一种具有超薄散热圆管的汽车散热器的制作方法

本实用新型涉及汽车散热器技术领域，更具体的涉及一种具有超薄散热圆管的圆管散热器芯体。

背景技术：

目前汽车散热器芯体多为管带式或管片式，散热管的截面为长腰形，耐压不够高，内部没有扰流结构，而且不方便加扰流装置，管带式或管片式的芯体，其散热管数量多，与主片不好装配，生产效率不高。其次，当前的汽车散热器中，为了防止杂物灰尘堵住散热器芯体，一般采用的扰流翅片为矩形波，但是散热管的两侧面与扰流翅片接触点的承压小，机械强度不高，在散热器的测试和使用过程中，矩形扰流翅片因为承压小而被挤压变形，在散热器形体的中间部分产生鼓起，散热器芯体宽度方向尺寸增加。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的缺陷，提供一种具有超薄散热圆管的汽车散热器。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

本实用新型的具有超薄散热圆管的汽车散热器，包括散热器芯体，所述散热器芯体由超薄汽车散热圆管，以及扰流翅片、安装板组成；

所述超薄汽车散热圆管竖直排列分布，每相邻两列超薄汽车散热圆管之间设有一组扰流翅片；

所述超薄汽车散热圆管上端和下端均连接有一块安装板，所述安装板与超薄汽车散热圆管接触的一面设有圆孔，所述圆孔的排列位置及大小与所述超薄汽车散热圆管相适应；

所述散热器芯体上下两端分别连接有上水室和下水室；所述散热器芯体左右两端分别连接有加强板；

所述散热器芯体上部和下部分别设有一块铝梳板，所述铝梳板设有多根梳针，梳针的长度与散热器芯体的厚度相同，梳针插入超薄汽车散热圆管与扰流翅片之间的间隙中。

优选地，所述铝梳板、散热器芯体和加强板焊接为一个整体。

优选地，所述下水室中部向内形成凹陷。

优选地，所述上水室顶端连通有进水管，所述下水室右侧壁连通有出水管。

优选地，所述的超薄散热圆管是使用高频焊接技术焊接而成的。

优选地，所述的超薄散热圆管外径为7.0-7.3mm、壁厚为0.20-0.25mm，长度为200-700mm，内侧高频焊缝高度不大于0.08mm，线轮廓度公差不大于0.05，拱形弯曲度不大于0.2mm/500mm。

本实用新型由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

1、本实用新型在散热器芯体上部和下部分别安装一个铝梳板，梳板有多根梳针，梳针插入超薄汽车散热圆管与扰流翅片之间的间隙中，通过钎焊，使梳针与散热圆管、扰流翅片以及加强板紧密焊接在一起，形成一个整体，可以提高散热器芯体的强度，芯体的膨胀程度大幅度减小，有效防止散热器在工作时热胀冷缩导致其使用寿命变短。芯体左右两侧的加强板对芯体侧面进行结构加强，保证其对散热器外部零件的承受力，延长其使用寿命。

2、本实用新型的汽车散热器的下水室中部向内凹陷，具有一定的强度，能够满足汽车散热器的安装，也能抵抗汽车发动机的振动而不泄露。

3、本实用新型的使用的散热圆管厚度不超过0.25mm，现市场上冷拔圆管壁厚为0.38mm，本实用新型的圆管比现有冷拔圆管壁厚减少34.2％以上，本实用新型的圆管可以减轻重量，简化了组合方式，提高了散热器的整体强度，在耐压方面有了很大的提高；此外，本实用新型的圆管壁厚很薄，可提供更大的散热量，热交换效率高，又可降低耗材，使散热器整体稳定性更高，重量轻，节省能源，改善排放，且圆管的结构使散热器易于装配，通用性好，且高频焊接技术为无油加工，装配前无需清洗，对环境污染小，工序简单，提高装配效率。

4、本实用新型的汽车散热器进行密封性试验、静压强度试验、真空试验、散热性能、冷热循环性能试验、耐高温性能试验、落锤试验、压力循环试验、振动性能试验等多项性能测试，试验结果表明本实用新型的汽车散热器在上述多项试验中均符合试验标准，且均有良好的表现。

本实用新型结构简单，制备成本低，换热效果好，强度高，有效热交换时的热胀冷缩，具有良好的市场前景。

附图说明

图1为本实用新型汽车散热器的结构示意图；

图2为本实用新型汽车散热器中铝梳板的结构示意图。

附图中：1-超薄汽车散热圆管；2-扰流翅片；3-安装板；4-上水室；5-下水室；6-加强板；7-铝梳板；8-梳针；9-进水管；10-出水管。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下举出优选实施例，对本实用新型进一步详细说明。然而，需要说明的是，说明书中列出的许多细节仅仅是为了使读者对本实用新型的一个或多个方面有一个透彻的理解，即便没有这些特定的细节也可以实现本实用新型的这些方面。

实施例1

一种汽车散热器，包括散热器芯体，所述散热器芯体由超薄汽车散热圆管1，以及扰流翅片2、安装板3组成；

所述超薄汽车散热圆管1竖直排列分布，每相邻两列超薄汽车散热圆管1之间设有一组扰流翅片2；

所述超薄汽车散热圆管1上端和下端均连接有一块安装板3，所述安装板3与超薄汽车散热圆管1接触的一面设有圆孔，所述圆孔的排列位置及大小与所述超薄汽车散热圆管1相适应；

所述散热器芯体上下两端分别连接有上水室4和下水室5，所述上水室4顶端连通有进水管9，所述下水室5中部向内形成凹陷，下水室5右侧壁连通有出水管10；

所述散热器芯体左右两端分别连接有加强板6；

所述散热器芯体上部和下部分别设有一块铝梳板7，所述铝梳板7设有多根梳针8，梳针8的长度与散热器芯体的厚度相同，梳针8插入超薄汽车散热圆管1与扰流翅片2之间的间隙中，所述铝梳板7、散热器芯体和加强板6焊接为一个整体。

所述的超薄散热圆管1使用高频焊接技术焊接而成，该圆管外径为7.0mm、壁厚为0.20mm，长度为200mm，内侧高频焊缝高度为0.08mm，线轮廓度公差为0.05，拱形弯曲度为0.2mm/500mm。

使用时，热的冷却液由进水管9进入上水室4，然后通过上水室4进入散热器芯体，最后由下水室5的出水管10进入汽车发动机内，此过程循环往复进行。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于，所述的超薄散热圆管1使用高频焊接技术焊接而成，该圆管外径为7.3mm、壁厚为0.25mm，长度为700mm，内侧高频焊缝高度为0.07mm，线轮廓度公差为0.04，拱形弯曲度为0.15mm/500mm。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。