用于破碎车间的散热装置的制作方法

本实用新型涉及厂房散热技术领域，特别涉及用于破碎车间的散热装置。

背景技术：

矿石加工工艺中首先要对矿石采用破碎机进行破碎、并用振动筛进行筛选，还需要通过皮带运输机进行运输，这些工艺都需要在破碎车间的内部进行。机器设备于破碎车间内部运作的过程中会产生的大量的热，既不利于机器设备的长时间工作，还会大大减少机器设备的使用寿命。

现有技术中，破碎车间的墙上会开孔安装大型工业排风扇，通过大型工业排风扇促进破碎车间内部气体流动，将破碎车间内部的热量从破碎车间的开口处发出去。这样的方式，仅仅能将靠近工业排风扇的热气排出，由于破碎车间内部通常采用大型设备，以及安装在高大厂房内，利用工业排风扇排风的换气效率低下，无法及时将破碎车间内部的热量排出，破碎车间空间持续处于高热状态，将对现场作业人员的健康带来严重危害，并且使得生产效率降低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供用于破碎车间的散热装置，其具有散热速度块、散热效果好的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于破碎车间的散热装置，包括固设于破碎车间内部的分隔板，所述分隔板外壁和破碎车间内壁之间围成通风管道，所述破碎车间设置有进气扇，所述进气扇和通风管道相连通，所述分隔板的内壁之间围成冷却空间，冷却空间罩设于机器设备的外部，所述破碎车间设置有对冷却空间内部降温的换热机构，所述换热机构包括设置于冷却空间内部的换热管道和能够向换热管道内部输送冷源的冷源输送组件，所述换热管道的外壁和分隔板的内壁接触。

通过采用上述技术方案，开启进气扇，使通风管道内部的气体处于流通的状态，通过冷源输送组件向换热管道的内部输送冷源，降低换热管道的温度，机器设备于冷却空间内部运作产生的热量和换热管道接触，作用于换热管道上的部分热量在冷源的作用下降低、部分热量传导至分隔板，由于通风管道内部的气体处于流通的状态，气流带走作用于分隔板上的热量，从而实现对破碎车间内部的降温。通过进气扇和通风管道以及换热机构之间的相互配合实现对破碎车间内部快速散热，且换热管道的设置增大冷源和热空气的接触面积，增强散热效果，进而有效保障了破碎车间内部工作环境的安全稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述冷源输送组件包括设置于破碎车间外部的供水箱和抽水泵，所述抽水泵的进水口连通有进水管，所述进水管远离抽水泵的一端延伸至供水箱的底部，所述抽水泵的排水口连通有输水管，所述换热管道和输水管相连通，所述换热管道远离输水管的一端贯穿于破碎车间后延伸至供水箱的内部。

通过采用上述技术方案，启动抽水泵,在抽水泵的作用下将供水箱内部的冷却水通过进水管和输水管输送至换热管道的内部，位于冷却空间内部的换热管道和热空气接触，冷却水流经输水管时，将热量带走，保持换热管道的冷却状态，实现冷却空间内部温度和换热管道内部冷却水之间的热交换，进而能够加速对冷却空间内部温度的降温速度，节省冷却时间，降温效果更好。

本实用新型进一步设置为：位于所述冷却空间内部的换热管道呈u型设置。

通过采用上述技术方案，一方面，便于实现冷却水的循环设置，冷却用水经过换热管道之后能够回流至供水箱的内部，实现对水资源的循环利用；另一方面，增大换热管道和热空气的接触面积，进一步提高降温速率。

本实用新型进一步设置为：所述换热管道固设有多个换热翅片，多个所述换热翅片沿换热管道轴线方向等间隔设置。

通过采用上述技术方案，进一步增大换热管道和热空气之间的接触面积，增大换热面积，提高换热效率。

本实用新型进一步设置为：所述换热管道和输水管的连接处通过波纹管连接，所述波纹管与通风管道密封连接。

通过采用上述技术方案，当输水管和换热管道内部流动冷却水时，输水管和换热管道会在水流的作用下产生振动，如果输水管和换热管道与破碎车间的连接采用刚性连接，容易导致对输水管、换热管道或破碎车间造成破坏，波纹管具有一定的形变空间，便于保证输水管和换热管道连接处的结构稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述分隔板对应进气扇的一侧固设有导流板，所述导流板的截面呈v型设置，所述导流板的v型开口端背向进气扇设置。

通过采用上述技术方案，加速空气在换热管道内部的流通，提高对分隔板的散热效率。

本实用新型进一步设置为：位于所述冷却空间内部的换热管道固设有多个干雾雾化喷头，多个干雾雾化喷头的喷射方向覆盖冷却空间。

通过采用上述技术方案，由于矿石在用破碎机破碎的过程中，会产生大量的粉尘，且粉尘漂浮到空气中时，会对空气造成比较大的污染，通过设置干雾雾化喷头，将漂浮在空气中的粉尘包裹在干雾雾化喷头喷出的水雾范围内，粉尘在水雾的作用下落向地面，从而减少粉尘对环境的污染，保护环境。

本实用新型进一步设置为：所述分隔板开设有多个通风孔，所述通风孔和干雾雾化喷头的位置一一对应。

通过采用上述技术方案，通过设置通风孔，一方面，能够加速冷却空间内部的空气流动，进一步提高降温效率；另一方面，由于通风孔和干雾雾化喷头相对应，从通风孔中流通的风作用于干雾雾化喷头喷出的水雾，扩大干雾雾化喷头喷出水雾的作用范围，提高水雾对冷却空间的覆盖率，进一步增强对粉尘的作用效果，减少粉尘对环境的污染，保护环境。

本实用新型进一步设置为：位于所述冷却空间内部的换热管道为多个，多个换热管道之间通过连接管道相连通。

通过采用上述技术方案，增大热空气和换热管道的接触面积，可以从多侧同时对热空气进行降温，提高降温效率。

本实用新型进一步设置为：所述供水箱的上端开口设置。

通过采用上述技术方案，由于供水箱内部的冷却水处于循环使用的状态，通过将供水箱的上端开口设置，使供水箱内部冷却水和外界空气接触，能够将冷却水带出的热量及时散发出去，保证供水箱内部冷却水的温度。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

第一、通过冷源输送组件向换热管道的内部输送冷源，降低换热管道的温度，热空气和换热管道接触，部分作用于换热管道上的热量在冷源的作用下降低、部分热量传导至分隔板，由于通风管道内部的气体处于流通的状态，气流带走作用于分隔板上的热量，从而实现对破碎车间内部快速散热，且换热管道的设置增大冷源和热空气的接触面积，增强散热效果，进而有效保障了破碎车间内部工作环境的安全稳定性；

第二、将换热管道设置呈回形，冷却用水经过换热管道之后能够回流至供水箱的内部，便于实现冷却水的循环设置，实现对水资源的循环利用；

第三、通过设置干雾雾化喷头，将漂浮在空气中的粉尘包裹在干雾雾化喷头喷出的水雾范围内，粉尘在水雾的作用下落向地面，从而减少粉尘对环境的污染，保护环境，同时，避免了粉尘于破碎车间内部产生扬尘，保障了破碎车间内部的工作环境。

附图说明

图1是本实用新型实施例一的整体结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图2中的a-a向剖视图；

图4是本实用新型实施例一中隐藏破碎车间和分隔板之后的整体结构示意图；

图5是显示本实用新型实施例二破碎车间内部结构的示意图；

图6是图5中的b部放大图。

图中，1、破碎车间；2、分隔板；21、通风孔；3、通风管道；4、进气扇；5、排气扇；6、导流板；7、冷却空间；8、换热机构；81、换热管道；82、冷源输送组件；821、供水箱；822、抽水泵；823、进水管；824、输水管；9、连接管道；10、波纹管；20、出水管；30、排水管；40、换热翅片；50、抱箍；60、干雾雾化喷头。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一：

结合图1、图2和图3，为本实用新型公开的一种用于破碎车间的散热装置，包括设置在破碎车间1内部的分隔板2，分隔板2为三个，其中一个分隔板2为水平，两个分隔板2呈竖向设置，水平设置的分隔板2和破碎车间1的顶壁平行设置，竖向设置的分隔板2和破碎车间1两个相对设置的侧壁平行设置，三个分隔板2围成u型，u型开口端朝向地面。

结合图2和图3，分隔板2外壁和破碎车间1对应内壁之间围成通风管道3，三个通风管道3相互连通，其中一个通风管道3朝向破碎车间1外部的一侧安装有进气扇4，进气扇4和通风管道3相连通，破碎车间1和进气扇4相对的一侧开设有出风口，出风口和通风管道3相连通，破碎车间1于出风口处安装有排气扇5，同时开启进气扇4和排气扇5，能够使通风管道3内部的气体处于加速流通的状态。

对应进气扇4一侧的分隔板2外壁焊接有导流板6，导流板6的截面呈v型设置，导流板6的v型开口端背向进气扇4设置，空气通过进气扇4进入通风管道3内部时，空气作用于导流板6的尖端，在导流板6的作用下将进入的空气均分，每股空气均沿导流板6的表面向两侧移动，提高了空气在换热管道81内部的流通速率。

结合图3和图4，三个分隔板2的内壁于破碎车间1的内部围成冷却空间7，机器设备位于冷却空间7的内部，当机器设备运行时会产生的大量的热，使冷却空间7内部的空气迅速升温，破碎车间1还设置有用于对冷却空间7内部空气降温的换热机构8。

结合图3和图4换热机构8包括铺设于冷却空间7内部的换热管道81和能够向换热管道81内部输送冷源的冷源输送组件82。

冷源输送组件82包括设置于破碎车间1外部的供水箱821，供水箱821为具有上端开口的矩形型腔。供水箱821的上端开口和破碎车间1之间设置有能够将供水箱821内部冷却水抽出的抽水泵822，抽水泵822固定安装于地面上。抽水泵822的进水口连通有进水管823，进水管823远离抽水泵822的一端经过供水箱821的上端开口后延伸至供水箱821的底部；抽水泵822的排水口连通有输水管824，输水管824远离抽水泵822的一端和换热管道81相连通。

参照图4，位于冷却空间7内部的换热管道81为两排，两排换热管道81平行且间隔设置。两排换热管道81之间通过连接管道9相连通，连接管道9水平安装于分隔板2靠近地面的一侧，两排换热管道81分别设置于连接管道9的两端，输水管824远离抽水泵822的一端和连接管道9的中部相连通。

结合图3和图4，输水管824和连接管道9之间通过波纹管10连接，波纹管10位于通风管道3的内部，波纹管10的一端贯穿于破碎车间1的侧壁后和输水管824相连通、另一端贯穿于分隔板2后和连接管道9相连通，波纹管10与通风管道3的两个侧壁均密封连接。启动抽水泵822，在抽水泵822的作用下将供水箱821内部的冷却水通过进水管823和输水管824输送至波纹管10和连接管道9的内部，当输水管824和连接管道9内部流动冷却水时，输水管824和换热管道81会在水流的作用下产生振动，波纹管10具有一定的形变空间，能够减缓水流对输水管824和连接管道9的振动下效果，便于保证输水管824和连接管道9连接处的结构稳定性。

进入连接管道9内部的水流均分成两份，分别进入连接管道9两侧的换热管道81的内部。两排换热管道81和分隔板2固定连接，两排换热管道81的外壁均贴合于分隔板2的内壁，换热管道81远离连接管道9的一端顺次经过一个竖向设置的分隔板2、水平设置的分隔板2延伸至另一个竖向设置的分隔板2的下端，每个换热管道81均围成和分隔板2相适配的u型。

两排换热管道81远离连接管道9的一端通过出水管20连通，出水管20和连接管道9相对且平行设置，出水管20于其中部连通有排水管30，排水管30和换热管道81平行设置，排水管30呈u型设置，u型开口端朝向地面设置，排水管30远离出水管20的一端顺次贯穿于分隔板2和破碎车间1后延伸至供水箱821的内部。位于破碎车间1内部的排水管30和位于破碎车间1外部的排水管30之间通过波纹管10连通。从两排换热管道81流出的冷却水于出水管20内部汇聚并通过排水管30回流至供水箱821的内部，实现对水资源的循环利用。

两排换热管道81远离分隔板2的一侧均焊接有多个换热翅片40，多个换热翅片40沿换热管道81轴线方向等间隔设置，进一步增大换热管道81和热空气之间的接触面积，增大换热面积，提高换热效率。

本实施例中实施例一的实施原理为：开启进气扇4和排气扇5，使通风管道3内部的气体处于流通的状态，启动抽水泵822，启动抽水泵822,在抽水泵822的作用下将供水箱821内部的冷却水通过进水管823和输水管824输送至输水管824的内部，位于冷却空间7内部的输水管824和热空气接触，作用于换热管道81上的部分热量在冷源的作用下降低、部分热量传导至分隔板2，在冷却水的作用下将换热管道81上的热量带走，保持换热管道81的冷却状态；由于通风管道3内部的气体处于流通的状态，气流带走作用于分隔板2上的热量。通过进气扇4和通风管道3以及换热机构8之间的相互配合实现对破碎车间1内部快速散热，且换热管道81的设置增大冷源和热空气的接触面积，增强散热效果，进而有效保障了破碎车间1内部工作环境的安全稳定性。

实施例二：

实施例二和实施例一的区别在于，结合图5和图6，换热管道81和分隔板2间隔设置，换热管道81通过抱箍50和分隔板2固定连接。每排换热管道81远离分隔板2的一侧均安装有多个干雾雾化喷头60，多个干雾雾化喷头60沿换热管道81的轴线方向等间隔设置，多个干雾雾化喷头60的喷射方向覆盖冷却空间7。干雾雾化喷头60设置于相邻换热翅片40之间的间隔处，且换热翅片40不位于干雾雾化喷头60喷出水雾的辐射范围内部。当换热管道81内部流通冷却水时，冷却水通过干雾雾化喷头60以水雾的形式喷出，将漂浮在空气中的粉尘包裹在干雾雾化喷头60喷出的水雾范围内，粉尘在水雾的作用下落向地面，从而减少粉尘对环境的污染，保护环境。

结合图5和图6，分隔板2外壁和破碎车间1对应内壁之间围成通风管道3，三个通风管道3相互连通，其中一个通风管道3朝向破碎车间1外部的一侧安装有进气扇4，进气扇4和通风管道3相连通，分隔板2开设有多个通风孔21，通风孔21和干雾雾化喷头60的位置一一对应，启动进气扇4，能够使通风管道3内部的气体处于加速流通的状态，通风管道3内部的气体从通风孔21中流出，从通风孔21排出的风作用于干雾雾化喷头60喷出的水雾，扩大干雾雾化喷头60喷出水雾的作用范围，提高水雾对冷却空间7的覆盖率，进一步增强对粉尘的作用效果，减少粉尘对环境的污染，保护环境。

本实施例二的实施原理为：开启进气扇4，使通风管道3内部的气体处于流通的状态，气体通过通风孔21排出并作用于干雾雾化喷头60，同时冷却水通过干雾雾化喷头60以水雾的形式喷出，将漂浮在空气中的粉尘包裹在干雾雾化喷头60喷出的水雾范围内，粉尘在水雾的作用下落向地面，从而减少粉尘对环境的污染，保护环境。通过干雾雾化喷头60喷出的水雾与热空气接触蒸发吸收热量，从而实现对破碎车间1内部的降温，进而有效保障了破碎车间1内部工作环境的安全稳定性。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。