一种新型空气净化器的制作方法

本实用新型涉及空气净化领域，特别是指一种新型空气净化器。

背景技术：

风轮作为空气净化器的动力源，其结构设计的好坏直接关系到气动性能的好坏，气动性能的主要参数是风量及噪音。风量越大，噪音越小，是风轮结构的设计目标。目前大部分家用空气净化器的动力机构普遍采用无蜗壳离心风轮风道系统，包括风道和风轮，该风道系统的特点是能够实现相对均匀的出风以及直线型进出风方向，这种结构方式符合大部分家用空气净化器的设计需求。当前大多数风轮的外径设计都是单级外径设计，通过气动力学的仿真分析可以发现，对于无蜗壳离心风轮风道系统，风轮的高速气流在出风截面上的分布是不均匀的，气流在靠近吸风口的附近会产生自损耗的高速气流，形成主要的噪音源，进而影响空气净化器的用户体验。一般降噪的方式是降低风量。

此外，由于风轮的离心作用，气流在风道内部存在绕流现象，沿程阻力的增加导致风量下降。同时由于离心气流的流速分布不均匀，加剧了风量的损失。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新型空气净化器，在不降低风量的前提下，降低噪音，提高用户体验。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种新型空气净化器，包括具有风道的壳体，以及沿风道的进风口至出风口依次设置的滤芯、风轮和电机；所述风轮包括与电机的驱动轴配合的后端板、呈圆环状的前端板，以及等间距安装在后端板和前端板之间的若干个风叶；其中前端板的中心开口处为风轮的气流进口，前端板的外沿和后端板的外沿之间为风轮的气流出口；设定后端板31的外径为d1，前端板32的外径为d2，d2小于d1，且0.88＜＜0.92。

所述风叶的外端为二段设计，包括第一外沿和第二外沿，第一外沿连接后端板的外沿，第二外沿连接前端板的外沿，第一外沿和第二外沿之间连接有圆弧外沿。

所述风叶的出风角为60°~68°，风叶的进风角为58°~64°，风叶的延展角为54°~64°，风叶的数量为9~11片；所述风叶的出风角为风叶的外沿切线与经过该外沿切线切点的风轮直径的夹角，进风角为风叶的内沿切线与经过该内沿切线切点的风轮直径的夹角，风叶的延展角为风轮经过风叶内端与风叶外端的半径的夹角。

所述风叶的出风角为64°,风叶的进风角为62°，风叶的延展角为59°，风叶的数量为9片。

在风轮的径向上，风叶外端和风叶内端之间为弧面；在风轮的轴向上，风叶沿气流进口向后端板的外沿方向倾斜，其倾斜面为弧面。

所述后端板的中部设置有向气流进口方向凸出的导流凸台，导流凸台的外沿与后端板的外沿之间形成导流斜面。

所述后端板对应风叶的配合处凸出形成有两条相向夹持风叶的筋条。

还包括导流组件，导流组件安装在风道内并位于出风口与电机之间；所述导流组件包括外安装座和内安装座，以及等间距安装在外安装座和内安装座之间的若干个导流叶片，导流叶片内端安装在内安装座的外周，导流叶片外端安装在外安装座的内侧，外安装座安装在风道的侧壁；所述导流叶片的导流方向为由导流组件的外侧向导流组件的内侧偏转。

所述导流叶片外端的宽度为18mm~22mm，导流叶片内端的宽度为28mm~32mm，导流叶片的高度为37mm~41mm。

所述导流叶片内端的进风角为60°~70°，导流叶片内端的出风角为80°~90°；所述导流叶片外端的进风角为60°~70°，导流叶片外端的出风角为80°~90°；所述导流叶片内端的进风角为导流叶片内端的内沿切线与风轮的旋转轴线之间的夹角，导流叶片内端的出风角为导流叶片内端的外沿切线与风轮旋转轴的垂直平面之间的夹角，导流叶片外端的进风角为导流叶片外端的内沿切线与风轮的旋转轴线之间的夹角，导流叶片外端的出风角为导流叶片外端的外沿切线与风轮旋转轴的垂直平面之间的夹角。

采用上述结构后，本实用新型通过将风轮的前端板的外径设计为小于后端板的外径，以降低叶片在气流进口区域的绝对速度，从而消除风轮的高速气流的自损耗区域，在不降低风量的前提下达到降噪的目的，提高了用户体验。

此外，风叶的出风角、进风角和延展角，及其数量的设计，限定了主要的参数范围，可以保证风轮工作的稳定性；在风道的出风口和电机之间设置导流组件，实现引流的作用，将风轮甩出的空气向出风口的中部集中，避免绕流的现象发生，从而减少风量的损失，并保证空气的流速分布均匀，进一步提升用户体验。

附图说明

图1为本实用新型具体实施例的结构示意图；

图2为本实用新型风轮的立体图；

图3为本实用新型风轮的主视图；

图4为图3中a-a向的剖视图；

图5为本实用新型导流组件的立体图；

图6为本实用新型导流组件的俯视图；

图7为图6中b-b向的剖视图；

图8为本实用新型具体实施例的空气流向示意图。

附图标号说明：壳体1；风道11；进风口12；出风口13；滤芯2；风轮3；后端板31；导流凸台311；导流斜面312；筋条313；前端板32；风叶33；风叶外端33a；风叶内端33b；第一外沿331；第二外沿332；圆弧外沿333；气流进口34；气流出口35；电机4；导流组件5；外安装座51；内安装座52；导流叶片53；导流叶片内端53a；导流叶片外端53b。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

参考图1至图8所示，为本实用新型的具体实施例，一种新型空气净化器，包括具有风道11的壳体1，以及沿风道11的进风口12至出风口13依次设置的滤芯2、风轮3和电机4。工作状态下，电机4带动风轮3旋转，风轮3内部的空气被离心甩出，并沿风道11向出风口13流动，使风轮3的内部形成负压区，壳体1外部的空气由风道11的进风口12进入经过滤芯2，空气中颗粒物以及有害气体会被滤芯2吸附，洁净的空气经过滤芯2并向负压区补充，再被风轮3离心甩出，依次循环，从而实现空气的循环净化。

参考图2至图4所示，上述风轮3包括与电机4的驱动轴配合的后端板31、呈圆环状的前端板32，以及等间距安装在后端板31和前端板32之间的若干个风叶33；其中前端板32的中心开口处为风轮3的气流进口34，前端板32的外沿和后端板31的外沿之间为风轮3的气流出口35。设定后端板31的外径为d1，前端板32的外径为d2，d2小于d1，且0.88＜＜0.92。本实施例中d1为148mm，d2为136mm。由于风轮3的高速气流集中在气流进口34区域，缩小前端板32的外径相当于减小风叶33的外径，以降低风叶33在气流进口34区域的绝对速度，从而消除风轮3高速气流的自损耗区域，达到降噪的目的。

上述风叶33的外端为二段设计，包括第一外沿331和第二外沿332，第一外沿331连接后端板31的外沿，第二外沿332连接前端板32的外沿，第一外沿331和第二外沿332之间连接有圆弧外沿333，实现第一外沿331至第二外沿332的圆滑过渡。

设定风叶33的出风角为α1，风叶33的进风角为α2，风叶33的延展角为α3，α1为60°~68°，α2为58°~64°，α3为54°~64°，风叶33的数量为9~11片；本实施例中α1为64°,α2为62°，α3为59°，风叶33的数量为9片。其中，上述风叶33的出风角α1为风叶33的外沿切线与经过该外沿切线切点的风轮3直径的夹角，进风角α2为风叶33的内沿切线与经过该内沿切线切点的风轮3直径的夹角，风叶的延展角为风轮3经过风叶内端33b与风叶外端33a的半径的夹角；风叶33的数量过多（超过11片）会导致开模困难的问题，数量过少（小于9片）会导致风轮3的性能变差。

在风轮3的径向上，风叶外端33a和风叶内端33b之间为弧面；在风轮3的轴向上，风叶33沿气流进口34向后端板31的外沿方向倾斜，其倾斜面为弧面。上述形状的风叶33实现气流从气流进口34进入后的导向，使其从气流出口35流出的时候呈螺旋状，以增大气流在风道11的径向和轴向上与风道11侧壁的夹角，使气流倾斜流至风道11侧壁，从而降低气流的动能损失，提高空气净化器的风量。

上述后端板31的中部设置有向气流进口34方向凸出的导流凸台311，导流凸台311的外沿与后端板31的外沿之间形成导流斜面312，则气流从气流进口34进入风轮3内部并向后端板31流动时，在导流凸台311和导流斜面312的阻挡和引导下，气流折向向气流出口35流动，从而避免气流与后端板31的撞击、减小空气的动能损失，达到降噪、提高风量的目的。

上述后端板31对应风叶33的配合处凸出形成有两条相向夹持风叶33的筋条313，以完成风叶33在后端板31上的固定，提高结构稳定性，防止风叶33晃动。

本实用新型还包括如图5至图7所示的导流组件5，导流组件5安装在风道11内并位于出风口13与电机4之间。上述导流组件5包括外安装座51和内安装座52，以及等间距安装在外安装座51和内安装座52之间的若干个导流叶片53，其中导流叶片内端53a安装在内安装座52的外周，导流叶片外端53b安装在外安装座51的内侧，外安装座51安装在风道11的侧壁。上述导流叶片53的导流方向为由导流组件5的外侧向导流组件5的内侧偏转。上述形状的导流叶片53实现空气从导流组件5的输入端（图8中的下端）进入后的导向，使其从导流组件5的输出端（图8中的上端）流出的时候呈螺旋状，向中间集中，避免绕流的现象，减少风量的损失，并保证空气的流速分布均匀。

上述导流叶片外端53b的宽度为18mm~22mm，导流叶片内端53a的宽度为28mm~32mm，导流叶片53的高度为37mm~41mm。上述导流叶片内端53a的进风角为60°~70°，导流叶片内端53a的出风角为80°~90°；上述导流叶片外端53b的进风角为60°~70°，导流叶片外端53b的出风角为80°~90°。其中，导流叶片内端53a的进风角为导流叶片内端53a的内沿切线与风轮3的旋转轴线之间的夹角，导流叶片内端53a的出风角为导流叶片内端53a的外沿切线与风轮3旋转轴的垂直平面之间的夹角，导流叶片外端53b的进风角为导流叶片外端53b的内沿切线与风轮3的旋转轴线之间的夹角，导流叶片外端53b的出风角为导流叶片外端53b的外沿切线与风轮3旋转轴的垂直平面之间的夹角。

参考图8所示，工作状态下，电机4带动风轮3旋转，风轮3内部的空气被离心甩出，并沿风道11向出风口13流动，使风轮3的内部形成负压区，壳体1外部的空气由风道11的进风口12进入经过滤芯2，空气中颗粒物以及有害气体会被滤芯2吸附，洁净的空气经过滤芯2并向负压区补充，再被风轮3离心甩出，风轮3的结构设计降低了风叶33在气流进口34区域的绝对速度，即消除风轮3告诉气流的自损耗区域，达到降噪的目的，并使气流在风道11的径向和轴向上与风道11的侧壁的夹角增大，使气流呈螺旋状流向导流组件5，并由导流组件5再次引流，使气流向出风口13的中部集中，实现均匀洁净的空气均匀流出出风口13，从而实现空气的循环净化。

通过上述结构，本实用新型通过将风轮3的前端板32的外径设计为小于后端板31的外径，以降低叶片在气流进口34区域的绝对速度，从而消除风轮3的高速气流的自损耗区域，在不降低风量的前提下达到降噪的目的，提高了用户体验。

此外，风叶33的出风角、进风角和延展角，及其数量的设计，限定了主要的参数范围，可以保证风轮3工作的稳定性；在风道11的出风口13和电机4之间设置导流组件5，实现引流的作用，将风轮3甩出的空气向出风口13的中部集中，避免绕流的现象发生，从而减少风量的损失，并保证空气的流速分布均匀，进一步提升用户体验。

上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。