一种热陶粒余热回收窑的制作方法

本发明提供一种热陶粒余热回收窑，回收利用了出窑热陶粒的余热，属于烧结建筑材料窑炉技术领域。

背景技术：

现有技术的内砌耐火砖为内衬的单节或双节陶粒回转窑，多数是热陶粒出烧胀带窑头900~1000℃出窑，直接被输送到成品堆场，而造粒后的湿物料或湿页岩的烘干需用另置烘干机进行烘干，消耗新的能源；经估算，出窑热陶粒的热量占陶粒焙烧燃料所产生热量的20%~35%，这么大的热量被出窑的热陶粒带走很可惜；少数采用竖式冷却器回收余热，但设备较复杂，成本较高，需要较高的空间安装此设备。

技术实现要素：

本发明公开一种热陶粒余热回收窑，由回转筒动连贯穿于由定窑体、动窑体相连组成的主窑体内，在主窑体内壁与旋转的回转筒外壁形成换热空间，固体湿物料和换热水管经过换热空间，被旋转的回转筒内的热陶粒把固体湿物料烘干和换热水管被加热，本发明可置于现有陶粒回转窑的烧胀带窑头即热陶粒出料端，将热陶粒输入本发明热陶粒余热回收窑，达到陶粒余热利用的目的，可节省烧制陶粒能源的20%~25%。

本发明所述的一种热陶粒余热回收窑，技术解决方案是这样实现的：

由前定窑体、动窑体、后定窑体组成的主窑体，回转筒动连贯穿于内；前定窑体上设有固体湿物料入口；动窑体前端外壁固连大锥形圈与大v形托轮座装置组成限位动连接；动窑体外壁后端装置有动窑体传动齿轮圈和前电机传动装置相连传载动力，末端置有固体干物料出料罩；由基座上的大v形托轮座装置和大平托轮座装置承载动窑体的荷载和转动；动窑体内壁固连大螺旋导料板；后定窑体内置有换热水管由封闭罩封闭；回转筒内置有小内螺旋导料板从进料端1000℃至700℃距离内设置；回转筒的进料端与盛料斗动连接；盛料斗上置有热陶粒进料斗；在出料端回转筒上固连回转筒传动齿轮圈和后电机传动装置相连传载动力；陶粒成品出料罩扣于回转筒末端封闭相连，回转筒由前端小锥形圈和小v形托轮座限位装置与后端的小平托轮托轮装置承载回转筒的荷载和转动；在前定窑体、动窑体、后定窑体的内壁与旋转的回转筒外壁形成换热空间；固体湿物料和换热水管经过换热空间被旋转的回转筒内的热陶粒辐射热量把固体湿物料烘干、换热水管被加热，可有效的利用热陶粒热；由前定窑体、动窑体、固体物料出料罩组成烘干固体物料余热利用系统；由换热水管、后定窑体、封闭罩组成水余热利用系统。

回转筒内的小螺旋导料板，动窑体内的大螺旋导料板因其和筒内壁固连结构，使螺旋导料板形成无轴中空孔空间，螺旋导料板的中空孔空间和旋距，远远大于物料的直径，所以不会卡物料，又由于运行的物料厚度永远是螺旋导料板的高度，中空孔空间永远是空的而不会堵阻物料，可使筒内物料流动顺畅准确。

因回转筒的传动是托轮装置承载负荷和转动，有足够的间隙适应回转筒的轴向变形和径向变形，所以回转筒在高温下有些变形也会正常工作；且螺旋导料板和回转筒内壁固连也起着一定的抵抗变形的作用。

动窑体内壁固连有大螺旋导料板是全螺旋结构，大螺旋导料板内壁和回转筒外壁之间有40～50mm间隙。

回转筒内壁前端小内螺旋导料板与大螺旋导料板合适的旋高和螺距，可使物料保持占筒内总体积20%～30%的厚度，保持旋内物料厚度能有效吸收储存热量。

窑炉生产流程：900～1000℃的热陶粒从现有回转窑的出口流出进热陶粒进料斗内，在回转筒内螺旋导料板的作用下，不断使热陶粒向尾部至封闭罩内落入陶粒成品输送带将其输出至陶粒产品库。

热陶粒在回转筒内的运行中，固体物料输入固体湿物料入口进定窑体内，再进动窑体内，在换热空间内，回转筒内的热陶粒辐射传导的热量，使湿固体湿物料被烘干，换热水管内的冷水被加热成热水，大螺旋导料板不断将固体物料旋向烘干料出口端，干固体物料通过固体干物料出料罩落入固体干物料输送带将其输入现有技术的陶粒焙烧窑内。

本发明不但可以连续利用热陶粒余热，也可以利用其他烧结粉状或颗粒状材料余热的利用。

本发明的积极效果在于：

采用回转筒动连贯穿于由定窑体、动窑体相连组成的主窑体内结构，在主窑体内壁与旋转的回转筒外壁形成换热空间，固体湿物料和换热水管经过换热空间，被旋转的回转筒内的热陶粒把固体湿物料烘干和换热水管被加热，连续利用现有陶粒窑900～1000℃的热陶粒的余热，对陶粒焙烧而言，约可节省烧制陶粒能源的20%～25%，达到陶粒余热利用的目的；在同一窑体内可实现对湿固体陶粒原料烘干和换热水管换热；回转筒、动窑体内壁固连的螺旋导料板结构，使螺旋导料板形成无轴中空孔空间，螺旋导料板的中空孔空间和旋距，远远大于物料的直径，所以不会卡物料，又由于运行的物料厚度永远是螺旋导料板的高度，中空孔空间永远是空的而不会堵阻物料，可使筒内物料流动顺畅准确。回转筒内壁不完全螺旋与全螺旋导料板的高度和螺距，可使物料保持占筒内总体积25%～30%的厚度，保持旋内物料厚度能有效吸收储存热量。

回转筒的传动采用托轮装置承载负荷和转动，有足够的间隙适应回转筒的轴向变形和径向变形，所以回转筒在高温下有些变形也会正常工作；且螺旋导料板和回转筒内壁固连也起着一定的抵抗变形的作用。

附图说明：

图1本发明热陶粒余热回收窑结构原理主视图；

图2为本发明图1的沿a-a左剖面图；

图3为本发明图1的沿b-b左剖面图；

1、盛料斗；2、热陶粒进料斗；3、小螺旋导料板；4、小v型托轮座限位装置；5、小锥形圈；6、固体湿物料入口；7、定窑体；8、动窑体；9、大锥形圈；10、回转筒；11、大v型托轮座限位装置；12、大螺旋导料板；13、换热空间；14、动窑体传动齿轮圈；15、大平托轮座装置；16、固体干物料出料罩；17、后定窑体；18换热水管；19、固体干物料输送带；20、封闭罩；21、回转筒传动齿轮圈；22、小平托轮座装置；23、陶粒成品出料罩；24、陶粒成品输送带；25、现有陶粒窑；26、前电机传动装置；27、后电机传动装置。

具体实施方式

通过以下实施例进一步举例描述本发明，并不以任何方式限制本发明，对本发明所作的本领域普通技术人员容易实现的任何改动或改变都将落入本发明的权利要求范围之内。

实施例1

参见附图1、2、3，本发明是这样实现的：由前定窑体7、动窑体8、后定窑体17组成的主窑体，回转筒10动连贯穿于前定窑体7、动窑体8、后定窑体17组成的主窑体内；前定窑体7上设有固体湿物料入口6；动窑体8前端外壁固连大锥形圈9与大v形托轮座装置11组成限位动连接，动窑体8外壁后端装置有动窑体传动齿轮圈14和前电机装置26相连传载动力，末端置有固体干物料出料罩16；由基座上的大v形托轮座装置11和大平托轮座装置15承载动窑体8的荷载和转动，动窑体8内壁固连大螺旋导料板12；后定窑体17内置有换热水管18由封闭罩20封闭；回转筒10内置有小内螺旋导料板3从进料端1000℃至700℃距离内设置，回转筒10的进料端与盛料斗1动连接；盛料斗1上置有热陶粒进料斗2；在出料端回转筒10上固连回转筒传动齿轮圈21和后电机装置27相连传载动力；陶粒成品出料罩23扣于回转筒10末端封闭相连，回转筒10由前端小锥形圈5和小v形托轮座限位装置4与后端的小平托轮托轮装置22承载回转筒10的荷载和转动；在前定窑体7、动窑体8及后定窑体17的内壁与旋转的回转筒10外壁形成换热空间13；固体湿物料和换热水管18经过换热空间13被旋转的回转筒10内的热陶粒辐射热量把固体湿物料烘干、换热水管被加热，可有效的利用热陶粒热量；由前定窑体7、动窑体8、固体物料出料罩16组成烘干固体物料余热利用系统；由换热水管18、后定窑体17、封闭罩20，组成水余热利用系统。

回转筒10内的小螺旋导料板3及动窑体8内的大螺旋导料板12因其和筒内壁固连结构，使螺旋导料板形成无轴中空孔空间，螺旋导料板的中空孔空间和旋距，远远大于物料的直径，所以不会卡物料，又由于运行的物料厚度永远是螺旋导料板的高度，中空孔空间永远是空的而不会堵阻物料，可使筒内物料流动顺畅准确。

因回转筒的传动是托轮装置承载负荷和转动，有足够的间隙适应回转筒的轴向变形和径向变形，所以回转筒在高温下有些变形也会正常工作；且螺旋导料板和回转筒内壁固连也起着一定的抵抗变形的作用。

动窑体8内壁固连有大螺旋导料板17是全螺旋结构，大螺旋导料板17内壁和回转筒10外壁之间有40～50mm间隙。

回转筒10内壁前端小内螺旋导料板3与大螺旋导料板12合适的旋高和螺距，可使物料保持占筒内总体积20%～30%的厚度，保持旋内物料厚度能有效吸收储存热量。

窑炉生产流程：900～1000℃的热陶粒从现有回转窑25的出口流出进热陶粒进料斗2内，在回转筒10内螺旋导料板3的作用下，不断使热陶粒向尾部至封闭罩20内落入陶粒成品输送带24将其输出至陶粒产品库。

热陶粒在回转筒10内的运行中，固体物料输入固体湿物料入口6进定窑体7内，再进动窑体8内，在换热空间13内，回转筒10内的热陶粒辐射传导的热量，使湿固体湿物料被烘干，换热水管（18）内的冷水被加热成热水，大螺旋导料板12不断将固体物料旋向烘干料出口端，干固体物料通过固体干物料出料罩16落入固体干物料输送带19将其输入现有技术的陶粒焙烧窑25内。

实施例2

参见附图1、图2及实施例1，去掉后定窑体17、换热水管18、封闭罩20组成的水余热利用系统，可成为专业烘干固体物料的余热烘干窑。

实施例3

参见附图1、图3及实施例1，去掉动窑体8、固体物料出料罩16组成烘干固体物料余热利用系统，将后定窑体17、换热水管18加长与前定窑体8相接，可成为专业水余热利用的余热窑。