新型减重封条的制作方法

本实用新型涉及板翅式换热器的零部件领域，具体是新型减重封条。

背景技术：

封条是板翅式换热器的关键零部件之一，且采用钎焊的方式焊接在板翅换热器上。板翅式换热器的一对隔板之间设置翅片，当封条焊接在一对隔板之间时，封条的顶面显露在外部，封条的两个侧边作为焊接面、且分别与一对隔板钎焊连接，而封条的底面指向翅片。

现有技术中，封条的横截面高度受限与一对隔板的间距，以及封条的横截面长度受限于隔板的边缘与翅片的间距，封条本体1的长度接近或等于隔板的边缘长度，使得封条呈横截面的面积很小，在满足钎焊要求的条件下，难以减轻封条的重量。

技术实现要素：

为解决现有技术中，封条的横截面高度受限与一对隔板的间距，以及封条的横截面长度受限于隔板的边缘与翅片的间距，封条本体1的长度接近或等于隔板的边缘长度，使得封条呈横截面的面积很小，在满足钎焊要求的条件下，难以减轻封条的重量的技术问题，本实用新型提供新型减重封条。

根据本实用新型的一个方面，提供新型减重封条，包括封条本体和第一减重槽，所述封条本体的横截面呈矩形，所述封条本体呈条状延伸，所述第一减重槽凹陷于所述封条本体的底端，所述第一减重槽的延伸方向与所述封条本体的延伸方向相同。

进一步的，在所述封条本体的延伸方向上，所述封条本体的2个相互平行的焊接面与所述封条本体的底面形成相互平行的2条交线；至少其中一条所述交线上设置所述第一减重槽。

进一步的，所述第一减重槽的横截面呈直线状、或弧线状、或夹角状。

进一步的，在所述封条本体的延伸方向上，所述第一减重槽呈长条状，或者所述第一减重槽呈间隔均匀的方波状。

进一步的，所述新型减重封条还包括第二减重槽，所述第二减重槽设置在至少一个所述焊接面上，所述第二减重槽凹陷于所述焊接面。

进一步的，所述第二减重槽的延伸方向与所述封条本体的延伸方向相互错位。

进一步的，多个所述第二减重槽将至少一个所述焊接面分割为方波状。

进一步的，2个所述焊接面上分别设置焊料槽，所述焊料槽的延伸方向与所述封条本体的延伸方向相同。

进一步的，所述封条本体的顶面上设置用于消除焊接应力的开槽，所述开槽的延伸方向与所述封条本体的延伸方向相同。

本实用新型提供的新型减重封条，通过在封条本体上设置第一减重槽，封条本体通过第一减重槽而减少了重量，从而解决了现有技术中，封条的横截面高度受限与一对隔板的间距，以及封条的横截面长度受限于隔板的边缘与翅片的间距，封条本体的长度接近或等于隔板的边缘长度，使得封条呈横截面的面积很小，在满足钎焊要求的条件下，难以减轻封条的重量的技术问题。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的新型减重封条的结构示意图；

图2为图1中新型减重封条的横截面的结构示意图；

图3为图1中新型减重封条的正视图；

图4为本实用新型实施例提供的新型减重封条的结构示意图；

图5为图4中新型减重封条的横截面的结构示意图；

图6为图4中新型减重封条的正视图；

图7为本实用新型实施例提供的新型减重封条的结构示意图；

图8为图7中新型减重封条的横截面的结构示意图；

图9为图7中新型减重封条的正视图。

具体实施方式

为解决现有技术中，封条的横截面高度受限与一对隔板的间距，以及封条的横截面长度受限于隔板的边缘与翅片的间距，封条本体1的长度接近或等于隔板的边缘长度，使得封条呈横截面的面积很小，在满足钎焊要求的条件下，难以减轻封条的重量的技术问题，本实用新型提供新型减重封条。

参见图1或图4或图7，新型减重钎焊封条，包括封条本体1和第一减重槽2，封条本体1的横截面呈矩形，封条本体1呈条状延伸，第一减重槽2凹陷于封条本体1的底端，第一减重槽2的延伸方向与封条本体1的延伸方向相同。

其中，第一减重槽2应当理解为：封条本体1的底端向封条本体1的中心凹陷的槽状结构。

当第一减重槽2的数量为1个时，第一减重槽2可以设置在封条本体1的底端的任何位置，且第一减重槽2延伸方向，与封条本体1的延伸方向相同，从而使得1个第一减重槽2能够尽最大可能的减少封条本体1的重量，并且，第一减重槽2的槽口宽度应当小于封条本体1的底端的宽度，使得封条本体1通过第一减重槽2减少重量之后，还能够保持封条本体1的顶面至底面12的间距为原有的间距。

当第一减重槽2的数量为2个时，2个第一减重槽2可以设置在封条本体1的底端的任何位置，且2个第一减重槽2的延伸方向，分别与封条本体1的延伸方向相同，从而使得2个第一减重槽2能够尽最大可能的减少封条本体1的重量，并且，2个第一减重槽2的槽口宽度之和应当小于封条本体1的底端的宽度，使得封条本体1通过2个第一减重槽2减少重量之后，还能够保持封条本体1的顶面至底面12的间距为原有的间距。

当前述的封条本体1上设置第一减重槽2之后，封条本体1的顶面至底面12的间距保持原有的间距，以及封条本体1的两个侧面为焊接面11，两个焊接面11之间的间距保持原有的间距，封条本体1的长度保持原有的长度，而封条本体1仅仅依靠第一减重槽2所形成的空腔而减少了重量。

因此，本实用新型提供的新型减重封条，通过在封条本体上设置第一减重槽，封条本体通过第一减重槽而减少了重量，从而解决了现有技术中，封条的横截面高度受限与一对隔板的间距，以及封条的横截面长度受限于隔板的边缘与翅片的间距，封条本体的长度接近或等于隔板的边缘长度，使得封条呈横截面的面积很小，在满足钎焊要求的条件下，难以减轻封条的重量的技术问题。

进一步的，参见图2或图5或图8，在封条本体1的延伸方向上，封条本体1的2个相互平行的焊接面11与封条本体1的底面12形成相互平行的2条交线；至少其中一条交线上设置第一减重槽2。

其中，封条本体1包括第一焊接面11、第二焊接面11、顶面和底面12，第一焊接面11与第二焊接面11相互平行、顶面和底面12相互平行，并且，顶面和底面12分别与第一焊接面11和第二焊接面11相互垂直，因而使得封条本体1的横截面呈矩形。

底面12与第一焊接面11的相交线为第一交线，同理，底面12与第二焊接面11的相交线为第二交线。

当有且只有一个第一减重槽2设置在封条本体1上时，该第一减重槽2应当沿着第一交线或第二交线向封条本体1的中心凹陷的设置。换句话说，该第一减重槽2单向的将原本的封条本体1的第一交线处‘挖掉’一部分，从而形成了减少封条本体1的重量的效果。

当有且只有两个第一减重槽2设置在封条本体1上时，该2个第一减重槽2一档分别沿着第一交线和第二交线向封条本体1的中心凹陷的设置。话句话说，该2个第一减重槽2双向的将原本的封条本体1的第一交线处和第二交线处各‘挖掉’一部分，从而形成了减少封条本体1的重量的效果。

前述的封条本体1的中心应当理解封条本体1的中心线，且该中心线的延伸方向与封条本体1的延伸方向相同。

第一减重槽2凹陷于封条本体1的设置在第一交线和/或第二交线上，除了能够减少封条本体1的重量之外，还便于封条本体1的制造，减少人工加工封条本体1的工序，最终能够降低封条本体1的制造成本。

进一步的，在前述的第一减重槽2凹陷于封条本体1的设置在第一交线和/或第二交线上的方案基础上，第一减重槽2的横截面呈直线状(参见图2)、或弧线状(图中未出示)、或夹角状(图中未出示)。

其中，当第一减重槽2的横截面呈直线状时，第一减重槽2将封条本体1‘挖掉’一部分，该‘挖掉’的一部分的横截面为三角形，从而使得第一减重槽2的槽底面为平面状，以及使得第一减重槽2的槽口的两个边与槽底面共面，最终形成的第一减重槽2的横截面的形状呈直线状。

以及，当第一减重槽2的横截面呈弧线状时，第一减重槽2将封条本体1‘挖掉’一部分，从而使得第一减重槽2的槽底为弧面，以及使得第一减重槽2的槽口的两个边分别设置在封条本体1的其中一个焊接面11和底面12上，此时，第一减重槽2的横截面的形状为弧线状。

还有，当第一减重槽2的横截面呈夹角状时，第一减重槽2将封条本体1‘挖掉’一部分，该‘挖掉’的一部分的横截面为四边形或多边形，从而使得第一减重槽2的槽底面具有至少一处折边的形状，同时第一减重槽2的槽口的连个边分别设置在封条本体1的其中一个焊接面11和底面12上，此时，第一减重槽2的横截面的形状为夹角状。该夹角状包括锐角、直角和钝角形状，以及该夹角状应当至少为1个。

将第一减重槽2的横截面设置为直线状、或弧线状、或夹角状，一方面能够使得第一减重槽2能够设置在封条本体1上，从而形成减少封条本体1重量的效果，另一方面，直线状、胡现状或夹角状的形状比较简单，能够便于封条本体1的实际制造，减少封条本体1的人工加工的工作量，最终能够减少封条本体1的制造成本。

进一步的，在前述的第一减重槽2凹陷于封条本体1的设置在第一交线和/或第二交线上的方案基础上，在封条本体1的延伸方向上，第一减重槽2呈长条状(参见图9)，或者第一减重槽2呈间隔均匀的方波状(参见图3或图6)。

其中，第一减重槽2设置为长条状时，封条本体1在实际加工时的工序最少。例如：采用铸铝的方式将封条本体1制成粗坯之后，将铸铝的封条本体1沿着其底端的长边，利用车床等工具进行直线加工，即可使得封条本体1获得长条状的第一减重槽2。又如：采用铝挤的方式将封条本体1制成铝型材，通过设置加压凹槽的模具，能够一次性的将封条本体1上加工出第一减重槽2。

或者，第一减重槽2呈方波状应当理解为：在封条本体1上，第一减重槽2分为多段的槽状结构，相邻的两段槽状结构之间受到封条本体1的间隔，多段的槽状结构设置在同一条直线上，由相邻的2个槽状结构中，第一个槽状结构的槽底在低处、封条本体1的间隔部的边缘在高处、第二个槽状结构的槽底在低处，从而使得多段的槽状结构整体形成方波状。方波状的第一减重槽2，在封条本体1的横截面积较小的条件下，在保持封条本体1的强度的同时，能够实现减少封条本体1重量的效果。

进一步的，参见图1至图6，新型减重封条还包括第二减重槽3，第二减重槽3设置在至少一个焊接面11上，第二减重槽3凹陷于焊接面11。

应当理解的是，第二减重槽3还可以设置在封条本体1的顶面上；但是由于封条本体1的横截面面积较小，使得当第二减重槽3设置在封条本体1的顶面上时，很容易的影响到两端焊接面11的焊接应力。

在焊接面11上设置第二减重槽3，除了能够更好的降低封条本体1的重量之外，第二减重槽3能够使得焊接面11获得消除其焊接应力的结构。

第二减重槽3的延伸方向可以与封条本体1的延伸方向相同。这种设置能够便于封条本体1的实际加工，减少封条本体1需要的人工加工量，最终能够降低封条本体1的制造成本。

优选的，第二减重槽3的延伸方向与封条本体1的延伸方向相互错位。其中，若是将封条本体1的延伸方向定义为沿着平面内的x轴坐标方向设置，那么，第二减重槽3的延伸方向应当是除了x轴坐标方向之外的其余所有方向，从而使得第二减重槽3的延伸方向与封条本体1的延伸方向产生交叉。这种设置方式便于横截面较小的封条本体1，其焊接面11不能设置长条状的第二减重槽3的条件下，能够比较理想的减少重量。

更好的，多个第二减重槽3将至少一个焊接面11分割为方波状。多个第二减重槽3最好是相互平行的设置在焊接面11上，使得焊接面11被分割为多个部分；相邻的两个第二减重槽3之间受到封条本体1的阻隔，其中第一个第二减重槽3的槽底位于深处，封条本体1的阻隔部位于浅处，而第二个第二减重槽3的槽底位于深处，从而使得多个第二减重槽3形成方波状。并且，将多个第二减重槽3与封条本体1视为一体结构时，该一体结构整体为梳齿状。

进一步的，除了前述所有内容之外，封条本体1的2个焊接面11上应当分别设置焊料槽，焊料槽的延伸方向与封条本体1的延伸方向相同。

其中，焊料槽内填充用于钎焊的焊料。在前述的具有方波状的多个第二减重槽3的方案中，焊料槽受到多个第二减重槽3的影响而被分割为多段，这种方式除了能够减少封条本体1的重量之外，还能够减少焊料的使用。

进一步的，除了前述所有内容之外，封条本体1的顶面上设置用于消除焊接应力的开槽，开槽的延伸方向与封条本体1的延伸方向相同。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。