一种电热炉的导风结构的制作方法

1.本实用新型涉及一种电热炉的导风结构。


背景技术：

2.市场上在售的电热炉种类包括电陶炉、电磁炉等。常规的电热炉都具有面板，以及设置在面板上的发热组件，发热组件工作时会产生热量泄漏，向电热炉主体内辐射，由于电热炉主体内还设有电路板等电器元件，电路板在高热环境下工作寿命会缩短，因此，通常会在电热炉内设置散热风扇或罩住发热体的隔热罩。
3.如中国专利文献号为cn110056916a在2019年7月26日公开的一种多功能家用电热炉，它包括壳体，壳体的上表面设置有加热区域，电热炉还包括：散热保护层、加热组件以及隔热反射板；加热组件设置于加热区域的下方，加热组件设置有至少一层加热单元，加热组件用于产生加热锅具所需的热量；散热保护层设置于加热区域和加热组件之间，散热保护层用于吸收并传递热量至加热区域；隔热反射板设置于加热组件的底侧，隔热反射板用于隔离并反射热量至加热区域。
4.上述设置的隔热罩是为了避免加热组件的热量直接辐射到主控板上，设置的散热风扇是为了加快带走发热体泄漏的热量和主控板散热。
5.但是散热风扇目的只能为主控板进行散热，功能单一，同时加热组件产生的热量是从四面八方进行传递，并辐射到隔热反射板上，由于热量是朝四面八方进行传递，因此在传递过程中由于散热风扇带动的气流没有目的性流动，容易在炉体内产生涡流，不能把热量有效排出；导致热能利用率低，同时炉体内的热涡流传递到外壳上，使外壳温度升高发烫。
6.另外中国专利公开号203099922u公开了一种空气对流式隔热装置，其技术方案是：通过设置隔热盘体3，隔热盘体3内设置有空气隔热区4，利用风机产生空气流形成相对稳定的空气隔热屏障，并利用风机6同时冷却线路板7。但该结构解决的技术问题跟传统的电陶炉并没有本质的区别，均只是考虑如何对发热盘2进行散热，采用的技术手段是利用风机6引风后对流散热，所以散热的同时也是将本应可以被利用到被加热体的热量一并带走，造成热量的损失，加热效率降低，所以该技术方案并没有考虑将发热盘的热量如何控制和运用，即如何利用空气隔热区内的热量增强对被加热体进行热交换效果，同时又能保持空气隔热区内的热量低于设定的温度上限。而且根据公开的技术方案以及图纸可知，其隔热盘体3上分别开设有两个出风口9，必然会导致风的流动速度低、气流散焕，散热效果差。
7.因此，有必要进一步改进。


技术实现要素：

8.本实用新型的目的旨在提供一种电热炉的导风结构，以克服现有技术中散热风扇功能单一，散热效果差，炉体温度很高，会有烫伤的风险，同时热量流失大，加热效率低，热能利用率低，避免炉体外壳发烫的不足之处。
9.按此目的设计的一种电热炉的导风结构，包括炉体、散热风扇和主控板，以及分别设置在炉体上下位置的面板和底板，其特征在于：炉体内设置有发热件、热能回收罩；所述的发热件位于面板下方；所述的热能回收罩顶部设有开口、且形成有隔热腔罩设在发热件外围；所述的热能回收罩、炉体与底板之间形成风流动通道，风流动通道与隔热腔相互连通；
10.所述的散热风扇将炉体外部的风抽入风流动通道内、再导入隔热腔内，带走发热件向外泄露的热量、以及将发热件向外泄漏的热量导向传递至面板。
11.热能回收罩底部设置有围边和若干个罩体进风孔；所述的围边与底板相连形成风流动通道的一部分；所述的若干个罩体进风孔分别位于围边内；所述的风流动通道的出风端通过罩体进风孔与隔热腔的进风端相互连通。
12.所述底板上、和/或炉体上、和/或底板与炉体之间设置有若干个引风孔与风流动通道的进风端相互连通；所述的散热风扇通过引风孔将炉体外部的风抽入风流动通道内。
13.所述风流动通道由相互连通的导风腔和引风腔构成；所述的导风腔设置在围边与底板之间；所述的炉体内设置有连接板组件，该连接板组件包括相互连接的上连接板和下连接板；所述的引风腔设置在上连接板与下连接板之间；导风腔的出风端通过罩体进风孔与隔热腔的进风端相互连通，导风腔的进风端与引风腔的出风端相互连通。
14.所述下连接板前侧、或下连接板与上连接板之间设置有风扇口，引风腔的进风端通过风扇口与引风孔相互连通；所述的散热风扇设置在风扇口上。
15.所述的下连接板后侧、和/或下连接板与上连接板形成密闭空间并设置有连通口；所述的导风腔的进风端通过连通口与引风腔的出风端相互连通；所述的主控板位于连通口侧部、且与散热风扇电控连接。
16.所述发热件与主控板电控连接，发热件外围与热能回收罩内底部和/或内侧壁之间形成一定的散热间距；位于隔热腔内的风分别通过散热间距对发热件进行散热、以及将发热件泄漏的热量垂直导向传递至面板。
17.所述连接板组件位于热能回收罩侧部或底部、且固定设置在炉体上或底板上；所述的上连接板上还设置有带显示器和/或控制器的操作控制板；所述的面板盖设在发热件和操作控制板上，并对应发热件、操作控制板分别设置有加热区域和操作区域。
18.所述炉体、面板与底板之间设置有散热腔，该散热腔与隔热腔的出风端相互连通；位于隔热腔内的风通过散热腔排出炉体外部。
19.所述热能回收罩侧壁、和/或热能回收罩与面板之间设置有若干个出风孔；所述的散热腔的进风端通过出风孔与隔热腔的出风端相互连通。
20.所述底板上、和/或面板顶部、和/或炉体侧部、和/或炉体与面板之间设置有若干个排风孔与散热腔的出风端相互连通；位于隔热腔内的风依次通过出风孔、散热腔、排风孔的配合排出炉体外部。
21.本实用新型通过上述结构的改良，利用多个构件之间的相互配合，在炉体的内部形成相互连通的风流动通道、隔热腔，再利用散热风扇工作时将炉体外部的风抽入风流动通道内，并进入隔热腔内，风在抽入的流动过程中能对主控板进行散热的同时，还具备以下创新特点和效果：
22.（1）通过风流动通道将风进行定向引导。
23.（2）既可以对主控板进行散热，又能够利用了发热件泄漏的辐射热量进行定向引导吹向面板后再排出。
24.（3）提高发热件对被加热体的加热效率。
25.（4）使风的流动更加顺畅和精准。
26.（5）减少风在炉体内停留时间长而产生热旋涡。
27.（6）有效降低炉体的表面温度，避免烫伤使用者。
28.综合而言，其具有结构简单合理，性能优异，制造成本低，散热效果好，加热效率高且使用方便、安全、可靠等特点，同时还能广泛地应用在各类电磁炉、电陶炉等电热炉产品上，使用范围广，实用性强。
附图说明
29.图1、图2为本实用新型第一实施例的分解结构示意图。
30.图3、图4为本实用新型第一实施例的装配结构示意图。
31.图5为图4中省略底板后的结构示意图。
32.图6为本实用新型第一实施例的装配剖视结构示意图。
33.图7为本实用新型第二实施例的风流动示意图。
34.图8为本实用新型第三实施例的风流动示意图。
35.图9为本实用新型第四实施例的风流动示意图。
36.图10为本实用新型第五实施例的风流动示意图。
37.图11为本实用新型第六实施例的风流动示意图。
38.图12为本实用新型第七实施例的结构示意图。
39.图13为本实用新型第八实施例的结构示意图。
40.图14为本实用新型第九实施例的结构示意图。
41.图15为本实用新型第十二实施例的结构示意图。
42.图16为本实用新型第十二实施例的结构剖视图。
43.图17为本实用新型第十二实施例另一角度的结构剖视图。
具体实施方式
44.下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。
45.第一实施例
46.参见图1
‑
图6，本电热炉的导风结构，包括炉体1，以及分别设置在炉体1上下位置的面板2和底板3，炉体1内设置有发热件4、热能回收罩5；所述的发热件4位于面板2下方；所述的热能回收罩5顶部设有开口、且形成有隔热腔7罩设在发热件4外围；所述的热能回收罩5、炉体1与底板3之间形成风流动通道，风流动通道与隔热腔7相互连通、且其内设置有散热风扇9和主控板10。
47.散热风扇9将炉体1外部的风抽入风流动通道内、且先对主控板10进行散热，再导入隔热腔7内，带走发热件4向外泄露的热量、以及将发热件4向外泄漏的热量导向传递至面板2。
48.本实施例通过上述结构的改良，利用多个构件之间的相互配合，在炉体的内部形
成相互连通的风流动通道、隔热腔7，再利用散热风扇9工作时将炉体1外部的风抽入风流动通道内，并进入隔热腔7内，风在抽入的流动过程中能对主控板10进行散热的同时，还具备以下创新特点和效果：
49.（1）将通过风流动通道将风进行定向引导。
50.（2）既可以对主控板10进行散热，又能够利用了发热件4泄漏的辐射热量进行定向引导吹向面板后再排出。
51.（3）提高面板对被加热体的加热效率。
52.（4）使风的流动更加顺畅和精准。
53.（5）减少风在炉体内停留时间长而产生热旋涡。
54.（6）有效降低炉体的表面温度，避免烫伤使用者。
55.而且，发热件4泄漏的热量还能通过风的流动朝面板2的方向导向传递，由于风能使热量朝面板2的方向进行导向传递，因此能有效地避免了现有技术中的热量从四面八方进行传递、且在传递过程中出现流失问题，避免热风从隔热罩的侧壁中间部位流走、带走大部分发热件4泄漏的热量，从而提高热量向面板2传递的效率，减少热量流失，在相同的单位时间内，相比于现有技术的换热效率提升至少约20%甚至更高，从而提升产品的加热效率，减少加热时间，降低工作能耗。
56.进一步地讲，热能回收罩5底部设置有围边11和若干个罩体进风孔12；所述的围边11与底板3相连形成风流动通道的一部分；所述的若干个罩体进风孔12分别位于围边11内；所述的风流动通道的出风端通过罩体进风孔12与隔热腔7的进风端相互连通。
57.底板3上、和/或炉体1上、和/或底板3与炉体1之间设置有若干个引风孔13与风流动通道的进风端相互连通；所述的散热风扇9通过引风孔13将炉体1外部的风抽入风流动通道内。
58.风流动通道由相互连通的导风腔8和引风腔6构成；所述的导风腔8设置在围边11与底板3之间；所述的炉体1内设置有连接板组件，该连接板组件包括相互连接的上连接板14和下连接板15；所述的引风腔6设置在上连接板14与下连接板15之间；导风腔8的出风端通过罩体进风孔12与隔热腔7的进风端相互连通，导风腔8的进风端与引风腔6的出风端相互连通。
59.上述的围边11不但能保证热能回收罩5能够定位在底板3上，还能与底板3之间形成密封的导风腔8，功能多样；同时由于导风腔8的密封性，因此从引风腔6引出的风能更好的进入隔热腔7内，保证风量不会出现流失问题。
60.下连接板15前侧、或下连接板15与上连接板14之间设置有风扇口16，本实施例优选在下连接板15前方底侧设置有风扇口16，引风腔6的进风端通过风扇口16与引风孔13相互连通；所述的散热风扇9设置在风扇口16上、且在转动时会将炉体1外部的风依次通过引风孔13、风扇口16的配合抽入引风腔6内，从而保证风能够顺畅地抽入引风腔6内，还能提高风的抽入量。
61.下连接板15后侧、和/或下连接板15与上连接板14形成密闭空间并设置有连通口17，为了便于加工生产，同时更加合理地利用炉体1内部的空间，本实施例优选在下连接板15后方一侧设置有连通口17；所述的导风腔8的进风端通过连通口17与引风腔6的出风端相互连通；所述的主控板10位于连通口17侧部、且与散热风扇9电控连接。
62.发热件4与主控板10电控连接，发热件4外围与热能回收罩5内底部和/或内侧壁之间形成一定的散热间距，本实施例的发热件4外围同时与热能回收罩5内底部、内侧壁之间形成散热间距，这散热间距呈横向及纵向分布，由于散热间距的横向分布，因此位于隔热腔7内的风能通过横向的散热间距对发热件4进行散热，由于散热间距的纵向分布，因此位于隔热腔7内的风能通过纵向的散热间距将发热件4泄漏的热量垂直导向传递至面板2。
63.上述的散热间距并不是越大、其散热效果就越好，尤其是采用自下而上的导风散热时，当散热间距超过发热件4向外热辐射的热边界层的厚度时，热边界层以外的间距空隙会产生气流紊流现象，使热边界层外围形成气流保护层，自下而上的风无法直接带走热边界层内的热量，同时无法对热量进行传导，会导致热能回收罩5内部散热效果反而变差，从而出现热量封锁问题。因此本实施例将上述的散热间距进行限定，其间距优选小于20mm且大于1mm，该距离厚度可以保证发热件4外围与热能回收罩5内底部、内侧壁之间的间距稍微小于或接近于发热件4向外辐射热量的热边界层厚度，当然可以进一步优选5mm
‑
10mm，即间距厚度越小、实际所能形成的热边界层越薄（薄于发热件4正常向外辐射热量的热边界层厚度），通过人为调整散热间距，相当于压缩了发热件4向外热辐射的热边界层的实际厚度，使热边界层内的热量温度更高，自下而上的风能够直接带走热边界层内的热量，同时更有趋势快速对流上升，使热量更好地传导至面板2，散热及导热共同利用，效果更好，克服技术偏见。
64.为了合理的利用炉体1内部的空间，减少各构件在装配后的空间占用率，连接板组件位于热能回收罩5侧部或底部、且固定设置在炉体1上或底板3上。所述的上连接板14上还设置有带显示器和/或控制器的操作控制板18，为了方便用户的使用，操作控制板18上同时设置有显示器和控制器；所述的面板2盖设在发热件4和操作控制板18上，并对应发热件4、操作控制板18分别设置有加热区域和操作区域，由于面板2在装配时直接盖设在发热件4和操作控制板18上，因此产品在装配后整齐美观，符合现代人的审美需求。
65.进一步地讲，为了便于炉体1内部的散热，炉体1、面板2与底板3之间设置有散热腔19，该散热腔19与隔热腔7的出风端相互连通；位于隔热腔7内的风通过散热腔19排出炉体1外部。
66.热能回收罩5侧壁、和/或热能回收罩5与面板2之间设置有若干个出风孔20；本实施例优选在热能回收罩5侧壁上方设置有出风孔20，所述的散热腔19的进风端通过出风孔20与隔热腔7的出风端相互连通。
67.底板3上、和/或炉体1侧部、和/或炉体1与面板2之间设置有若干个排风孔21，本实施例优选在底板3和炉体1侧部分别设置有若干个排风孔21，排风孔21多个位置的设置能提高风的排出量，同时排风孔21与散热腔19的出风端相互连通；位于隔热腔7内的风依次通过出风孔20、散热腔19、排风孔21的配合排出炉体1外部，以实现电热炉的多个方向排风。
68.其中，排风孔21与引风孔13之间形成一定的距离，因此抽入炉体1内部的自然风与排出炉体1外部的热风互相不干扰，从而避免自然风、热风之间的乱窜影响电热炉的导风散热效果，保证电热炉的使用稳定性。
69.如图5、图6所示，其工作原理如下：
70.电热炉工作时，发热件4泄漏热量并向炉体1内部辐射，在隔热腔7的遮挡作用下，电热炉分成由上至下、由左至右的不同区域。根据热量朝四面八方传递的原理，电热炉内部
将产生多个不同方向的热气流。同时，由于引风腔6、导风腔8、隔热腔7、散热腔19相互连通，因此散热风扇9在转动工作时，会使炉体1内部形成负压状态，炉体1外部的风就会抽入引风腔6内，并从导风腔8进入隔热腔7内，最后从散热腔19排出炉体1外部。风的流动路径如图5、图6箭头所示，风在整个流动过程中能对主控板10进行散热的同时，还能对发热件4等构件进行散热，不但提升了散热风扇9的利用率，使其能同时对主控板10、发热件4等构件进行散热，提升散热风扇9的使用功能，同时提高换热效率，另外，由于热能回收罩5内部存在不停流动的风进行散热，因此发热件4即使较长时间工作，热能回收罩5内温度也不会持续升高，从而有效地保证了发热件4长期工作的稳定，减少热量对主控板10等构件的影响，使产品的使用更加稳定，寿命更长。
71.并且，在热能回收罩5内部流动的风还会对发热件4泄漏的热量进行引导，使热量不再朝四面八方传递，只会自下而上的导向传递至面板2，从而有效地利用了发热件4泄漏的热量，提高其热量向面板2传递的效率，减少热量流失，提升热量的利用效率，降低能耗。
72.上述隔热腔7内的温度趋于平衡且达到一定后，可通过面板2对被加热体进行加热，从而极大提高热量利用率。
73.所谓的趋于平衡，其实是指工作时，热能回收罩5内的温度达到一定后，与发热件4连接或位于发热件4附近的附件，如导线、连接件等，接近到极限的最高温度，譬如假设为180度，现有技术的做法是直接用风扇以散热的形式将发热件以对流的形式降温，其为冷风快进，热风快出，而本技术是逆向思维，将热量罩在热能回收罩5内并吹向面板2，再排出，从而利用了热能回收罩内部的温度。
74.第二实施例
75.参见图7，本电热炉的导风结构，其不同于第一实施例之处在于：
76.底板3上设置有若干个排风孔21，这些若干个排风孔21设置在底板3一侧，引风孔13设置在底板3另一侧、且与排风孔21之间形成一定的距离。
77.位于隔热腔7内的风依次通过出风孔20、散热腔19、排风孔21的配合排出炉体1外部，以实现电热炉的单底部排风。
78.其中，风的流动过程如图7箭头所示。
79.其他未述同第一实施例。
80.第三实施例
81.参见图8，本电热炉的导风结构，其不同于第一实施例之处在于：
82.炉体1侧部设置有若干个排风孔21，这些若干个排风孔21设置在炉体1侧部上方位置、或者中间位置、又或者下方位置，引风孔13设置在底板3一侧、且与排风孔21之间形成一定的距离。
83.位于隔热腔7内的风依次通过出风孔20、散热腔19、排风孔21的配合排出炉体1外部，以实现电热炉的单侧向排风。
84.其中，风的流动过程如图8箭头所示。
85.其他未述同第一实施例。
86.第四实施例
87.参见图9，本电热炉的导风结构，其不同于第一实施例之处在于：
88.炉体1与面板2之间设置有若干个排风孔21，这些若干个排风孔21环形设在炉体1
与面板2之间的连接处，引风孔13设置在底板3一侧、且与排风孔21之间形成一定的距离。
89.位于隔热腔7内的风依次通过出风孔20、散热腔19、排风孔21的配合排出炉体1外部，以实现电热炉的环侧向排风。
90.其中，风的流动过程如图9箭头所示。
91.除此之处，若干个排风孔21也可以设置在面板2顶部，风由面板2顶部向上吹并排出。
92.其他未述同第一实施例。
93.第五实施例
94.参见图10，本电热炉的导风结构，其不同于第一实施例之处在于：
95.炉体1与底板3之间设置有若干个排风孔21，这些若干个排风孔21设在炉体1与底板3之间的连接处，引风孔13设置在底板3一侧、且与排风孔21之间形成一定的距离。
96.位于隔热腔7内的风依次通过出风孔20、散热腔19、排风孔21的配合排出炉体1外部，以实现电热炉的环侧向排风。
97.其中，风的流动过程如图9箭头所示。
98.其他未述同第一实施例。
99.第六实施例
100.参见图11，本电热炉的导风结构，其不同于第一实施例之处在于：
101.导风腔8由一体式管道构成，管道两端分别与引风腔6和隔热腔7连通，管道的材质不局限于塑料或金属，可以为其他合成材料，与引风腔6和隔热腔7连接处可以为扣接或焊接或其他有效的连接方式，并可以方便拆装。
102.另外，导风腔8的一端还可以直接与引风孔13连接。
103.其中，风的流动过程如图11箭头所示。
104.其他未述同第一至五任一种实施例。
105.第七实施例
106.参见图12，上连接板14和下连接板15可以为一体式结构，且顶部设有隔热墙22，底部敞开与底板3连接，同样设有连接口17与导风腔8连通，其工作原理和效果与前述实施方式相同，其他未述同第一实施例，在此不再赘述。
107.第八实施例
108.参见图13，例取消第一实施例中的上连接板，并将下连接板15的形状做成近似阶梯状设置在靠近发热件4的一侧，其顶部与面板2连接，其底部与底板3连接，形成隔热墙结构，使操作控制板18和/或主控板10设置在相对发热件4的另一侧，同样地下连接板15设有连接口17与导风腔8连通，其工作原理和效果与前述实施方式相同，其他未述同第一实施例，在此不再赘述。
109.第九实施例
110.参见图14，取消第一实施例中的上连接板，并将下连接板15的形状做成近似u型的结构，使操作控制板18和/或主控板10设置在下连接板15内，u型的结构的一侧或两侧板的顶部延伸至与面板2连接，同样地侧板设有连接口17与导风腔8连通，其工作原理和效果与前述实施方式相同，其他未述同第一实施例，在此不再赘述。
111.第十实施例
112.相对与第一实施例中散热风扇9先对主控板10进行散热，本实施例可以通过增加第二个散热风扇，使其中一个风扇专门将外界的冷风抽入后经过风流动通道吹向隔热腔7；另一个风扇专门对主控板10进行散热。
113.又或者采用同一个风扇，但将主控板10和风流动通道设置成不在同一直线上两个不同方向的位置，使该风扇吹出的风同时吹向主控板10和风流动通道；其工作原理和效果与前述实施方式相同，其他未述同第一实施例，在此不再赘述。
114.第十一实施例
115.另外，所述热能回收罩5底部上的围边11，还可以通过改变设计，将其设置在底板3上，同样可以实现实施例一的技术效果。
116.又或者，底板3上设置有塑料座，塑料座向热能回收罩5延伸，热能回收罩5底部上的围边11与塑料座形成一个密闭空间构成导风腔8。
117.第十二实施例
118.如图15至图17所示，所述热能回收罩5的下方设有支撑在底板3上的盖板24，盖板24上设置有适于散热风扇9安装的安装腔25，引风孔13设置在安装腔25下方的底板3上，罩体进风孔12设置在安装腔25上方的热能回收罩5底部。本实施例的特别之处在于，所述底板3上还设置有多组抽风孔26、27，该抽风孔26的负压引力由罩体进风孔12和引风孔13之间的对流提供，其中一组抽风孔26在盖板24下方，由盖板24下方的抽风孔26进入的冷风可以带走炉体1内腔的温度，实现对流散热，另一组抽风孔27在主控板10的下方，由该抽风孔27进入的冷风负责带走主控板10的热量，无论是抽风孔26、还是抽风孔27，其最终也是汇集到由散热风扇9引导的主风群里进入热能回收罩5内利用。
119.前述提及盖板24是支撑在底板3上，所以他们之间具备间距，间距上设置有多个与散热风扇9进风端连通的通孔28，外界的冷风由抽风孔26、27进入后，携带各自的热量穿过通孔28，由散热风扇9驱动再进入到热能回收罩5内利用后排出。
120.本实施例的有益效果与第一至十一实施例相比，其更优胜的特点在于抽风孔26、27的设置，使得炉腔内的热量被进一步收集到热能回收罩5内加以利用，同时对炉腔内的降温也起到一定的促进作用，使主控板10能够在更加适宜的温度下稳定工作。
121.上述为本实用新型的优选方案，显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本领域的技术人员应该了解本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。