渗铜材料的烧结工装的制作方法

本实用新型涉及渗铜材料生产技术领域，特别是涉及一种渗铜材料的烧结工装。

背景技术：

烧结工装一般包括烧结炉，烧结炉是一种在高温下，使材料生坯固体颗粒的相互键联，晶粒长大，空隙(气孔)和晶界渐趋减少，通过物质的传递，其总体积收缩，密度增加，最后成为具有某种显微结构的致密多晶烧结体的炉具，通过烧结，还可以改善原料的冶金性能，在粉末冶金等行业具有广泛的应用。

烧结过程大体上都要经历升温、保温和降温过程，现有技术中的烧结炉一般为非连续性的，将需要烧结的材料放入烧结模具后，随后将模具送入烧结炉的内部，对烧结炉进行升温、保持高温从而对材料进行烧结，烧结结束后对烧结炉进行降温随后将模具及烧结材料输送出去，在通过这种烧结炉对材料进行烧结时，需要对烧结炉内部进行升温、保温和降温的过程，无法实现连续的对材料进行烧结，同时这样反复的升温降温也造成能源的浪费，现有技术中也有在烧结炉设计多个独立的区域，分别进行烧结过程的升温、保温和降温过程，但多个区域并列连续设置增加烧结炉的面积，增加了炉体投入，同时现有的烧结炉对模具内部烧结材料的加热效果差，模具内部的烧结材料存在加热不均匀的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种渗铜材料的烧结工装，以解决现有技术中的上述不足之处。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种渗铜材料的烧结工装，包括烧结炉，所述烧结炉内设置有升温区、高温区和降温区，所述升温区和所述降温区平行设置，所述升温区和所述降温区之间设置有隔板，所述高温区与所述升温区及所述高温区与所述降温区均垂直设置，所述高温区包括相连的进料腔、高温腔和出料腔，所述进料腔与所述升温区相连通，所述出料腔与所述降温区相连通，所述升温区设置有第一传送装置，所述第一传送装置的两侧设置有第一加热机构，所述第一加热机构包括多个加热片，多个所述加热片对称设置在所述第一传送装置的两侧，所述降温区内设置有降温机构和第二传动装置，所述进料腔和所述出料腔内均设置有挡板机构，所述进料腔、高温腔和出料腔内设置有相连的输送槽，所述输送槽内滑动设置有承接板，所述承接板上连接有驱动单元，所述高温腔内输送槽上设置有第一工作位，所述第一工作位上设置有驱动阻挡件；还包括输送机构，所述输送机构包括烧结台车，所述烧结台车上设置有驱动部，所述第一传动装置和第二传动装置可驱动所述烧结台车分别沿所述升温区和降温区运动，所述烧结台车内设置有多个材料放置层，所述烧结台车的侧壁上设置有多组加热口，各所述材料放置层上均设置有至少一组所述加热口，所述高温腔内设置有第二加热机构，所述第二加热机构设置在所述第一工作位两侧的所述高温腔的侧壁上，所述第二加热机构包括多个加热管，所述加热管与各所述材料放置层上的加热口一一对应设置，所述加热管的上下侧均设置有加热导片。

上述的渗铜材料的烧结工装，所述第一传送装置的两侧均设置有多个所述加热片，且从所述升温区向高温区的方向上，所述加热片的个数逐渐增多。

上述的渗铜材料的烧结工装，所述输送槽包括所述进料腔内的第一弧形滑槽、所述高温腔内的竖直滑槽和所述出料腔内的第二弧形滑槽，所述第一弧形滑槽、竖直滑槽和第二弧形滑槽均相连通，所述承接板的底部设置有滑动部，所述滑动部可沿所述第一弧形滑槽、竖直滑槽和第二弧形滑槽滑动。

上述的渗铜材料的烧结工装，所述驱动阻挡件包括阻挡板、控制单元和感应器，所述阻挡板和所述感应器均与所述控制单元相连接，所述感应器设置在所述竖直滑槽的侧部且位于所述承接板沿所述竖直滑槽运动的运动行程上；所述阻挡板上设置有多个检测杆，多个所述检测杆与多个所述材料放置层一一对应设置，所述检测杆可插入所述加热口中。

上述的渗铜材料的烧结工装，所述挡板机构包括设置在烧结炉上壁的隔离架，所述隔离架上设置有升降装置，所述升降装置上连接有挡板，所述挡板上设置有来料检测件，所述升降装置可驱动所述挡板打开或关闭所述高温区。

上述的渗铜材料的烧结工装，所述降温区的侧壁设置有降温腔，所述降温机构设置在所述降温腔内，所述降温区的侧壁和底壁上均设置有吹风口，所述吹风口和所述降温腔相连通，所述降温区侧壁上的吹风口与所述加热口对应设置，所述降温腔的顶壁上设置有出风口。

在上述技术方案中，本实用新型提供的渗铜材料的烧结工装，包括烧结炉和放置需要进行烧结的渗铜骨架材料的烧结台车，烧结炉内部设置有升温区、高温区和降温区，升温区内设置有第一传送装置和第一加热机构，高温区内设置有进料腔、高温腔和出料腔，进料腔和出料腔内设置有挡板机构、承接板和第二加热机构，降温区内设置有第二传动装置和降温机构，通过升温区、高温区和降温区可依次对烧结台车内需烧结材料进行加热升温、高温烧结以及降温处理，实现连续的对多个烧结台车内的材料分别进行不同的工序，增加烧结工序的效率，升温区、高温区和降温区呈u形设计，从而减小烧结炉的体积，减少炉体的投入，同时在烧结台车上设置有多个材料放置层，在各材料放置层上均设置有一组加热口，第二加热机构包括与各材料放置层对应设置的加热管，从而使得烧结台车内的烧结材料能够均匀的加热，增加烧结的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一种实施例提供的渗铜材料的烧结工装的结构示意图；

图2为本实用新型一种实施例提供的烧结台车的结构示意图。

附图标记说明：

1、烧结炉；1.1、隔板；2、升温区；2.1、第一传送装置；2.2、第一加热机构；3、高温区；3.1、挡板机构；3.2、输送槽；3.3、承接板；3.4、第二加热机构；3.5、进料腔；3.6、高温腔；3.7、出料腔；3.8、驱动阻挡件；3.8.1、阻挡板；4、降温区；4.1、降温机构；4.2、第二传动装置；4.3、吹风口；5、烧结台车；5.1、驱动部；5.2、材料放置层；5.3、加热口。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

如图1-2所示，一种渗铜材料的烧结工装，包括烧结炉1，烧结炉1内设置有升温区2、高温区3和降温区4，升温区2和降温区4平行设置，升温区2和降温区4之间设置有隔板1.1，高温区3与升温区2及高温区3与降温区4均垂直设置，高温区3包括相连的进料腔3.5、高温腔3.6和出料腔3.7，进料腔3.5与升温区2相连通，出料腔3.7与降温区4相连通，升温区2设置有第一传送装置2.1，第一传送装置2.1的两侧设置有第一加热机构2.2，第一加热机构2.2包括多个加热片，多个加热片对称设置在第一传送装置2.1的两侧，降温区4内设置有降温机构4.1和第二传动装置4.2，进料腔3.5和出料腔3.7内均设置有挡板机构3.1，进料腔3.5、高温腔3.6和出料腔3.7内设置有相连的输送槽3.2，输送槽3.2内滑动设置有承接板3.3，承接板3.3上连接有驱动单元，高温腔3.6内输送槽3.2上设置有第一工作位，第一工作位上设置有驱动阻挡件3.8；还包括输送机构，输送机构包括烧结台车5，烧结台车5上设置有驱动部5.1，第一传动装置和第二传动装置4.2可驱动烧结台车5分别沿升温区2和降温区4运动，烧结台车5内设置有多个材料放置层5.2，烧结台车5的侧壁上设置有多个加热口5.3，各材料放置层5.2上均设置有至少一组加热口5.3，高温腔3.6内设置有第二加热机构3.4，第二加热机构3.4设置在第一工作位两侧的高温腔3.6的侧壁上，第二加热机构3.4包括多个加热管，加热导管与各材料放置层5.2上的加热口5.3一一对应设置，加热管的上下侧均设置有加热导片。

具体的，烧结台车5用于放置需要进行烧结处理的渗铜骨架材料，烧结炉1用于对烧结台车5内的材料烧结使用，在烧结炉1的内部设置有升温区2、高温区3和降温区4，升温区2、高温区3和降温区4成u型的设计，从而节省烧结炉1的空间，升温区2用于对烧结台车5内的渗铜骨架材料进行升温处理，实现对烧结材料的加热处理，在升温区2内设置有第一传送装置2.1，第一传送装置2.1用于对烧结台车5进行传送处理，第一传送装置2.1可以是设置在升温区2内的传送带结构，也可以是其他的结构，在第一传送装置2.1的两侧设置有第一加热机构2.2，通过第一加热机构2.2能够烧结台车5内的材料进行加热处理，第一加热机构2.2包括多个加热片，多个加热片对称设置在第一传送装置2.1的两侧，通过加热片能够对升温区2烧结台车5内需要烧结的材料进行加热升温处理，高温区3与升温区2垂直设置，降温区4域升温区2平行设置，高温区3包括相连的进料腔3.5、高温腔3.6和出料腔3.7，进料腔3.5与升温区2相连通，出料腔3.7与降温区4相连通，如此升温区2、高温区3和降温区4依次相连接，使得烧结台车5依次通过升温区2、高温区3和降温区4，分别进行升温加热、高温烧结和降温处理的过程，在升温区2和降温区4之间设置有隔板1.1，通过隔板1.1将升温区2和降温区4相互分隔开，在进料腔3.5和出料腔3.7均设置有挡板机构3.1，挡板机构3.1可以是挡板，通过挡板机构3.1使得高温区3与升温区2以及高温区3和降温区4相互隔开，从而形成相互独立的升温区2、高温区3和降温区4，在高温区3内设置有输送槽3.2，进料腔3.5、高温腔3.6和出料腔3.7内均设置有输送槽3.2，且进料腔3.5、高温腔3.6和出料腔3.7内输送槽3.2相连通，输送槽3.2沿进料腔3.5、高温腔3.6和出料腔3.7的长度方向设置，在输送槽3.2上设置有承接板3.3，承接板3.3上连接有驱动单元，驱动单元可以是驱动电机和驱动杆相配合，也可以是其他的驱动机构，在驱动单元的驱动下，可使得承接板3.3沿输送槽3.2运动，从而使得承接板3.3能够承接从升温区2输出的烧结台车5，并将烧结台车5在进料腔3.5、高温腔3.6和出料腔3.7的内部进行输送，高温腔3.6内输送槽3.2上设置有第一工作位，第一工作位上设置有驱动阻挡件3.8，驱动阻挡件3.8可使得承接板3.3和烧结台车5暂停在第一工作，从而实现对烧结台车5内需烧结的材料进行高温烧结处理，最后将烧结处理后的烧结台车5输送至降温区4，在降温区4内设置有第二传送装置，第二传送装置承接从高温区3输出的烧结台车5，并对烧结台车5在降温区4内进行输送，在降温区4内设置有降温机构4.1，降温机构4.1可以是设置在第二传送装置两侧的吹风机构或换热机构，比如在第二传动装置4.2的两侧设置有多个换热管，从而实现对烧结台车5进行降温处理，如此通过升温区2、高温区3和降温区4设置，使得烧结炉1能够连续的对烧结台车5内的材料进行烧结处理，增加生成的效率。

本实施例中，还包括输送机构，输送机构包括烧结台车5，烧结台车5上设置有驱动部5.1，烧结台车5上的驱动部5.1与第一传动装置、第二传动装置4.2以及承接板3.3均相匹配设置，使得第一传动装置能够驱动驱动部5.1使得烧结台车5在升温区2内运动，承接板3.3和驱动单元的烧结台车5能够沿进料腔3.5、高温腔3.6和出料腔3.7运动，第二传动装置4.2可驱动烧结台车5沿降温区4运动，烧结台车5内设置有多个材料放置层5.2，通过多个材料放置层5.2能够实现从上向下分层的对需要烧结的材料进行放置，烧结台车5的侧壁上设置有多个加热口5.3，各材料放置层5.2上均设置有至少一组加热口5.3，两相邻的材料放置层5.2之间均设置有一组加热口5.3，一组加热口5.3有多个，多个加热口5.3沿烧结台车5周向设置，高温腔3.6内设置有第二加热机构3.4，第二加热机构3.4设置在第一工作位两侧的高温腔3.6的侧壁上，第二加热机构3.4包括多个加热管，加热导管与各材料放置层5.2上的加热口5.3一一对应设置，加热管的高度与烧结台车5上的多个材料放置层5.2对应设置，使得第二加热机构3.4能够对各材料放置层5.2均能够进行均匀的加热，加热管的上下侧均设置有加热导片，通过加热导片和加热口5.3相配备设置，可对各材料放置层5.2内的烧结材料进行加热。

本实用新型实施例提供的渗铜材料的烧结工装，包括烧结炉1和放置需要进行烧结的渗铜骨架材料的烧结台车5，烧结炉1内部设置有升温区2、高温区3和降温区4，升温区2内设置有第一传送装置2.1和第一加热机构2.2，高温区3内设置有进料腔3.5、高温腔3.6和出料腔3.7，进料腔3.5和出料腔3.7内设置有挡板机构3.1、承接板3.3和第二加热机构3.4，降温区4内设置有第二传动装置4.2和降温机构4.1，通过升温区2、高温区3和降温区4可依次对烧结台车5内需烧结材料进行加热升温、高温烧结以及降温处理，实现连续的对多个烧结台车5内的材料分别进行不同的工序，增加烧结工序的效率，升温区2、高温区3和降温区4呈u形设计，从而减小烧结炉1的体积，减少炉体的投入，同时在烧结台车5上设置有多个材料放置层5.2，在各材料放置层5.2上均设置有一组加热口5.3，第二加热机构3.4包括与各材料放置层5.2对应设置的加热管，从而使得烧结台车5内的烧结材料能够均匀的加热，增加烧结的效果。

本实施例中，优选的，第一传送装置2.1的两侧均设置有多个加热片，且从升温区2向高温区3的方向上，加热片的个数逐渐增多；多个加热片实现对第一传送装置2.1输送的炉体5.1内的烧结材料进行加热，从升温区2向高温区3的方向上，加热片的个数逐渐增多，使得升温区2向高温区3的方向上，温度逐渐升高，对炉体5.1内的烧结材料的加热效果逐渐提升。

本实施例中，优选的，输送槽3.2包括设置在进料腔3.5内的第一弧形滑槽、高温腔3.6内的竖直滑槽和出料腔3.7内的第二弧形滑槽，第一弧形滑槽、竖直滑槽和第二弧形滑槽均相连通，承接板3.3的底部设置有滑动部，滑动部可沿第一弧形滑槽、竖直滑槽和第二弧形滑槽滑动；第一弧形滑槽连通升温区2和高温腔3.6，竖直滑槽连通进料腔3.5和出料腔3.7，第二弧形滑槽连通高温腔3.6和降温区4，通过第一弧形滑槽、竖直滑槽和第二弧形滑槽的相连，使得承接板3.3能够承接烧结台车5并将烧结台车5依次连续的从升温区2输送至进料腔3.5、高温腔3.6、出料腔3.7和降温区4内。

本实施例中，优选的，驱动阻挡件3.8包括阻挡板3.8.1、控制单元和感应器，阻挡板3.8.1和感应器均与驱动杆相连接，感应器设置在竖直滑槽的侧部且位于承接板3.3沿竖直滑槽的滑动行程上；阻挡板3.8.1上设置有多个检测杆，多个检测杆与多个材料放置层5.2一一对应设置，检测杆可嵌入加热口5.3中。感应器能够感应阻挡板3.8.1沿竖直滑槽的运动，当阻挡板3.8.1沿竖直滑槽运动至第一工作位时，在感应器检测下并将检测结果输送至控制单元，控制单元控制阻挡板3.8.1对承载板进行阻挡，阻挡板3.8.1上连接有驱动件，驱动件与控制单元相连接，通过驱动件驱动阻挡板3.8.1位于阻挡位置，此时阻挡板3.8.1上的检测杆分别插入各材料放置层5.2的加热口5.3中，通过检测杆对各材料放置层5.2内的烧结材料的烧结情况进行检测，烧结完成后通过控制单元控制阻挡板3.8.1从阻挡位置运动至初始位置，烧结台车5可继续运动，从高温腔3.6运动至出料腔3.7和降温区4内。

本实施例中，优选的，挡板机构3.1包括设置在烧结炉1上壁的隔离架，隔离架上设置有升降装置，升降装置上连接有挡板，挡板上设置有来料检测件，升降装置可驱动挡板打开或关闭高温区3。挡板机构3.1用于对高温区3进行隔离，从而形成独立的升温区2、高温区3和降温区4，当炉体5.1从升温区2输送至高温区3时，此时高温区3和升温区2连接处的升降机构驱动挡板打开，使得炉体5.1输送至高温区3，此时高温区3和升温区2连接处以及高温区3和降温区4连接处的升降装置驱动挡板关闭，使得高温区3形成独立空间，从而对高温区3炉体5.1内的烧结骨架材料进行烧结，当对烧结材料处理结束后，打开高温区3和降温区4之间的挡板机构3.1，从而将炉体5.1输出。

本实施例中，优选的，降温区4侧壁设置有降温腔，降温机构4.1设置在降温腔内，降温区4的侧壁和底壁上均设置有吹风口4.3，吹风口4.3和降温腔相连通，降温区4侧壁上的吹风口4.3与加热口5.3对应设置，降温腔的顶壁上设置有出风口。降温区4的侧壁和底部均设置有吹风口4.3，从而加强降温的效果，且降温区4侧壁上的吹风口4.3与加热口5.3对应，使得吹风口4.3吹出的冷气能够输送至各材料放置层5.2的内部，增加降温的效果。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。