除垢机构及换热系统的制作方法

本申请涉及溶液蒸发设备的技术领域，特别是涉及一种除垢机构及换热系统。

背景技术：

换热系统广泛应用于轻化工行业的水相或有机相溶液的蒸发浓缩，特别是用于废水或中药浓缩。具体地，在常压或真空条件下，换热系统用于对废水或中药进行连续或间断、单效或多效的蒸发浓缩。换热系统通过plc(programmablelogiccontroller，可编程逻辑控制器)或dcs(distributedcontrolsystem，分布式控制系统)等形式来控制系统的温度和压力马达的转速，以保持系统的蒸发平衡。换热系统的工作原理为：蒸发器物料通过雾化喷嘴喷淋到换热管表面，物料在重力的作用下沿换热管面向下流动形成薄膜，蒸汽通入换热管内，冷凝后将能量传递给换热管外的物料，使物料吸收蒸汽能量形成薄膜蒸发，产生二次蒸汽经过气液分离后进入下一效蒸发器或mvr(mechanicalvaporrecompression，机械式蒸汽再压缩技术)蒸汽压缩机。

换热系统的废水物料走管外，而纯蒸汽走管内，即废水在换热管外流动，蒸汽在换热管内流动。除垢机构对换热管的外壁进行除垢，以免换热管的外壁结垢。传统的除垢机构的驱动组件为电机链传动组件，由于蒸发器内部的环境较恶劣，如蒸发器物料为有机高钙废水，导致驱动组件的链条容易生锈，甚至卡死。

技术实现要素：

基于此，有必要针对驱动组件的链条容易生锈甚至卡死的问题，提供一种除垢机构及换热系统。

一种除垢机构，用于擦刷机体内的换热管，所述除垢机构包括：

电机，所述电机用于安装于所述机体的外围；

传动轴，所述传动轴与所述电机的动力输出轴连接，所述电机驱动所述传动轴往复转动，所述传动轴用于穿设于所述机体并与所述机体转动连接；

齿轮，所述齿轮套设于所述传动轴；

承载座，所述承载座用于与所述机体内壁连接；

框架，所述框架与所述承载座滚动连接，所述承载座支撑所述框架；

齿条，所述齿条与所述齿轮啮合传动，所述齿条连接于所述框架；以及

毛刷组件，所述毛刷组件连接于所述框架，所述毛刷组件用于在所述电机驱动所述传动轴转动时擦刷所述换热管。

在其中一个实施例中，所述承载座的数目为两个，两个所述承载座平行设置；所述框架包括第一支架、第二支架和固定件，所述第一支架滚动连接于其中一个所述承载座，所述第二支架滚动连接于另外一个所述承载座，所述固定件的两端分别与所述第一支架和所述第二支架连接，使第一支架、第二支架和固定件连接于一起；所述毛刷组件连接于所述固定件，使毛刷组件连接于框架。

在其中一个实施例中，所述齿条设于所述第一支架或所述第二支架上，使齿条连接于框架，由于第一支架通过固定件连接于第二支架，使齿条带动框架相对于机体滚动。

在其中一个实施例中，所述齿轮和所述齿条的数目均为两个，两个所述齿条分别与两个所述齿轮啮合传动，其中一个所述齿条设于所述第一支架，另外一个所述齿条设于所述第二支架，由于第一支架和第二支架均设有齿条，且两个齿条分别与两个齿轮对应啮合传动，使电机通过传动轴更好地驱动框架相对于机体滚动。

在其中一个实施例中，所述承载座包括座体和多个滚轮，多个所述滚轮均转动连接于所述座体上，所述框架分别与多个所述滚轮抵接，使得所述框架与所述承载座滚动连接，由于多个滚轮均抵接框架，使框架滚动过程中不至于出现晃动的情形，从而使框架相对于承载座滚动的过程中更加平稳。

在其中一个实施例中，多个所述滚轮间隔设置于所述座体，使框架相对于承载座滚动的过程中更加平稳。

在其中一个实施例中，所述座体形成有凹槽，每一所述滚轮位于所述凹槽内并与所述座体转动连接，使每一滚轮至少部分收容于凹槽内，这样使承载座的结构更加紧凑，同时使框架与承载座之间的滚动更加平稳。

在其中一个实施例中，所述座体包括座本体和多个安装轴，多个所述安装轴均连接于所述座本体，所述凹槽形成于所述座本体，每一所述滚轮转动连接于相应的所述安装轴上，使每一滚轮转动连接于座体。

在其中一个实施例中，所述座本体开设有多个定位槽，多个所述定位槽均与所述凹槽连通，每一安装轴位于所述定位槽内并与所述座本体连接，使多个安装轴均可靠连接于座本体。

一种换热系统，包括进气管、机体、换热管和上述任一实施例所述的除垢机构；

所述进气管与所述机体连接，所述机体形成有容纳腔、蒸汽出口、第一安装孔和第二安装孔，所述蒸汽出口、所述第一安装孔和所述第二安装孔均与所述容纳腔连通；

所述电机安装于所述机体的外围，所述传动轴穿设于所述第一安装孔并与所述机体转动连接，所述承载座位于所述容纳腔内并与所述机体连接，所述毛刷组件在所述电机驱动所述传动轴转动时擦刷所述换热管；

所述换热管穿设于所述第二安装孔内并与所述机体连接，所述换热管与所述进气管连通。

上述的除垢机构及换热系统，电机安装在机体的外围，传动轴与电机的动力输出轴连接，使电机驱动传动轴相当于机体转动；蒸汽通过进气管进入，由于换热管穿设于第二安装孔内并与进气管连通，使蒸汽进入换热管；当蒸发器物料喷射至换热管表面时，蒸发器物料在重力作用下沿换热管向下流动，以在换热管表面形成薄膜，换热管内通入的蒸汽冷凝后将能量传递给蒸发器物料，物料蒸汽能量形成薄膜蒸发，从而产生二次蒸汽，二次蒸汽通过蒸汽出口排出，这样经过气液分离后进入下一效蒸发器或mvr蒸汽压缩机；与此同时，电机驱动转动轴往复转动，转动轴带动齿轮转动，齿轮啮合传动齿条，由于齿条连接于框架，且框架与承载座转动连接，承载座支撑框架，使框架相对于机体往复运动，即框架相对于机体来回滚动，由于毛刷组件连接于框架，使毛刷组件随框架相对于机体往复运动，从而使毛刷组件能够在电机驱动传动轴转动时擦刷换热管，这样毛刷组件不停在换热管表面做往复清洗，从而达到防止换热管表面结垢的功能；由于电机通过齿轮齿条带动框架相当于承载座滚动，避免了驱动组件的链条容易生锈甚至卡死的问题。

附图说明

图1为一实施例的换热系统的示意图；

图2为图1所示换热系统的局部示意图；

图3为图1所示换热系统的另一视角的示意图；

图4为图3所示换热系统与排液管连接的示意图；

图5为图3所示换热系统的另一视角的局部示意图；

图6为图5所示换热系统的局部示意图；

图7为图5所示换热系统的另一视角的局部示意图；

图8为图2所示换热系统的除垢机构的毛刷组件的示意图。

具体实施方式

为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对除垢机构及换热系统进行更全面的描述。附图中给出了除垢机构及换热系统的首选实施例。但是，除垢机构及换热系统可以采用许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对除垢机构及换热系统的公开内容更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在除垢机构及换热系统的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

一实施例是，一种除垢机构用于擦刷机体内的换热管，所述除垢机构包括电机、传动轴、齿轮、承载座、框架、齿条以及毛刷组件，所述电机用于安装于所述机体的外围；所述传动轴与所述电机的动力输出轴连接，所述电机驱动所述传动轴往复转动，所述传动轴用于穿设于所述机体并与所述机体转动连接；所述齿轮套设于所述传动轴；所述承载座用于与所述机体内壁连接；所述框架与所述承载座滚动连接，所述承载座支撑所述框架；所述齿条与所述齿轮啮合传动，所述齿条连接于所述框架；所述毛刷组件连接于所述框架，所述毛刷组件用于在所述电机驱动所述传动轴转动时擦刷所述换热管。

如图1与图2所示，一实施例的换热系统10包括进气管100、机体200、换热管300和除垢机构400。所述进气管与所述机体连接。进气管的远离机体的端部开设有蒸汽入口110，以通过进气管的蒸汽入口进入蒸汽。如图2与图3所示，所述机体形成有容纳腔210、蒸汽出口220、第一安装孔230和第二安装孔240。所述蒸汽出口、所述第一安装孔和所述第二安装孔均与所述容纳腔连通。在本实施例中，除垢机构穿设于第一安装孔并与机体连接。除垢机构部分位于机体的外围，且部分位于机体的容纳腔内，以对容纳腔内的换热管的外壁进行除垢，避免换热管的外壁生垢的问题。

如图2至图4所示，在一实施例中，除垢机构擦刷机体内的换热管。在其中一个实施例中，所述除垢机构包括电机410、传动轴420、齿轮430、承载座440、框架450、齿条460以及毛刷组件470(图1未示出)。所述电机安装于所述机体的外围。所述传动轴与所述电机的动力输出轴连接，所述电机驱动所述传动轴往复转动。所述传动轴穿设于所述机体并与所述机体转动连接。

在一实施例中，所述齿轮套设于所述传动轴。所述承载座与所述机体内壁连接。所述承载座支撑所述框架，所述框架与所述承载座滚动连接，即框架滚动于承载座上。所述齿条连接于所述框架，且所述齿条与所述齿轮啮合传动。当电机驱动传动轴相对于机体转动时，传动轴带动齿轮转动，齿轮转动啮合传动齿条，使齿条带动框架相对于支撑座运动。

在一实施例中，所述电机安装于所述机体的外围。所述传动轴穿设于所述第一安装孔并与所述机体转动连接，使传动轴部分位于机体的外围并与电机连接，传动轴部分位于容纳腔内。齿轮位于容纳腔内并套设于传动轴上。在一实施例中，所述承载座位于所述容纳腔内并与所述机体连接。在本实施例中，承载座为长条状的座体结构。承载座焊接于机体的内壁。

在本实施例中，电机为减速电机。在其中一个实施例中，第一安装孔的数目为两个，传动轴分别穿设于两个第一安装孔内并与机体转动连接，使位于容纳腔内的传动轴具有更好地抗弯曲强度。

在其中一个实施例中，齿轮的外壁上涂覆有钛层，使齿轮具有较好的耐腐蚀性。可以理解，在其他实施例中，整个齿轮的材质采用钛材质，使齿轮的耐腐蚀性能更好。进一步地，齿条的外壁上涂覆有钛层，使齿条具有较好的耐腐蚀性能。可以理解，在其他实施例中，整个齿条的材质采用钛材质，使齿条的耐腐蚀性能更好。进一步地，传动轴位于容纳腔内的表面涂覆有钛层，使传动轴具有较好的耐腐蚀性能。可以理解，在其他实施例中，整个传动轴的材质采用钛材质，使传动轴的耐腐蚀性能更好。由于齿条、齿轮和传动轴均涂覆有钛层，使除垢机构具有良好的结构性能，从而使除垢机构具有较好的耐化学腐蚀，除垢机构的腐蚀速率小于或等于0.015mm/年，同时将除垢机构的传动效率提高至85％，大大提高了除垢机构的传动效率。上述的除垢机构具有制作简单、成本低、安装简单及维护少等优点，适用于mvr在线清洗机构。

在一实施例中，所述换热管穿设于所述第二安装孔内并与所述机体连接。在本实施例中，换热管与机体焊接于一起，使换热管与机体紧固连接。所述换热管与所述进气管连通，使进气管内蒸汽进入换热管内。如图5所示，在其中一个实施例中，机体包括机本体200a和多个加强板200b，容纳腔、蒸汽出口、第一安装孔和第二安装孔均开设于机本体。多个加强板位于容纳腔内并与机本体连接，使机体的整体结构具有更好的强度。在其中一个实施例中，换热管分别固定于多个加强板上，使每一加强板支撑并固定换热管。在本实施例中，每一加强板开设有通孔，换热管分别穿设于多个加强板的通孔内并与相应的加强板连接。

在其中一个实施例中，承载座分别与多个加强板连接，即承载座位于多个加强板的上方，这样多个加强板共同支撑承载座，使承载座与机体的内壁连接。在其中一个实施例中，所述承载座的数目为两个，两个所述承载座平行设置。

如图5至图7所示，其中图5为图3所示换热系统的另一视角的局部示意图，图6为图5的局部示意图，图7为图5所示换热系统的另一视角的局部示意图。在其中一个实施例中，所述框架包括第一支架451、第二支架452和固定件453(图6仅示出其中一个固定件)。所述第一支架滚动连接于其中一个所述承载座，所述第二支架滚动连接于另外一个所述承载座，使两个承载座分别承载第一支架和第二支架。所述固定件的两端分别与所述第一支架和所述第二支架连接，使第一支架、第二支架和固定件连接于一起。

在一实施例中，所述毛刷组件连接于所述框架，所述毛刷组件在所述电机驱动所述传动轴转动时擦刷所述换热管。在本实施例中，所述毛刷组件连接于所述固定件，使毛刷组件连接于框架。在本实施例中，固定件的数目为多个，多个固定件相互平行设置。每一固定件位于相邻两个加强板之间的区域上方。在本实施例中，每一固定件设有多个毛刷组件，多个毛刷组件并排设置，使多个毛刷组件均随相应的固定件相对于机体往复运动。

在其中一个实施例中，多个换热管于与所述固定件的运动方向相垂直的截面方向呈多列并排布置。在本实施例中，每列换热管的数目不同。可以理解，在其他实施例中，每列换热管的数目还可以相同。具体地，多个换热管呈矩形阵列式布置，形成分布轮廓呈矩形状的换热管束。在其中一个实施例中，每一所述毛刷组件位于相邻两列所述换热管之间，所述毛刷组件擦刷所述换热管的外壁。当毛刷组件随框架相对于机体往复运动时，毛刷组件能够反复擦刷换热管的外壁，以防止换热管表面结垢。同时参见图8，在一实施例中，每一毛刷组件包括固定杆471和设于固定杆外壁的刷毛473，固定杆连接于框架上，使毛刷组件能够擦刷换热管的外壁。在本实施例中，刷毛的数目为多个，使毛刷组件更好地擦刷换热管的外壁。

为使齿条带动框架相对于机体滚动，在其中一个实施例中，所述齿条设于所述第一支架或所述第二支架上，即齿条设于第一支架上，或者齿条设于第二支架上，使齿条连接于框架。由于第一支架通过固定件连接于第二支架，使齿条带动框架相对于机体滚动。在本实施例中，齿条和齿轮的数目均为一个。

可以理解，在其他实施例中，齿条和齿轮的数目均不仅限于一个。在其中一个实施例中，所述齿轮和所述齿条的数目均为两个，两个所述齿条分别与两个所述齿轮啮合传动，其中一个所述齿条设于所述第一支架，另外一个所述齿条设于所述第二支架。由于第一支架和第二支架均设有齿条，且两个齿条分别与两个齿轮对应啮合传动，使电机通过传动轴更好地驱动框架相对于机体滚动。

图5和图6所示的框架的第一支架的部分结构未示出，以便能够完全示出承载座内部的结构，在其中一个实施例中，所述承载座包括座体441和多个滚轮443，多个所述滚轮均转动连接于所述座体上，所述框架分别与多个所述滚轮抵接，使得所述框架与所述承载座滚动连接。由于多个滚轮均抵接框架，使框架滚动过程中不至于出现晃动的情形，从而使框架相对于承载座滚动的过程中更加平稳。在其中一个实施例中，多个所述滚轮间隔设置于所述座体，使框架相对于承载座滚动的过程中更加平稳。

如图6所示，为使承载座的结构更加紧凑，同时使框架与承载座之间的滚动更加平稳，在其中一个实施例中，所述座体形成有凹槽441a，每一所述滚轮位于所述凹槽内并与所述座体转动连接，使每一滚轮至少部分收容于凹槽内，这样使承载座的结构更加紧凑，同时使框架与承载座之间的滚动更加平稳。

如图6所示，为使每一滚轮转动连接于座体，在其中一个实施例中，所述座体包括座本体441b和多个安装轴441c，多个所述安装轴均连接于所述座本体。所述凹槽形成于所述座本体。每一所述滚轮转动连接于相应的所述安装轴上，使每一滚轮转动连接于座体。在其中一个实施例中，所述座本体开设有多个定位槽4411，多个所述定位槽均与所述凹槽连通，每一安装轴位于所述定位槽内并与所述座本体连接，使多个安装轴均可靠连接于座本体。在本实施例中，承载座的数目为两个，两个承载座的结构相同。每一承载座包括座体和多个滚轮，多个所述滚轮均转动连接于所述座体上，所述框架分别与多个所述滚轮抵接。

上述的除垢机构及换热系统，电机安装在机体的外围，传动轴与电机的动力输出轴连接，使电机驱动传动轴相当于机体转动；蒸汽通过进气管进入，由于换热管穿设于第二安装孔内并与进气管连通，使蒸汽进入换热管。当蒸发器物料喷射至换热管表面时，蒸发器物料在重力作用下沿换热管向下流动，以在换热管表面形成薄膜，换热管内通入的蒸汽冷凝后将能量传递给蒸发器物料，物料蒸汽能量形成薄膜蒸发，从而产生二次蒸汽，二次蒸汽通过蒸汽出口排出，这样经过气液分离后进入下一效蒸发器或mvr蒸汽压缩机；与此同时，电机驱动转动轴往复转动，转动轴带动齿轮转动，齿轮啮合传动齿条，由于齿条连接于框架，且框架与承载座转动连接，承载座支撑框架，使框架相对于机体往复运动，即框架相对于机体来回滚动，由于毛刷组件连接于框架，使毛刷组件随框架相对于机体往复运动，从而使毛刷组件能够在电机驱动传动轴转动时擦刷换热管，这样毛刷组件不停在换热管表面做往复清洗，从而达到防止换热管表面结垢的功能。由于电机通过齿轮齿条带动框架相当于承载座滚动，避免了驱动组件的链条容易生锈甚至卡死的问题。

如图4所示，进一步地，换热系统还包括输料管500，所述输料管穿设于机体并与机体连接。进一步地，机体开设有第三安装孔250，输料管穿设于第三安装孔内并与机体连接，使所述输料管穿设于机体并与机体连接。在本实施例中，输料管为塑料软管结构。在其中一个实施例中，换热系统还包括喷淋组件600。喷淋组件开设有进液孔。输料管与进液孔连通。所述喷淋机构的出液口朝向所述多个换热管设置，使蒸发器物料通过喷淋机构的出液口喷射至每一换热管上。

在其中一个实施例中，喷淋机构包括进液管600a和喷淋头600b。进液管与输料管连接。喷淋头位于容纳腔内并设于进液管上，出液口开设于喷淋头。喷淋头朝向多个换热管设置，使喷淋机构的出液口朝向多个换热管设置。在其中一个实施例中，喷淋头包括多个喷淋头单元，多个喷淋头单元并排设于进液管上，每一喷淋头单元开设有出液口，使喷淋机构具有较好的喷淋效果。进一步地，多个喷淋头单元间隔设置，使蒸发器物料通过喷淋机构喷射至相应位置的换热管上，从而使喷淋机构能够将蒸发器物料均匀喷射至多个换热管上。在一实施例中，每一喷淋头单元的出液口的喷射锥角为30°～60°。在本实施例中，每一喷淋头单元的出液口的喷射锥角为45°，使喷淋头单元喷射出的物料形状具有更好的锥形效果。在其中一个实施例中，每一喷淋头单元转动连接于进液管，使喷淋头单元在喷射蒸发器物料过程中同时相对于进液管转动，提高了蒸发器物料的喷射的均匀性。

进一步地，输料管位于进液孔内并与进液管连接，使输料管与进液孔连通。进一步地，除垢机构还包括感应轮和角度传感器，所述感应轮套设于所述传动轴上，所述感应轮上沿周向间隔设有多个感应点。所述角度传感器与所述感应轮相对设置，所述角度传感器感应所述感应点，角度传感器根据感应点的次数判定感应轮的转动位置，使角度传感器实时测量传动轴的转动角度，以确定框架相对于机体运动的具体位置，确保毛刷组件对换热管。

可以理解，在其他实施例中，传动轴的转动角度的测量不仅限于采用感应轮和角度传感器结合测量的结构，还可以采用编码器进行测量。在其中一个实施例中，换热系统还包括编码器，编码器设于传动轴上。编码器用于测量并控制电机转动的转数，以确定驱动机构的驱动框架相对于机体运动的行程，使毛刷组件的运动行程得到准确控制，避免毛刷组件对换热管的外壁存在擦刷过度或没有擦刷到位的问题。

在其中一个实施例中，驱动机构还包括联轴器，联轴器的两端分别与电机的动力输出轴和传动轴连接，使电机的动力更好地传递至传动轴上。在本实施例中，联轴器为梅花形弹性联轴器，作为减速电机与传动轴的连接部件。可以理解，在其他实施例中，驱动机构不仅限于是电机驱动机构，还可以是气缸驱动机构。

在其中一个实施例中，换热系统还包括控制器，控制器分别与编码器和驱动机构的控制端连接。控制器根据编码器测量的电机转动的转数来确定框架相对于机体的运动行程。控制器根据机体的运动行程控制驱动机构驱动框架相对于机体朝正反方向运动。在本实施例中，控制器为plc控制系统。

可以理解，在其他实施例中，驱动机构不仅限于电机齿轮齿条结构，还可以是电机螺杆螺母结构。在其中一个实施例中，驱动机构包括电机、螺杆和螺母，所述电机安装于所述机体的外围，所述电机的动力输出轴与所述螺杆连接，所述机体开设有第三安装孔。所述螺杆穿设于所述第三安装孔并与所述机体转动连接，螺母套设于螺杆上并与框架连接。当电机驱动螺杆转动时，螺杆带动螺母运动，以驱动框架相对于机体往复运动。

在其中一个实施例中，所述换热系统还包括密封组件，所述密封组件封堵于所述第三安装孔，且所述密封组件套设于所述传动轴上，使传动轴与机体连接具有较好的密封性。为使密封组件更好地封堵于第三安装孔，在其中一个实施例中，机体的外侧形成有环绕第三安装孔的环形凸缘，密封组件固定连接于环形凸缘上，使密封组件更好地封堵于第三安装孔。在本实施例中，密封组件为填料密封件。

为使驱动机构设于机体上，在其中一个实施例中，所述机体的外围设有支撑板260，所述驱动机构设于所述支撑板，使驱动机构设于机体上。为避免机体的热量通过支撑板传导至驱动机构的问题，在其中一个实施例中，换热系统还包括绝热机构，绝缘机构分别与支撑板和机体连接，使支撑板和机体被绝缘机构隔开。绝热机构具有绝热性，避免机体通过绝缘机构传导至支撑板上导致机体的热量通过支撑板传导至驱动机构的问题。进一步地，

在一实施例中，绝热机构包括连接板，连接板分别与机体和支撑板连接。连接板的背离机体的一侧形成有绝热层，以免机体的热量通过连接板传导至支撑板。可以理解，在其他实施例中，绝热层可以省略。连接板为具有绝热性能的板体。

为进一步提高绝热机构的绝热性能，在一实施例中，绝热机构还包括散热座，散热座与支撑板平行设置，且散热座与连接板连接，使连接板导热至散热座，以通过散热座与外界的空气进行热交换。进一步地，散热座包括金属导热层和设于金属导热层上的多个散热鳍片，金属导热层与连接板连接，多个散热鳍片间隔设于金属导热层上，使连接板能够将热量快速传导至金属导热层，并通过金属导热层传导至散热鳍片，从而使多个散热鳍片与空气进行热交换，提高了绝热机构的散热性能。

进一步地，散热座还包括第一导热铜管和第二导热铜管。金属导热层内形成有螺旋状的散热通道。散热通道包括中心通道和外围通道，中心通道位于散热通道的最内圈通道，外围通道位于散热通道的最外圈通道。第一导热铜管的一端与外围通道连通，另一端与进液管连通。第二导热铜管的一端与中心通道连通，另一端与进液管连通。这样进液管内的蒸发器物料可通过第一导热铜管流入外围通道，并通过第二导热铜管流回进液管，实现对金属导热层进行散热，提高了金属导热层的散热性能。在本实施例中，第一导热铜管和第二导热铜管均连接于位于机体的外围的进液管上。

为避免第一导热铜管、第二导热铜管和散热通道堵塞的问题，进一步地，第一导热铜管邻近进液管的端部设有第一过滤网，以免蒸发器物料中的大颗粒物质进入第一导热铜管导致第一导热铜管、第二导热铜管和散热通道堵塞的问题。为便于第一过滤网定期清洗，进一步地，第一导热铜管可拆卸连接于进液管，使第一导热管道与进液管可拆卸连接，以便对第一过滤网进行定期清洗。在本实施例中，第一导热铜管与进液管螺纹连接，使第一导热管道与进液管可拆卸连接。为提高第一导热管道与进液管连接的密封性，进一步地，散热座还包括密封圈，第一导热铜管邻近进液管的端部设有定位凸台，密封圈套设于定位凸台上，且密封圈夹紧于第一导热铜管与进液管之间，使第一导热管道与进液管紧密连接。

为进一步提高散热鳍片的散热速率，进一步地，散热座还包括散热风扇和支撑架，支撑架与金属导热层连接，金属导热层与支撑架连接。散热风扇设于支撑架上，并与金属导热层平行设置。散热风扇朝向多个散热鳍片，使散热风扇能够对多个散热鳍片进行散热，提高了散热鳍片的散热速率。

如图3所示，进一步地，换热系统还包括与机体的容纳腔的连通的排液管270，使蒸发器物料经过换热管导热汽化之后的废液通过循环机构排出容纳腔。为节约蒸发器物料的用量，减少物料浪费，进一步地，换热系统还包括循环机构700，循环机构分别与排液管和输料管连通，使废液通过循环机构送回至进液管进行循环使用，这样能够节约蒸发器物料的用量，减少物料浪费。

如图3所示，为避免废液中体积较大颗粒对进液管造成堵塞，进一步地，换热系统还包括过滤机构800，过滤机构设于排液管内壁上，过滤机构用于过滤体积较大的颗粒，以免废液中体积较大颗粒对进液管造成堵塞。在本实施例中，过滤机构包括过滤网和包覆于过滤网边缘的围框，围框卡接于排液管的内壁上，实现围框与排液管快速拆装，同时实现对体积较大的废液中颗粒进行过滤，及后续过滤网的清洗。进一步地，围框的周壁上设有卡接凸起，过滤通道内壁上开设有卡槽，使卡接凸起卡入卡槽内，实现围框与过滤通道内壁卡扣连接。在本实施例中，围框为具有弹性的塑胶材质框体，使围框弹性卡扣于过滤通道内壁上。进一步地，卡接凸起和卡槽的数目均为多个，多个卡接凸起沿围框的周向间隔分布，每一卡接凸起与相应的卡槽对应卡接。

如图4所示，具体地，循环机构包括循环管道710和泵体720，泵体设于循环管道上。循环管道与排液管连通，使循环机构将排液管内的废液快速排至机体的外界。为了实现容纳腔内废液快速排出，进一步地，换热系统还包括塞座，机体的底部开设有与排液管连通的泄液孔280，塞座位于泄液孔内并与机体连接，打开塞座能够实现快速排出废液，提高了容纳腔底部的清洗效率。

如图4所示，在其中一个实施例中，机体开设有与容纳腔连通的回收孔290，排液管通过回收孔与容纳腔连通。为提高循环机构的排液效果，在其中一个实施例中，容纳腔的内壁底部为弧形曲面结构，排液通道开设于容纳腔的内壁底部，使循环机构能够将容纳腔内的废液快速排出。

如图4所示，为提高容纳腔底部的清洗效率，特别是回收孔内沉积有较多颗粒时，进一步地，机体开设有与容纳腔连通的第四安装孔310。换热系统还包括冲洗管900和控制阀1100，冲洗管穿设于第四安装孔并与机体连接。冲洗管还与循环管道连通，使循环管道的液体能够通过冲洗管冲洗回收孔的内壁。控制阀设于冲洗管上。冲洗管邻近回收孔设置，使冲洗管对回收孔内的颗粒杂质进行快速清洗，同时打开塞座，使容纳腔内的清洗液从泄液孔排出，提高了换热系统的清洗方便性。在本实施例中，冲洗管位于容纳腔内的端部朝向回收孔设置，使冲洗管能垂直冲洗回收孔内壁上，提高了回收孔的冲洗效率。

在其中一个实施例中，所述换热系统还包括压轮组件，所述压轮组件设于所述机体内，且所述压轮组件滚动抵接于所述框架，避免框架相对于支撑座运动过程中出现晃动的情形，使框架更平稳地滚动。

为使压轮组件更好地滚动抵接于框架主体，在其中一个实施例中，所述压轮组件抵接于所述框架主体的背离所述第一滚轮的一侧，使压轮组件更好地滚动抵接于框架主体。

在其中一个实施例中，所述压轮组件包括安装座和第二滚轮，所述安装座设于所述容纳腔内并与所述机体连接，使压轮组件设于机体内，所述第二滚轮转动连接于所述安装座，所述第二滚轮滚动抵接于所述框架本体，使压轮组件滚动抵接于框架本体。为避免压轮组件与框架滚动抵接刚度过大，进一步地，安装座滑动连接于机体。压轮组件还包括弹性件，弹性件的两端分别与安装座和机体连接，使安装座弹性连接于机体上。当框架在滚动过程中存在轻微振动时，框架通过安装座压缩弹性件，使弹性件被挤压，这样压轮组件能够迅速吸收轻微振动，从而更好地避免压轮组件与框架滚动抵接刚度过大。进一步地，安装座形成有t型凸台，机体开设有滑槽，凸台位于滑槽内并与机体滑动连接，使安装座相对于机体平稳地滑动。

在减速电机通过联轴器连接传动轴，转动轴上的齿轮在减速电机的驱动下将扭力传递给齿条，使齿条和框架做直线运动，减速电机正反转，使毛刷组件可以做往复直线运动，再由plc控制系统控制编码器来确定每次往复运动的行程。毛刷组件固定在框架上位于蒸发器的相邻的两个换热管之间，由于毛刷不停在换热管表面做往复清洗，达到防止换热管表面结垢和除垢的功能。

上述的换热系统，解决了换热管容易结垢和难除垢的难题，使换热系统更完美的发挥出系统的优势，增强了在行业内的竞争优势，同时节省了采用大量酸碱清洗液清洗换热管的管壁的药剂费用，从长期来看即环保又能大大降低换热系统的运行成本。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请的保护范围应以所附权利要求为准。