一种传热管及锅炉的制作方法

本实用新型涉及过锅炉设备的技术领域，尤其是一种传热管及锅炉。

背景技术：

传热管是锅炉常用的部件，用于实现热水和热空气之间的热交换，完成对锅炉内水的加热，但是在实际使用中，大多数厂家的锅炉中使用的传热管是翅片管，通过翅片管的翅片进行传热。

但是，翅片管在生产过程中由于需要设计模具进行铸造成型，工艺复杂，且成本高，耗费大量材料。

技术实现要素：

针对现有技术中的问题，本实用新型的目的是要提供一种传热管及锅炉。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种传热管，包括管体，所述管体的表面设置有凹陷区，所述凹陷区分别沿所述管体的长度方向等间距均布和环所述管体的轴线圆周均布，且在所述管体长度方向，相邻的所述凹陷区错位设置，且所述凹陷区在所述管体轴向和径向的截面均为圆弧形。

进一步，所述凹陷区的开口设置为椭圆形。

进一步，在同一圆周的所述凹陷区的数量为2个。

进一步，在同一圆周的一对所述凹陷区底部之间的最小间距为2-4mm。

进一步，在所述管体的轴向，相邻所述凹陷区之间的距离为30-350mm。

进一步，位于所述管体轴向上相邻的所述凹陷区之间错位的角度为90°。

一种使用所述的传热管的锅炉，包括炉体，所述炉体的下部设置有燃烧室，上部设置有烟室，中部形成用于储存热水的水箱，所述燃烧室通过若干所述管体与所述烟室连通。

进一步，所述水箱的底端和烟室的底端均设置为向下凹陷的弧形结构。

进一步，若干所述管体的上端和下端均形成与所述烟室的底端和水箱的底端相适配的弧形结构。

进一步，所述燃烧室的底部设置为向所述燃烧室的排污口倾斜。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种传热管结构与众不同，包括管体，所述管体的表面设置有凹陷区，所述凹陷区分别沿所述管体的长度方向等间距均布和环所述管体的轴线圆周均布，且在所述管体长度方向，相邻的所述凹陷区错位设置，且所述凹陷区在所述管体轴向和径向的截面均为圆弧形；

一种锅炉，包括炉体，所述炉体的下部设置有燃烧室，上部设置有烟室，中部形成用于储存热水的水箱，所述燃烧室通过若干所述管体与所述烟室连通。

通过在所述传热管的罐体设置凹陷区增大所述管体与锅炉内水的接触热交换面，且通过在所述管体的表面沿轴向和周向设置多个凹陷区，以达到替代传统翅片管的目的，降低生产难度，节省成本，且通过将相邻的所述凹陷区错位设置以利用所述凹陷区的阻挡实现频繁改变所述管体内烟气的流向从而降低管内烟气的流速以提升热交换效率；且相较于其他形状，所述凹陷区设置为弧形面实现表面积最大化，进一步提升加热；

另外，通过将所述传热管应用在锅炉内，显著将降低了生产锅炉的成本，实现效益最大化。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

附图1为一种传热管的结构示意图。

附图2为实施例1一种锅炉的结构示意图。

附图3为实施例2一种锅炉的结构示意图。

图中：1.管体，2.凹陷区，3.燃烧室，4.水箱，5.烟室。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，作为本实用新型一优选实施例的一种传热管，包括管体1，所述管体1的表面设置有凹陷区2，即所述管体1内的烟气通过所述凹陷区2的表面与所述锅炉内的水进行热交换，实现对水的加热，所述凹陷区2分别沿所述管体1的长度方向等间距均布和环所述管体1的轴线圆周均布，且在所述管体1长度方向，相邻的所述凹陷区2错位设置，降低所述管体1内的烟气的流速，且所述凹陷区2在所述管体1轴向和径向的截面均为圆弧形，即所述凹陷区2为弧面。

应用本实用新型提供的传热管时，通过在所述传热管的罐体设置凹陷区2增大所述管体1与锅炉内水的接触热交换面，所述凹陷区2的作用：改变烟气流通方向；好处：烟气从紊流变为湍流，提高的换热效率；且通过在所述管体1的表面沿轴向和周向设置多个凹陷区2，以达到替代传统翅片管的目的，降低生产难度，节省成本，且通过将相邻的所述凹陷区2错位设置以利用所述凹陷区2的阻挡实现频繁改变所述管体1内烟气的流向从而降低管内烟气的流速以提升热交换效率；且相较于其他形状，所述凹陷区2设置为弧形面实现表面积最大化，进一步提升加热。

具体地，所述凹陷区2的开口设置为椭圆形。

为了更好的技术效果，在同一圆周的所述凹陷区2的数量为2个，一对所述凹陷区2对称设置在所述管体1的两侧，从而尽量增大所述凹陷区2与烟气和水的接触面积，所述管内的烟气从两个所述凹陷区2之间的间隙流通。

在上述实施例的基础上，同一圆周上一对所述凹陷区2底部之间的最小间距为2-4mm，所述间距是根据所述管体的直径得来，所述管体直径从φ20mm-φ108mm不等，都可以压成一对所述凹陷区之间为2-4mm左右的间隙，且所述最小间距的数据由产品进行燃烧试验获得，炉体满负荷运行时所能克服的烟气阻力，从而确定凹陷区的数量、长度、深度。

在上述实施例的基础上，在所述管体1的轴向，相邻所述凹陷区2之间的距离为30-350mm，根据所述管体1的直径φ20-φ108mm燃烧阻力试验数据得来，距离过短，凹陷区数量多，烟气在管内的阻力增加，影响燃烧燃气量，所以凹陷区2不能过多也不能过少。

优选地，位于所述管体1轴向上相邻的所述凹陷区2之间错位的角度为90°，较大程度的改变烟气流通方向，进一步以使烟气从紊流变为湍流，提高的换热效率。

如图2和3所示，一种使用所述的传热管的锅炉，包括炉体，所述炉体的下部设置有燃烧室3，上部设置有烟室5，中部形成用于储存热水的水箱4，所述燃烧室3通过若干所述管体1与所述烟室5连通，所述燃烧器产生的烟气排入所述管体1内，并沿所述管体1向所述烟室5流动实现对水箱4内水的加热；

进而，通过将所述传热管应用在锅炉内，显著将降低了生产锅炉的成本，实现效益最大化。

在上述实施例的基础上，所述水箱4的底端和烟室5的底端均设置为向下凹陷的弧形结构，水循环顺畅，没有死角，炉体中产生烟气，有利于烟气顺利上移，排出炉体外。

具体地，若干所述管体1的上端和下端均形成与所述烟室5的底端和水箱4的底端相适配的弧形结构，水循环顺畅，没有死角，所述水箱4的底端和烟室5的底端弧面起着导向作用，炉体中产生烟气，有利于烟气沿着圆弧面顺利上移，进入所述烟室5并排出炉体外。

为了达到更好的排污效果，所述燃烧室3的底部设置为向所述燃烧室3的排污口倾斜，所述燃烧室3内残留的废弃物沿着所述倾斜的底部向所述排污口流动，达到自动排放的目的。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。