1.本实用新型涉及金属冶炼设备技术领域，特别是涉及一种节能环保熔炼炉。
背景技术：
2.熔铝炉是指熔化金属锭和一些废旧金属并加入必要的合金成分，经过扒渣、精炼等操作将它们熔炼成所需要的合金的设备。现有技术中，熔炼炉具有以下缺点，1、由于铝液熔炼后导出时，随着铝液量的减少以及铝液液面的降低，在后续的加工步骤中需要根据流量进行调整，需要将固态状的铝料投入到熔炼炉，在投料过程中，冷空气进入熔炼炉，铝液温度波动大，影响铝锭的质量，同时，也有炉内高温烟气通过加料口冲出炉外，造成安全事故。2、现有技术的熔炼炉多设计为燃烧器换向式熔炼炉，在熔炼过程中，两个燃烧器不断换向，当其中一个作为燃烧器时，另一个作为排烟通道，热量经排烟通道排出后进行进一步处理，热损耗较高。
技术实现要素：
3.本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种节能环保熔炼炉，其通过对熔炼室增加排烟系统，将高温的排烟烟气收集至蓄烟室，蓄烟室设置于熔炼室的上部，这样,蓄烟室顶部即熔炼室底进行了加热，熔炼室熔化铝时相当于两面受热, 加快了熔铝速度，同时，在进料过程中，冷空气进入排烟系统，避免了因加料造成炉温降低，提高了熔炼效率。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种节能环保熔炼炉，包括熔炼室和蓄烟室，所述熔炼室设置于所述蓄烟室的上部，所述熔炼室的进料口设置有内炉门和外炉门，所述内炉门大于所述外炉门，靠近所述外炉门两侧设置有排烟口，所述排烟口与所述蓄烟室连通。
5.优选的，所述蓄烟室设置有多个折流板，在烟道和蓄热室内设置了折流板, 气体与折流板碰撞后气流中质量和粒径较大的尘粒产生惯性碰撞失去动能, 而从气体中沉降分离达到进一步除尘的目的。
6.优选的，所述内炉门和所述外炉门之间设置有扩张口，内炉门大于外炉门, 外炉门在满足操作的条件下尽量要小, 在内外炉门之间设计了扩张口, 目的是使高速度气流在此减速增压, 使烟气顺利进入排烟口, 而由外炉门口吸入的冷空气在此进入排烟口, 防止了冷空气进入熔炼室内。
7.优选的，所述排烟口有四个，每个排烟口均设置有闸板，烟道闸板主要用来控制炉压, 烟囱闸板主要是在停机待压时保温用。
8.本实用新型的一种节能环保熔炼炉有益效果是：1、本实用新型设置蓄烟室，蓄烟室设置于熔炼室的底部，对熔炼室底部进一步加热，熔炼室熔化铝时相当于两面受热, 加快了熔铝速度，减少了热能损失。2、本实用新型设置的进料口设置有内炉门和外炉门，有效防止熔炼室内的烟气冲出炉门和熔炼室内的冷空气进入炉内，避免了因加料过程，造成炉
内温度突然降低，炉温不稳定的现象，同时增强了熔炼过程安全性。
附图说明
9.图1是本实用新型的一种节能环保熔炼炉的结构示意图。
10.附图标记说明：
11.1——熔炼室
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
2——蓄烟室
12.3——排烟口
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
4——内炉门
13.5——外炉门
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
6——折流板。
具体实施方式
14.下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细的说明，并不是把本实用新型的实施范围限制于此。
15.如图1所示，本实施例的一种节能环保熔炼炉，包括熔炼室1，熔炼室1的侧部设置有出铝口，熔铝室1的底部设置有水渣池和蓄热室2，熔炼室1的进料口设置有双层炉门，有效防止熔炼室1内的烟气冲出炉门和炉外的冷空气进入熔炼室内，双层炉门包括内炉门4和外炉门5，外炉门5两侧设置有4个排烟口3；内炉门4大于外炉门5，内炉门4和外炉门之间设置扩张口，内炉门4大于外炉门5, 外炉门5在满足操作的条件下尽量要小, 在内外炉门之间设计了扩张口, 目的是使高速度气流在此减速增压, 使烟气顺利进入排烟口, 而由外炉门5口吸入的冷空气在此进入排烟口3, 防止了冷空气进入熔炼室1内；排烟口3与蓄热室2连通，蓄热室2设置于熔炼室1的底部，排烟温度在600—700摄氏度的高温烟气进入蓄热室2后对熔炼室1的底部进行加温，熔炼室1熔化铝时相当于两面受热, 加快了熔铝速度，减少了热能损失。
16.进一步的，在烟道和蓄热室内设置有多个折流板6，高温烟气与折流板6碰撞后气流中质量和粒径较大的尘粒产生惯性碰撞失去动能, 而从气体中沉降分离达到进一步除尘的目的。
17.进一步的，每个排烟口3都设置有闸板。
18.最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。