一种重灰干燥流化床结构的制作方法

本实用新型涉及一种干燥设备，属输送机械设备技术领域。

背景技术：

目前在重灰生产工艺中，采用流化床对一水碱进行干燥，干燥后过筛得到成品纯碱是当前主要的生产工艺，因此流化床干燥设备运行性能是决定当前纯碱产品质量的重要因素，在实际生产中发现，当前使用的流化床干燥设备内部分为干燥段与冷却段，干燥段起到物料干燥作用，冷却段起到降低物料温度，利于包装运输，在干燥段中含水量20%左右的一水碱被干燥，物料与水蒸气在冷却段被降温，由于产品热量大降温组经过急剧换热，部分水会形成蒸汽在换热管道内积存形成气阻，影响换热效率，甚至会形成气压损坏换热管道，严重影响了干燥作业效率、设备运行稳定性及纯碱产品质量；

此外，当前所使用的流化床干燥设备在运行中，其加热段和冷却段内均需要独立配备相应的调温机构，虽然可以满足使用的需要，但一方面造成了设备体积大，使用林活性和环境适应性差的缺陷，另一方面存在设备运行能耗高，余热资源浪费严重现象。

因此针对这一问题，迫切需要开发一种新型的硫化床干燥设备，以满足实际使用的需要。

技术实现要素：

针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供一种重灰干燥流化床结构，该新型一方面通用性好，运行能耗小，资源综合回收利用率高，可有效实现高效对物料进行干燥降温作业的需要，另一方面可对干燥降温作业中的余热进行充分回收利用，在提高干燥效率的同时，另有效的降低运行成本，同时还可克服传统同类设备冷却作业时冷凝水易混入到物料中，造成物料污染的缺陷。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

一种重灰干燥流化床结构，包括承载架、干燥作业罐、导流板、主浮腾干燥风口、辅助浮腾干燥风口、驱动绞龙、振荡机构、驱动风机、空气涡流管、回流风机及旋风分离器，其中承载架为横断面呈矩形的框架结构，干燥作业罐与承载架上端面连接且干燥作业罐轴线与水平面呈0°—45°夹角，干燥作业罐为密闭腔体结构，其前端面上一个上料口，后端面设一个出料口，且上料口和出料口轴线均与干燥作业罐轴线相交并呈45°—90°夹角，且上料口位于干燥作业罐轴线上方，并与干燥作业罐轴线之间间距不小于干燥作业罐半径的2/3，出料口位于干燥作业罐轴线下方，并与干燥作业罐轴线之间间距不小于干燥作业罐半径的2/3，干燥作业罐上端面设一个回风口，下端面设一个高温送风口和一个低温送风口，并通过回风口与回流风机连通，通过高温送风口分别与主浮腾干燥风口和空气涡流管高温气体出口连通，通过低温送风口与辅助浮腾干燥风口及空气涡流管低温气体出口连通，导流板至少三个，沿干燥作业罐轴线自干燥作业罐前端面向后端面均布，且各导流板均通过转台机构与干燥作业罐内表面交接，导流板板面与干燥作业罐轴线呈15°—80°夹角，且交点位于导流板中点位置，主浮腾干燥风口若干，分别与各导流板前端面相互连接并位于导流板下端面位置处，导流板上均设至少三个主浮腾干燥风口，且导流板前端面与主浮腾干燥风口轴线平行分布，辅助浮腾干燥风口若干，环状驱动绞龙轴线均布并与干燥作业罐内表面相互连接，辅助浮腾干燥风口轴线与干燥作业罐轴线相交并呈5°—45°夹角，驱动绞龙位于干燥作业罐底部，并与干燥作业罐轴线平行分布，且驱动绞龙前端面位于出料口内，所述振荡机构若干，分别与各导流板后端面连接且每个导流板后端面设1—3个振荡机构，驱动风机、空气涡流管、回流风机及旋风分离器均位于干燥作业罐外，并与承载机架相互连接，其中空气涡流管进气端与驱动风机相互连通，旋风分离器的进气端与回流风机连通，排气端与空气涡流管进气端连通，排料端与干燥作业罐的上料口相互连通。

进一步的，所述的导流板上均布若干透孔，所述透孔孔径不大于2毫米，且相邻两个透孔之间间距为5—10毫米。

进一步的，所述的导流板前端面均布若干与导流板轴线平行分布的导流槽，后端面均布若干与导流板轴线垂直分布的波纹槽。

进一步的，所述的主浮腾干燥风口和辅助浮腾干燥风口均通过分流管分别与高温送风口和低温送风口连通。

进一步的，所述的空气涡流管进气端设一个空气过滤装置，并通过空气过滤装置与驱动风机和旋风分离器连通。

本新型一方面通用性好，运行能耗小，资源综合回收利用率高，可有效实现高效对物料进行干燥降温作业的需要，另一方面可对干燥降温作业中的余热进行充分回收利用，在提高干燥效率的同时，另有效的降低运行成本，同时还可克服传统同类设备冷却作业时冷凝水易混入到物料中，造成物料污染的缺陷。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型。

图1为本实用新型结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1所述的一种重灰干燥流化床结构，包括承载架1、干燥作业罐2、导流板3、主浮腾干燥风口4、辅助浮腾干燥风口5、驱动绞龙6、振荡机构7、驱动风机8、空气涡流管9、回流风机10及旋风分离器11，其中承载架1为横断面呈矩形的框架结构，干燥作业罐2与承载架1上端面连接且干燥作业罐2轴线与水平面呈0°—45°夹角，所述干燥作业罐2为密闭腔体结构，其前端面上一个上料口21，后端面设一个出料口22，且上料口21和出料口22轴线均与干燥作业罐2轴线相交并呈45°—90°夹角，且所述上料口21位于干燥作业罐2轴线上方，并与干燥作业罐2轴线之间间距不小于干燥作业罐2半径的2/3，出料口22位于干燥作业罐2轴线下方，并与干燥作业罐2轴线之间间距不小于干燥作业罐2半径的2/3，干燥作业罐2上端面设一个回风口23，下端面设一个高温送风口24和一个低温送风口25，并通过回风口23与回流风机10连通，通过高温送风口24分别与主浮腾干燥风口4和空气涡流管9高温气体出口连通，通过低温送风口25与辅助浮腾干燥风口5及空气涡流管9低温气体出口连通，导流板3至少三个，沿干燥作业罐2轴线自干燥作业罐2前端面向后端面均布，且各导流板3均通过转台机构12与干燥作业罐2内表面交接，导流板3板面与干燥作业罐2轴线呈15°—80°夹角，且交点位于导流板3中点位置，主浮腾干燥风口4若干，分别与各导流板3前端面相互连接并位于导流板3下端面位置处，导流板3上均设至少三个主浮腾干燥风口4，且导流板3前端面与主浮腾干燥风口4轴线平行分布，辅助浮腾干燥风口5若干，环状驱动绞龙6轴线均布并与干燥作业罐2内表面相互连接，且辅助浮腾干燥风口5轴线与干燥作业罐2轴线相交并呈5°—45°夹角，驱动绞龙6位于干燥作业罐2底部，并与干燥作业罐2轴线平行分布，且驱动绞龙6前端面位于出料口22内，振荡机构7若干，分别与各导流板3后端面连接且每个导流板3后端面设1—3个振荡机构7，驱动风机8、空气涡流管9、回流风机10及旋风分离器11均位于干燥作业罐2外，并与承载机架1相互连接，其中空气涡流管9进气端与驱动风机8相互连通，旋风分离器11的进气端与回流风机10连通，排气端与空气涡流管9进气端连通，排料端与干燥作业罐2的上料口21相互连通。

同时，所述的导流板3上均布若干透孔13，所述透孔13孔径不大于2毫米，且相邻两个透孔13之间间距为5—10毫米，所述的导流板3前端面均布若干与导流板3轴线平行分布的导流槽14，后端面均布若干与导流板3轴线垂直分布的波纹槽15。

此外，所述的主浮腾干燥风口4和辅助浮腾干燥风口5均通过分流管16分别与高温送风口24和低温送风口25连通。

需要说明的，所述的空气涡流管9进气端设一个空气过滤装置17，并通过空气过滤装置17与驱动风机8和旋风分离器11连通。

本新型在具体实施中，首先对构成本新型的承载架、干燥作业罐、导流板、主浮腾干燥风口、辅助浮腾干燥风口、驱动绞龙、振荡机构、驱动风机、空气涡流管、回流风机及旋风分离器进行组装，然后将组装后的本新型通过承载架与地平面安装定位，同时将、驱动绞龙、振荡机构、驱动风机、回流风机及旋风分离器分别与外部控制系统电气连接，最后将干燥作业罐通过上料口与外部物料输送管路连通，通过出料口与外部物料收集管路连通，从而完成本新型装配。

在进行物料干燥中，待干燥物料首先通过上料口输送到干燥作业罐内，并在重力作用下沿位于干燥作业罐前端面位置的导流板表面上，同时由驱动风机对外部气源进行增压后并通过空气过滤装置输送至空气涡流管中，然后利用空气涡流原理，在空气涡流管中将气流分为以部分高温气流和一部分低温气流，其中高温气流通过主浮腾干燥风口喷淋到干燥作业罐内，低温气流通过辅助浮腾干燥风口淋到干燥作业罐内，然后高温气流则通过主浮腾干燥风口沿导流板上端面方向喷射到干燥作业罐中，且在高温气流沿导流板上端面流动时，驱动导流板上的待干燥物料沿导流板向上滑动，同时由高温气流对待干燥物料进行热交换加热干燥，经高温气流驱动并从导流板上端面输送到相邻两个导流板之间位置干燥作业罐内的物料，则在重力作用下下落至干燥作业罐底部，在下落过程中，物料则与辅助浮腾干燥风口喷射的低温气流进行热交换达到降温的目的，且在降温过程中，部分物料继续下落，并由驱动绞龙输送至出料口出排出，部分物料则在低温气流驱动下落入到后续的导流板前端面，然后再与部分高温气流进行热交换干燥处理，直至在到达干燥作业罐后端面位置后从出料口排出，从而通过连续剧烈的冷热变化达到提高水份蒸发效率的目的，同时通过空气涡流管同时获得干燥用的高温气流和降温用的低温气流，从而极大的简化了设备结构，并降低了干燥及降温运行能耗。

此外，在运行中，干燥作业罐上方的含有部分物料及大部分水蒸气的气流则在回流风机驱动下输送至旋风分离器中，由旋风分离器进行气体与固体分离，然后将固体物料返回至干燥作业罐中，防止物料浪费，同时将分离后具备一定压力和温度的气流通过空气过滤装置输送至空气涡流管中，提高空气涡流管进气量的同时，降低驱动风机运行能耗。

本新型一方面通用性好，运行能耗小，资源综合回收利用率高，可有效实现高效对物料进行干燥降温作业的需要，另一方面可对干燥降温作业中的余热进行充分回收利用，在提高干燥效率的同时，另有效的降低运行成本，同时还可克服传统同类设备冷却作业时冷凝水易混入到物料中，造成物料污染的缺陷。

本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制。上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理。在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进。这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。