一种管式热交换器的制作方法

本实用新型涉及热交换器的技术领域，尤其是涉及一种管式热交换器。

背景技术：

热交换器是进行冷热交换的必用设备，可以应用于能源回收以及取暖供暖等多种领域内。传统的管式热交换器的主要结构，包括壳体，壳体的外侧设置进风通道和出风通道，壳体内插接有换热管，换热管在壳体内的形态可以有多种，例如盘管式以及蛇形管式等等。其工作原理是：当进风通道和换热管两流道间同时通过不同温度的流体时，换热管束即可实现热交换(冷却或加热)。但是这种换热器存在一种缺点，就是换热管的路径单一且路径较长，换热的效果并不十分显著。

现有技术中，存在多通道的管式换热器，例如，专利号为cn2470773的中国实用新型专利，具体公开了一种管式热交换器，它包括由多根换热管组成的管束和位于管束两端的管板组成的换热芯，以及套装在换热芯上的壳体，和位于壳体两端的端盖组成，换热管与管板之间通过过盈配合的方式连接在一起。

上述技术方案中的换热器虽然能够形成多个流道，提高换热效率。但是上述技术方案中的换热管与管板通过过盈配合的方式连接在一起，这种连接方式使换热管与管板的安装较为困难。具体有如下原因：为了保证换热效果，通常换热管的管壁都是较薄的结构，并且换热管轴向上也具有一定的长度，由于过盈配合的连接方式在安装的时候需要对换热管施加一定的压力，因此这种情况下对管材硬度的要求较高，普通材质容易出现断裂或者变形的情况。并且过盈配合对尺寸的精度要求也较高，容易出现连接不紧密或者无法安装的现象。因此过盈配合的连接方式在装配上存在较大的困难。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种管式热交换器，该种换热器能够较为便利的实现换热管与外部壳体的装配连接，能够大大降低安装难度。

本实用新型的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种管式热交换器，包括壳体，所述壳体内设置有多个换热管，相邻所述换热管之间留有供流体运行的空隙，所述壳体包括两个相互拼接的框架，所述框架包括连接基板以及与连接基板固定连接的侧板，所述连接基板与侧板相互垂直，两个所述框架中的连接基板与侧板相连围合成中空柱状结构；所述侧板上开设有多个与换热管相卡接配合的安装槽，所述换热管的两端分别与两个侧板上的安装槽相卡接配合。

通过采用上述技术方案，在安装热交换器的时候，先将换热管与其中一个侧板上的安装槽相卡接配合，等到将所有换热管全部都与安装槽一一对应时候，再将另一个侧板上的安装槽与换热管一一对应，最后将两个框架的拼接处密封连接，将换热管端部的安装拆分开，由于换热管与单一安装槽的接触面积较小，安装路径较短，因此在卡接安装的时候较为简单快捷，安装的时候能够降低换热管的损坏几率，大大的降低了安装难度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装槽处设置有延伸板，所述延伸板设置为与换热管截面形状相匹配的环状结构，所述换热管的侧壁与延伸板相贴合。

通过采用上述技术方案，延伸板的设置能够增加与换热管之间的接触面积，从而既能够增加换热管与侧板之间连接的稳定性，也可以使换热管与侧板之间连接的密封性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述延伸板朝向框架内部延伸，所述换热管的端部套接在延伸板外侧。

通过采用上述技术方案，换热管内侧与延伸板相贴合，因此换热管与侧板之间的连接更加的稳定，在换热的过程中，流体通过安装槽进入到换热管内，流体不会直接正对换热管与安装槽之间的连接处，从而能够增强换热管与侧板之间连接的气密性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述延伸板远离安装槽的一端固定连接有导引环板，所述导引环板的外侧壁为倾斜状设置，所述导引环板的壁厚沿远离安装槽方向逐渐变薄。

通过采用上述技术方案，导引环板外侧的倾斜角度能够对换热管起到一定的导引作用，因此在安装的时候能够更加的便利，降低安装难度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述延伸板朝向框架外部延伸，所述换热管外侧壁与延伸板内壁相贴合。

通过采用上述技术方案，延伸板能够对换热管起到一定的支撑作用，在换热管与侧板连接的时候，保证换热管连接的稳定性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述换热管与延伸板的连接处密封连接有连接条。

通过采用上述技术方案，连接条的设置能够增加换热管与延伸板之间连接的紧密性，并且连接条与延伸板以及换热管朝向框架外侧的部位连接，在连接的时候更加的便利。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装槽远离延伸板的槽口处设置有圆弧倒角。

通过采用上述技术方案，圆弧倒角的设置能够对换热管起到一定的导引作用，在使换热管与安装槽相连接的时候能够更加的快捷便利。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述侧板上固定连接有支撑杆，所述支撑杆设置有与安装槽相对应的多个，所述支撑杆向框架内部延伸且与换热管相贴合。

通过采用上述技术方案，支撑杆的设置能够对换热管起到一定的支撑作用，在换热管轴向的长度较长的时候，能够保证换热管的平稳，从而保证换热工作的顺利进行。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述换热管端部连接有与延伸板相贴合的密封片。

通过采用上述技术方案，密封片的设置能够增加换热管与延伸板之间连接的密闭性，保证热交换器的密封性，从而进一步保证换热效果。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.壳体分体式拼接的结构可以使换热管端部的安装拆分开，由于换热管与单一安装槽的接触面积较小，安装路径较短，因此在卡接安装的时候较为简单快捷，安装的时候能够降低换热管的损坏几率，大大的降低了安装难度；

2.安装槽处延伸板的设置能够增加与换热管之间的接触面积，从而既能够增加换热管与侧板之间连接的稳定性，也可以使换热管与侧板之间连接的密封性；

3.导引环板与圆弧倒角的设置均能够对换热管起到一定的导引作用，因此在安装的时候能够更加的便利，降低安装难度。

附图说明

图1是管式换热器的外部整体结构示意图；

图2是管式换热器的爆炸结构示意图；

图3是实施例一中管式换热器的局部结构示意图；

图4是实施例二中管式换热器的局部结构示意图；

图5是实施例三中管式换热器的局部结构示意图。

图中，1、壳体；2、换热管；3、空隙；4、框架；41、连接基板；42、侧板；5、安装槽；6、延伸板；7、导引环板；8、密封片；9、连接条；10、支撑杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一：参照图1，为本实用新型公开的一种管式热交换器，包括壳体1，壳体1内设置有多个换热管2，相邻换热管2之间留有供流体运行的空隙3，换热管2与空隙3中的流体运行方向相互垂直，在热交换器运行的过程中，将两种不同温度的流体分别从换热管2与换热管2之间的空隙3中通入，能够实现不同流体之间的热交换。

参照图2，壳体1包括两个相互拼接的框架4，框架4包括连接基板41以及与连接基板41固定连接的侧板42，连接基板41与侧板42相互垂直，两个框架4中的连接基板41与侧板42相连围合成中空柱状结构，侧板42上开设有多个与换热管2相卡接配合的安装槽5，换热管2的两端分别与两个侧板42上的安装槽5相卡接配合。

参照图3，安装槽5处设置有向框架4内部延伸的延伸板6，延伸板6设置为与换热管2截面形状相匹配的环状结构，换热管2的端部套接在延伸板6外侧，换热管2的内侧壁与延伸板6相贴合，延伸板6远离安装槽5的一端固定连接有导引环板7，导引环板7的外侧壁为倾斜状设置，导引环板7的壁厚沿远离安装槽5方向逐渐变薄。

换热管2端部连接有与延伸板6相贴合的密封片8，密封片8可以采用橡胶等弹性材质，能够使换热管2端部与延伸板6贴合得更加的紧密，从而能够保证换热管2与壳体1之间的密封性。

本实施例的实施原理为：在组装热交换器的时候，将每个换热管2与其中一个框架4上的延伸板6相对应安装，使换热管2套接在延伸板6外侧，在安装好多个热交换器之后，再将另外一个框架4上的延伸板6与换热管2相对应设置，使两个框架4相拼接，在两个框架4齐平之后，利用焊接或者胶粘将两个框架4连接在一起，实现热交换器的安装。

实施例二：为本实用新型公开的一种管式热交换器，参照图1，包括壳体1，壳体1内设置有多个换热管2，相邻换热管2之间留有供流体运行的空隙3，壳体1包括两个相互拼接的框架4，框架4包括连接基板41以及与连接基板41固定连接的侧板42，连接基板41与侧板42相互垂直，两个框架4中的连接基板41与侧板42相连围合成中空柱状结构，侧板42上开设有多个与换热管2相卡接配合的安装槽5，换热管2的两端分别与两个侧板42上的安装槽5相卡接配合。

参照图4，安装槽5处设置有向框架4外部延伸的延伸板6，延伸板6设置为与换热管2截面形状相匹配的环状结构，换热管2外侧壁与延伸板6内壁相贴合，换热管2与延伸板6的连接处密封连接有连接条9，安装槽5远离延伸板6的槽口处设置有圆弧倒角。

本实施例的实施原理为：在组装热交换器的时候，将每个换热管2与其中一个框架4上的延伸板6相对应安装，使换热管2插接在延伸板6中，换热管2的外侧壁与延伸板6的内壁相贴合，在换热管2与延伸板6端部相齐平的时候，可以利用连接条9对换热管2和延伸板6进行安装和连接，连接方式可以采用焊接或者胶粘的方式，再将另一个框架4与换热管2相对准，使两个框架4相拼接，在两个框架4齐平之后，利用焊接或者胶粘将两个框架4连接在一起，实现热交换器的安装。

实施例三：为本实用新型公开的一种管式热交换器，参照图5，在实施例一或者实施例二的基础上，侧板42上固定连接有支撑杆10，支撑杆10设置有与安装槽5相对应的多个，支撑杆10向框架4内部延伸且与换热管2相贴合，支撑杆10的设置能够对换热管2起到一定的支撑作用，在换热管2轴向的长度较长的时候，能够保证换热管2的平稳。支撑杆10可以采用胶粘或者焊接的方式先与壳体1内壁固定连接，再依次安装换热管2和框架4。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。