一种铝块自动化生产下料装置的制作方法

本实用新型涉及铝块自动化上料设计领域，具体来说，涉及一种铝块自动化生产下料装置。

背景技术：

铝块自动化生产下料装置是将铝块进行融化后，将铝液浇铸在模具中的一种装置，在现代的工业生产中具有广泛的运行。

根据专利申请号为201820945681.2的公开了一种铝块自动化生产下料装置，该申请中解决了积液桶可以装盛融化的铝液量，但是对于铝块进入到融化炉内的上料过程不佳，现有的铝块上料一般由人工搬用进行输送，由于融化炉的温度过高，在对于铝块送入到熔化炉内将会对工作人员造成烫伤的危险，同时通过人工搬运投料，将会降低工作效率。

那么，如何提供有一种铝块自动化生产下料装置来解决以上存在的问题。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种铝块自动化生产下料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铝块自动化生产下料装置，包括支撑板，所述支撑板的一侧设有熔化炉，所述熔化炉的一侧设有自动上料装置，所述自动上料装置与所述熔化炉之间通过导向板连接，所述自动上料装置包括放置板，所述放置板的边缘对称设有档杆，所述档杆之间位于所述放置板上设有铝块，所述放置板的中间设有缺口，所述缺口的一侧设有固定板，所述固定板上设有第一滑轨，所述第一滑轨的一侧位于所述固定板上设有第一滑槽，所述第一滑轨的内部设有第一滑块，所述第一滑块的一侧设有第一固定块，所述第一固定块上设有推块，所述推块与所述第一固定块之间通过滑动装置连接，所述第一滑块远离所述第一固定块的一侧与活动杆连接，所述活动杆的另一端与第二固定块连接，所述活动杆上设有第二滑槽，所述第二滑槽的内部设有l形转杆，所述l形转杆的另一端与电机的输出端连接。

进一步的，所述滑动装置包括第二滑轨，所述第二滑轨设于所述第一固定块的一侧，所述推块设于所述第二滑轨的内部，所述推块的一侧设有调节装置。

进一步的，所述调节装置包括压缩弹簧，所述压缩弹簧的一端与所述推块固定连接，所述压缩弹簧的一端与螺栓连接，所述螺栓与连接板螺纹连接，所述连接板与所述第一固定块的一侧固定连接。

进一步的，所述电机的一侧设有支撑柱，所述支撑柱的一端与所述支撑板的一侧固定连接，所述第二固定块与所述支撑板的一侧壁固定连接。

进一步的，所述活动杆的一端与所述第二固定块之间通过活动轴连接。

进一步的，所述缺口的两侧均设有限位块。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：能够将放置板上铝块通过在活动杆、第一滑块和推块的配合推动下，能够实现将铝块推送带导向板上，由导向板滑入到熔化炉内，从而实现了自动上料的过程，这一过程大大的提高了安全性，避免浪费大量的劳动力投入，降低了劳动力的工作强度，大大的提高了工作上料的工作效率，同时避免工作人员的烫伤，大大的增加了安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例的一种铝块自动化生产下料装置的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的一种铝块自动化生产下料装置中自动上料装置的结构示意图；

图3是图2中a处的放大图。

附图标记：

1、支撑板；2、熔化炉；3、自动上料装置；4、导向板；5、放置板；6、档杆；7、铝块；8、缺口；9、固定板；10、第一滑轨；11、第一滑槽；12、第一滑块；13、第一固定块；14、活动杆；15、第二固定块；16、第二滑槽；17、l形转杆；18、电机；19、推块；20、第二滑轨；21、压缩弹簧；22、螺栓；23、连接板；24、支撑柱；25、活动轴；26、限位块。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对实用新型做出进一步的描述：

实施例一：

请参阅图1-3，根据本实用新型实施例的一种铝块自动化生产下料装置，包括支撑板1，所述支撑板1的一侧设有熔化炉2，所述熔化炉2的一侧设有自动上料装置3，所述自动上料装置3与所述熔化炉2之间通过导向板4连接，导向板4能够将自动上料装置3中的铝块7能够准确的滑入到熔化炉2中，避免铝块7在滑入的过程中出现掉落的现象，大大的增加了准确性和安全性，所述自动上料装置包括放置板5，所述放置板5的边缘对称设有档杆6，档杆6能够对铝块起到限制的作用，同时档杆6的数量为四个，同时档杆6分别设与所述放置板5的四个拐角处，能够对铝块起到限制的作用，所述档杆6之间位于所述放置板5上设有铝块7，所述放置板5的中间设有缺口8，缺口8方便与所述推块19之间相匹配，方便推块19能够进入到缺口8处能够将放置在放置板5上的铝块7推送带导向板4上，有导向板4滑入到熔化炉2中，增加了推块19推送时的流畅性，所述缺口8的一侧设有固定板9，所述固定板9上设有第一滑轨10，所述第一滑轨10的一侧位于所述固定板9上设有第一滑槽11，所述第一滑轨10的内部设有第一滑块12，所述第一滑块12的一侧设有第一固定块13，所述第一固定块13上设有推块19，方便第一固定块13能够在第一滑轨10中滑动，同时第一固定块13与第一滑轨10之间相匹配，方便第一固定块13在第一滑轨10上滑动，同时能够将第一固定块13送一端送入到另一端，从而实现推块19对铝块7的推送，所述推块19与所述第一固定块13之间通过滑动装置连接，能够方便推块19能够实现调节的过程，所述第一滑块12远离所述第一固定块13的一侧与活动杆14连接，活动杆能够方便带动第一滑块的移动，所述活动杆14的另一端与第二固定块15连接，所述活动杆上设有第二滑槽16，所述第二滑槽16的内部设有l形转杆17，所述l形转杆17的另一端与电机18的输出端连接，方便电机18带动l形转杆17的转动，同时l形转杆17带动活动杆14的来回摆动。

通过本实用新型的上述方案，能够将放置板5上铝块7通过在活动杆14、第一滑块12和推块19的配合推动下，能够实现将铝块7推送带导向板4上，由导向板4滑入到熔化炉2内，从而实现了自动上料的过程，这一过程大大的提高了安全性，避免浪费大量的劳动力投入，降低了劳动力的工作强度，大大的提高了工作上料的工作效率，同时避免工作人员的烫伤，大大的增加了安全性。

实施例二：

请参阅图3，对于滑动装置来说，所述滑动装置包括第二滑轨20，所述第二滑轨20设于所述第一固定块13的一侧，所述推块19设于所述第二滑轨20的内部，所述推块19的一侧设有调节装置，通过在第一固定块13上设有第二滑轨20方便推块19能够在第二滑轨20的内部滑动，方便对推块19高度的调节。

实施例三：

请参阅图3，对于调节装置来说，所述调节装置包括压缩弹簧21，所述压缩弹簧21的一端与所述推块19固定连接，所述压缩弹簧21的一端与螺栓22连接，所述螺栓22与连接板23螺纹连接，所述连接板23与所述第一固定块13的一侧固定连接，在推块的一侧设有压缩弹簧21方便推块19在铝块的挤压下能够实现自动恢复和压缩的过程，增加了方便性。

实施例四：

请参阅图1，对于电机18来说，所述电机18的一侧设有支撑柱24，所述支撑柱24的一端与所述支撑板1的一侧固定连接，所述第二固定块15与所述支撑板1的一侧壁固定连接，在电机18的一侧设有支撑柱24能够对电机18起到支撑的作用，避免电机18的悬空放置。

实施例五：

请参阅图2，对于活动杆14来说，所述活动杆14的一端与所述第二固定块15之间通过活动轴25连接，通过活动轴25将第二固定块15与活动杆14之间连接，大大的增加了活动杆14运动的活动性。

实施例六：

请参阅图2，对于缺口8来说，所述缺口8的两侧均设有限位块26。

通过本实用新型的上述方案，在缺口8的两侧设有限位块26方便对缺口8起到保护的作用，避免铝块伸出到缺口8外。

综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案，启动电机18，电机18将会带动l形转杆17的转动，l形转杆17将会在第二滑槽16中转动，将会带动活动杆14的来回往返的摆动，从而能够起到对第一滑块12的推动，同时能够实现第一滑块12在第一滑轨10中来回往返运动，第一滑块12将会带动第一固定块13和推块19的同步运动，从而实现推块19对铝块7的推动，铝块7在放置板5上，推块19通过缺口8处将铝块7逐个的推送到导向板4上，然后通过导向板4滑入到熔化炉2中，从而实现铝块7自动上料的过程，大大的降低了劳动力，提高了工作效率，同时提高了工作人员的安全性。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。