端的外侧面和左右挡板两端的外侧面均向外凸出，使端部的厚度大于板体厚度，从而加强连接处的强度，避免连接处过于单薄而断裂。所述前后挡板端部的上半部分向外凸出构成第一连接体，所述左右档板端部的下半部分向外凸出构成第二连接体。所述前后挡板的左右两端搭在左右挡板的端部，使第一连接体压在第二连接体上(即第二连接体将整块前后挡板托住)。所述前后挡板两端的侧面、左右挡板两端的侧面、以及定位板的侧面上均设有便于连接螺栓插入的定位孔。所述定位孔位于窑具内侧的一侧设为沉头孔结构。所述定位板由互相垂直的两块板一体成型而成，且定位板设置在前后挡板与左右挡板连接处的外侧。所述连接螺栓从内往外穿过前后挡板或左右挡板及定位板后与螺母连接，实现前后挡板与定位板、左右挡板与定位板、及前后挡板与左右挡板之间的连接、定位和固定。由于第一连接体搭接在第二连接体上，用于支撑前后挡板的重量，因此连接螺栓仅受连接处的剪切应力，由于直角定位板与左右挡板和前后挡板贴合安装(面接触)，因此，左右挡板驱动前后挡板的作用力可以分散到定位板上，大大降低了连接螺栓所受到的剪切应力，提高了窑具的使用寿命。

作为本实用新型的优选方案，为了方便底板的拼接和组装，本实用新型若干所述小板并成两排拼接成底板。

作为本实用新型的优选方案，由于碳化硅支撑的挡板较脆，为了减少生产线在输送过程中与前后挡板的摩擦和碰撞，本实用新型所述前后挡板的高度比左右挡板小，实现拼接后前后挡板底部与生产线存在间隙，即窑具拼接后，前后挡板底部距离输送棍棒一定高度，从而确保前后挡板在输送时始终保持竖直向下的姿势，避免输送过程发生侧倾，影响成品质量。

作为本实用新型的优选方案，为了组合窑具拼接后的定型效果更好，本实用新型所述前后挡板和左右挡板上均设置至少两个定位孔，这些定位孔成上下分布。这样设计可以约束前后挡板和左右挡板在窑具输送过程中的移位，避免发生较大倾斜，影响组合窑具拼接后的整体形状。

作为本实用新型的优选方案，为了提高定位板与前后、左右挡板的连接强度和剪切应力的分散能力，本实用新型所述定位板的高度至少大于前后挡板或左右挡板高度的一半。

作为本实用新型的优选方案，为了确保整体窑具的轻量化的同时提高连接处的强度，本实用新型所述前后挡板和左右挡板的板体厚度均设为10毫米，所述前后挡板和左右挡板的端部厚度均设为30毫米。

作为本实用新型的优选方案，为了确保整体窑具的轻量化的同时提高定位板承受剪切应力的能力，本实用新型所述定位板的厚度设为15毫米。

本实用新型的工作过程和原理是：安装时，先将小板放置在生产线上拼凑成底板；然后将底板左右两侧的左右挡板竖起，将前后挡板的两端搭在左右挡板上，使第一连接体底部压着第二连接体；接着将定位板竖直放置在窑具挡板的角落外侧，同时将定位板上的定位孔对准前后挡板和左右挡板上的定位孔，并且挪动前后挡板、左右挡板的位置，使其与底板的间隙最小；最后将连接螺栓从窑具内部穿过定位孔后与窑具外侧的螺母连接固定，使拼接后的窑具定型。本实用新型还具有结构简单、操作方便、容易实施的优点。

与现有技术相比，本实用新型还具有以下优点：

(1)本实用新型所提供的用于发泡陶瓷生产线上的螺栓连接式组合窑具采用搭接和连接螺母、定位板固定的方式使拼接后的窑具能够长时间保持固定的形状，而且连接处采用宽体结构的连接体，最大程度避免连接处的断裂，显著提高了窑具的使用寿命。

(2)本实用新型所提供的用于发泡陶瓷生产线上的螺栓连接式组合窑具采用加厚挡板端部的方式来加强前后挡板与左右挡板之间的连接强度，使连接处不易断裂，从而提高窑具的定型效果，进一步改善发泡陶瓷的出品质量。

(3)本实用新型所提供的用于发泡陶瓷生产线上的螺栓连接式组合窑具采用螺纹连接的方式将定位板固定在前后、左右挡板上，连接强度和牢固程度大大增加。

(4)本实用新型所提供的用于发泡陶瓷生产线上的螺栓连接式组合窑具采用直角设计的定位板，于左右、前后挡板为面接触，在窑具前进时能够将推力有效分散至定位板上，从而避免作用力全部集中到连接螺栓上，从而延长连接螺栓的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型所提供的用于发泡陶瓷生产线上的螺栓连接式组合窑具的组装结构示意图。

图2是本实用新型所提供的螺栓连接式组合窑具的主视图。

图3是本实用新型所提供的螺栓连接式组合窑具的局部放大示意图。

图4是本实用新型所提供的前后挡板的结构示意图。

图5是本实用新型所提供的左右挡板的结构示意图。

图6是本实用新型所提供的定位板的主视图。

图7是本实用新型所提供的定位板的俯视图。

上述附图中的标号说明：

1-底板，2-前后挡板，3-左右挡板，4-定位板，5-连接螺栓，6-第一连接体，7-第二连接体，8-定位孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1：

如图1至图7所示，本实施例公开了一种用于发泡陶瓷生产线上的螺栓连接式组合窑具，该组合窑具主要包括用于支撑发泡陶瓷粉料的底板1、以及围在底板1四周的挡板。所述底板1水平放置在生产线上，所述挡板环绕底板1四周并套设在底板1上。所述底板1、挡板、定位板4、连接螺栓5以及螺母均由碳化硅材料制成。

具体的，所述底板1由若干小板拼接而成。所述挡板包括相对设置的前后挡板2和左右挡板3、用于固定前后挡板2与左右挡板3的定位板4、以及连接螺栓5和螺母。所述前后挡板2垂直生产线输送方向设置，左右挡板3平行输送方向设置。

具体的，所述前后挡板2两端的外侧面和左右挡板3两端的外侧面均向外凸出，使端部的厚度大于板体厚度，从而加强连接处的强度，避免连接处过于单薄而断裂。所述前后挡板2端部的上半部分向外凸出构成第一连接体6，所述左右档板端部的下半部分向外凸出构成第二连接体7。所述前后挡板2的左右两端搭在左右挡板3的端部，使第一连接体6压在第二连接体7上(即第二连接体7将整块前后挡板2托住)。所述前后挡板2两端的侧面、左右挡板3两端的侧面、以及定位板4的侧面上均设有便于连接螺栓5插入的定位孔8。所述定位孔8位于窑具内侧的一侧设为沉头孔结构。所述定位板4由互相垂直的两块板一体成型而成，且定位板4设置在前后挡板2与左右挡板3连接处的外侧。所述连接螺栓5从内往外穿过前后挡板2或左右挡板3及定位板4后与螺母连接，实现前后挡板2与定位板4、左右挡板3与定位板4、及前后挡板2与左右挡板3之间的连接、定位和固定。由于第一连接体6搭接在第二连接体7上，用于支撑前后挡板2的重量，因此连接螺栓5仅受连接处的剪切应力，由于直角定位板4与左右挡板3和前后挡板2贴合安装(面接触)，因此，左右挡板3驱动前后挡板2的作用力可以分散到定位板4上，大大降低了连接螺栓5所受到的剪切应力，提高了窑具的使用寿命。

作为本实用新型的优选方案，为了方便底板1的拼接和组装，本实用新型若干所述小板并成两排拼接成底板1。

作为本实用新型的优选方案，由于碳化硅支撑的挡板较脆，为了减少生产线在输送过程中与前后挡板2的摩擦和碰撞，本实用新型所述前后挡板2的高度比左右挡板3小，实现拼接后前后挡板2底部与生产线存在间隙，即窑具拼接后，前后挡板2底部距离输送棍棒一定高度，从而确保前后挡板2在输送时始终保持竖直向下的姿势，避免输送过程发生侧倾，影响成品质量。

作为本实用新型的优选方案，为了组合窑具拼接后的定型效果更好，本实用新型所述前后挡板2和左右挡板3上均设置至少两个定位孔8，这些定位孔8成上下分布。这样设计可以约束前后挡板2和左右挡板3在窑具输送过程中的移位，避免发生较大倾斜，影响组合窑具拼接后的整体形状。

作为本实用新型的优选方案，为了提高定位板4与前后、左右挡板3的连接强度和剪切应力的分散能力，本实用新型所述定位板4的高度至少大于前后挡板2或左右挡板3高度的一半。

作为本实用新型的优选方案，为了确保整体窑具的轻量化的同时提高连接处的强度，本实用新型所述前后挡板2和左右挡板3的板体厚度均设为10毫米，所述前后挡板2和左右挡板3的端部厚度均设为30毫米。

作为本实用新型的优选方案，为了确保整体窑具的轻量化的同时提高定位板4承受剪切应力的能力，本实用新型所述定位板4的厚度设为15毫米。

本实用新型的工作过程和原理是：安装时，先将小板放置在生产线上拼凑成底板1；然后将底板1左右两侧的左右挡板3竖起，将前后挡板2的两端搭在左右挡板3上，使第一连接体6底部压着第二连接体7；接着将定位板4竖直放置在窑具挡板的角落外侧，同时将定位板4上的定位孔8对准前后挡板2和左右挡板3上的定位孔8，并且挪动前后挡板2、左右挡板3的位置，使其与底板1的间隙最小；最后将连接螺栓5从窑具内部穿过定位孔8后与窑具外侧的螺母连接固定，使拼接后的窑具定型。本实用新型还具有结构简单、操作方便、容易实施的优点。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。