一种油烟分离装置及集成灶的制作方法

本实用新型涉及集成灶技术领域，尤其是涉及一种油烟分离装置及集成灶。

背景技术：

集成灶，行业里亦称作环保灶或集成环保灶，集成灶是一种集油烟机、燃气灶、蒸箱、烤箱、消毒柜等多种功能于一体的厨房电器，集成灶是具有独特组合式的厨房电器，有高效率的抽吸油烟效果，且抽吸油烟过程中不经过人的脸部，且能够实现油烟分离，具有节省空间、排烟效果好、节能低耗、环保等优点。

在现有的集成灶吸油烟系统中，在排烟通道1’底部设有排油孔2’，如图1所示，排油孔2’用于排出排烟通管道1’内的油脂。但是，在排油的过程中，排烟通道1’内的部分气体也会经由排油孔2’排出排油通道1’，使得油烟分离不充分，气体泄漏于厨房内，导致厨房内出现过重的油烟味。

因此，现有的集成灶吸油烟系统存在油烟分离不充分和排油孔泄漏气体的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种油烟分离装置及集成灶，以缓解现有的集成灶吸油烟系统存在油烟分离不充分和排油孔泄漏气体的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案在于：

一种油烟分离装置，包括排烟管道、风箱和回流管道；

所述风箱安装于所述排烟管道顶部，且设置有通风孔；

所述排烟管道设有排油孔；

所述回流管道一端与所述通风孔连通，另一端经所述排油孔后与外界连通；

由所述排油孔流出的气体经所述回流管道回流至所述风箱内。

更进一步地，

所述排油孔具有导流内壁，所述导流内壁倾斜设置，用于引导由所述排油孔流出的气体流入所述排烟管道内。

更进一步地，

所述回流管道包括第一管道，所述第一管道安装于所述排烟管道的侧部，且沿指向所述通风孔的方向截面面积逐渐增大。

更进一步地，

所述回流管道还包括与所述第一管道连通的第二管道，所述第二管道安装于所述排烟管道的底部；所述第二管道的底面沿指向油脂排出的方向向下倾斜。

更进一步地，

还包括转动连接于所述第一管道内部的叶片，所述叶片用于调节所述第一管道内的流体流量。

更进一步地，

所述风箱的底面沿指向所述通风孔的方向向下倾斜。

更进一步地，

所述回流管道包括气体管道和套设于所述气体管道外部的油脂管道；

所述气体管道一端经所述排油孔后与外界连通，另一端由所述通风孔伸入所述风箱内，用于引导由所述排油孔流出的气体流入所述风箱内；

所述油脂管道一端安装于所述通风孔，所述风箱内的油脂经所述油脂管道排出所述风箱。

更进一步地，

所述油脂管道外部套设有加热丝。

更进一步地，

还包括安装于所述回流管道的靠近所述排油孔一端的集油盒。

一种集成灶，包括所述的油烟分离装置。

结合以上技术方案，本实用新型达到的有益效果在于：

本实用新型提供的油烟分离装置利用在压力差的作用下，气体会由正压区流向负压区的原理进行油烟分离，具体的油烟分离过程如下：

由于回流管道经过排油孔，因此由排油孔泄漏的气体会进入回流管道内。排油烟过程中，风箱内部在风机的作用下会形成负压区，排烟管道内部为正压区，在风箱与排烟管道之间的压力差的作用下，泄漏至回流管道内的气体会沿回流管道回流至风箱内，而不会扩散至外界。同时，使用过程中，风箱内部的油脂由风箱底部的通风孔经回流管道排出风箱；排烟管道内的油脂由排油孔排出排烟管道。因此，本实用新型能够将由排油孔泄漏的气体引流至风箱内，避免了气体由排油孔扩散至外界，实现了油烟分离。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中油烟分离装置的主视图；

图2为本实用新型实施例提供的油烟分离装置的主视图；

图3为本实用新型实施例提供的油烟分离装置的A－A向视图；

图4为本实用新型实施例提供的油烟分离装置的B－B向视图；

图5为本实用新型实施例提供的油烟分离装置中回流管道的剖视图；

图6为本实用新型实施例提供的油烟分离装置的左视图；

图7为本实用新型实施例提供的另一种油烟分离装置的主视图。

图标：1’-排烟通道；2’-排油孔；100-排烟管道；200-风箱；300- 回流管道；400-集油盒；110-排油孔；111-导流内壁；210-通风孔； 310-第一管道；311-叶片；312-连接轴；320-第二管道；330-气体管道；340-油脂管道；341-加热丝。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合附图对实施例1至实施例2进行详细描述。

实施例1

本实施例提供了一种油烟分离装置，请一并参照图2至图7。图 2为本实用新型实施例提供的油烟分离装置的主视图；图3为本实用新型实施例提供的油烟分离装置的A－A向视图；图4为本实用新型实施例提供的油烟分离装置的B－B向视图；图5为本实用新型实施例提供的油烟分离装置中回流管道的剖视图；图6为本实用新型实施例提供的油烟分离装置的左视图；图7为本实用新型实施例提供的另一种油烟分离装置的主视图。

包括排烟管道100、风箱200和回流管道300；风箱200安装于排烟管道100顶部，且设置有通风孔210；排烟管道100设有排油孔 110；回流管道300一端与通风孔210连通，另一端经排油孔110后与外界连通；由排油孔110流出的气体经回流管道300回流至风箱 200内。

本实施例提供的油烟分离装置利用在压力差的作用下，气体会由正压区流向负压区的原理进行油烟分离，具体的油烟分离过程如下：

由于回流管道300经过排油孔110，因此由排油孔110泄漏的气体会进入回流管道300内。排油烟过程中，风箱200内部在风机的作用下会形成负压区，排烟管道100内部为正压区，在风箱200与排烟管道100之间的压力差的作用下，泄漏至回流管道300内的气体会沿回流管道300回流至风箱200内，而不会扩散至外界。同时，使用过程中，风箱200内部的油脂由风箱200底部的通风孔210经回流管道 300排出风箱200；排烟管道100内的油脂由排油孔110排出排烟管道100。因此，本实施例能够将由排油孔110泄漏的气体引流至风箱 200内，避免了气体由排油孔110扩散至外界，实现了油烟分离。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

排油孔110具有导流内壁111，导流内壁111倾斜设置，用于引导由排油孔110流出的气体流入排烟管道100内。

排油孔110设置为倾斜的孔(具体请参见图3)，其出口朝向回流管道300，即导流内壁111朝向回流管道300。由排油孔110排出的气体沿倾斜设置的导流内壁111运动并排出排烟管道100，在惯性的作用下，由排油孔110排出的气体在排出排油孔110以后存在沿原来的路径继续运动的趋势，同时受到导流内壁111的阻碍作用和风箱 200内部的压力差作用，气体会沿着回流管道300回流至风箱200内，而不会由回流管道300的靠近排油孔110一端的出口流出，避免了气体泄漏。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

回流管道300包括第一管道310，第一管道310安装于排烟管道 100的侧部，且沿指向通风孔210的方向截面面积逐渐增大。

第一管道310设置为漏斗形结构，且靠近通风孔210的一端截面面积较大，远离通风孔210的一端截面面积较小。漏斗形结构有利于风箱200内的油脂由通风孔210排出并进入第一管道310。同时，由排油孔110泄漏的气体在压力差的作用下能够顺利回流，在流经第一管道310时，沿气体回流方向，第一管道310的截面面积逐渐增大，有利于减小回流阻力。

进一步地，

回流管道300还包括与第一管道310连通的第二管道320，第二管道320安装于排烟管道100的底部；第二管道320的底面沿指向油脂排出的方向向下倾斜。

第二管道320的底面沿指向油脂排出的方向向下倾斜，有利于由通风孔210排出的油脂沿第二管道320的底面向下滑动以排出第二管道320。第一管道310安装于排烟管道100的侧部，第二管道320安装于排烟管道100的底部。同时，第一管道310与第二管道320的连接处圆滑过渡，便于气体和油脂流通。

第一管道310的可选方案中，较为优选地，

油烟分离装置还包括转动连接于第一管道310内部的叶片311，叶片311用于调节第一管道310内的流体流量。

需要说明的是，叶片311为具有弹性的薄片。叶片311端部的连接轴312与第一管道310的内壁连接，且能够绕自身轴线转动，其转动范围有限。常态下，叶片311设置为倾斜向上的(具体请参见图5)，第一管道310内壁与连接轴312的连接处设置有挡片，挡片用于阻挡连接轴312向下转动。此时，第一管道310内的叶片311受到流向风箱200的气体的作用力后，连接轴312能够带动叶片311向靠近第一管道310内壁的方向摆动，以增大排烟管道100的开度并为气体提供流通通道。当叶片311受到由风箱200的通风孔210排出并流向外界的气体的作用力时，连接轴312会产生带动叶片311向远离第一管道 310内壁的方向摆动的趋势，此时受到挡片的阻挡作用，叶片311不会摆动但是会发生弹性变形，使得排烟管道100的开度减小，进而阻碍气体沿上述方向的流动。叶片311能够有效防止风箱200内的气体由通风孔210和回流管道300泄漏。

进一步地，第一管道310内壁上设置有若干叶片311。若干叶片 311沿第一管道310的内壁均布设置；或，若干叶片311沿第一管道 310的内壁螺旋设置。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

风箱200的底面沿指向通风孔210的方向向下倾斜。

风箱200底面设置为倾斜的结构，有利于风箱200内的油脂滑入通风孔210，并排出风箱200内部。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

回流管道300包括气体管道330和套设于气体管道330外部的油脂管道340；气体管道330一端经排油孔110后与外界连通，另一端由通风孔210伸入风箱200内，用于引导由排油孔110流出的气体流入风箱200内；油脂管道340一端安装于通风孔210，风箱200内的油脂经油脂管道340排出风箱200。

油脂管道340与气体管道330之间具有间隙，作为油脂的流通通道。油脂管道340的端部与风箱200连接为一体，且风箱200的底面沿指向通风孔210的方向向下倾斜，使得风箱200内部的油脂可以沿风箱200的底面向通风孔210流动，并沿油脂管道340排出风箱200。气体管道330位于油脂管道340内部，回流气体在气体管道330内运动，与油脂隔离开来，能够减小对油脂的作用力。气体管道330的端部穿过通风孔210并向风箱200顶部延伸，以避免在通风孔210处气体扩散。同时，气体管道330经过排油孔110与外界连通，排油孔 110排出的油脂首先进入气体管道330的远离风箱200的一端，然后沿气体管道330的端部排出至外界。

进一步地，

油脂管道340外部套设有加热丝341。

加热丝341用于加热油脂管道340，以降低油脂管道340内部油脂的粘度，加快其流动速度，防止在冬季等低温环境下油脂滞留于油脂管道340内部而阻塞通道。

更进一步地，加热丝341外部套装有保温层，保温层能够减少加热丝341的热量散失，同时还起到保护加热丝341，避免加热丝341 腐蚀的作用。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

油烟分离装置还包括安装于回流管道300的靠近排油孔110一端的集油盒400。

由排油孔110和回流管道300排出的油脂落入集油盒400内，能够避免油脂污染，同时便于清理。

实施例2

本实施例提供了一种集成灶，请一并参照图2至图7。图2为本实用新型实施例提供的油烟分离装置的主视图；图3为本实用新型实施例提供的油烟分离装置的A－A向视图；图4为本实用新型实施例提供的油烟分离装置的B－B向视图；图5为本实用新型实施例提供的油烟分离装置中回流管道的剖视图；图6为本实用新型实施例提供的油烟分离装置的左视图；图7为本实用新型实施例提供的另一种油烟分离装置的主视图。

包括所述的油烟分离装置。

本实施例提供的集成灶的油烟分离装置利用在压力差的作用下，气体会由正压区流向负压区的原理进行油烟分离，具体的油烟分离过程如下：

由于回流管道300经过排油孔110，因此由排油孔110泄漏的气体会进入回流管道300内。排油烟过程中，风箱200内部在风机的作用下会形成负压区，排烟管道100内部为正压区，在风箱200与排烟管道100之间的压力差的作用下，泄漏至回流管道300内的气体会沿回流管道300回流至风箱200内，而不会扩散至外界。同时，使用过程中，风箱200内部的油脂由风箱200底部的通风孔210经回流管道 300排出风箱200；排烟管道100内的油脂由排油孔110排出排烟管道100。因此，本实施例能够将由排油孔110泄漏的气体引流至风箱200内，避免了气体由排油孔110扩散至外界，实现了油烟分离。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。