一种蓄热式液压倾翻铝熔化保温一体炉的制作方法

本实用新型涉及冶金设备领域，具体涉及一种蓄热式液压倾翻铝熔化保温一体炉。

背景技术：

在铝材冶金行业中，对于铝熔炼常用的有倾翻式熔化保温一体炉，如本企业使用的85吨+蓄热式液压倾翻铝熔化保温一体炉，燃烧系统选6000型烧嘴系统，每台炉子有2个蓄热式烧嘴。每炉投料配比70%铝水，30%的冷料，熔化效率每小时6～7吨，燃气用量720m³/h，燃气单耗32m³/吨。但是使用半年后融化效率越来慢，检查蓄热室发现蓄热球结块，蓄热室篦子老化，需更换篦子和蓄热球。由于上置蓄热室式燃烧系统更换蓄热球，工作场地小、环境温度高，且不易定期疏通，增大了热能损失，降低了热利用率。此外，因炉子体积大，烧嘴近端温度高易造成铝损失、而远端温度低铝金属熔化慢，投料、取样、测温等情况下，都需要打开炉门，但是炉门大开造成热量损失。

技术实现要素：

本实用新型为解决熔化保温一体炉内温度不均、热利用率低的问题，提供一种蓄热式液压倾翻铝熔化保温一体炉，炉内温度均匀，降低了烧损，减少了能耗，降低了企业的生产成本。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种蓄热式液压倾翻铝熔化保温一体炉，包括炉体，所述炉体左右两侧均设置有多个蓄热式燃烧器，所述蓄热式燃烧器包括烧嘴和蓄热箱，所述蓄热箱位于烧嘴下方。

进一步地，所述蓄热箱为圆形，蓄热箱内设置有一层由耐火材料浇注而成的耐火里衬。

进一步地，所述蓄热箱内还设置有用于储热的陶瓷球。

进一步地，所述炉体设置有两个炉门，两个所述炉门的大小不同。

进一步地，所述炉体的出汤口处固定设置有转动连接管，所述转动连接管转动连接有固定连接管，所述固定连接管连接有出汤管。

进一步地，所述转动连接管与固定连接管的对接口均设置有连接环板，所述固定连接管的连接环板上开设有多个腰型孔，所述腰型孔以固定连接管的轴心为中心呈弧形布设，固定连接管与转动连接管通过紧固螺栓依次穿过腰型孔和转动连接管的连接环板而转动连接。

进一步地，所述转动连接管与固定连接管的连接环板之间设置有密封垫圈。

通过上述技术方案，本实用新型的有益效果为：

本实用新型的炉体左右两侧均设置有多个蓄热式燃烧器，多个蓄热式燃烧器可以循环工作，对炉内进行加热或者保温，使炉内温度均匀，有助于将热量有效的传给炉料，降低烧损，减少能耗，同时避免燃烧器加热时间过长使得铝液局部温度高造成损失，避免远端温度偏低熔化慢，延长烧嘴寿命，降低企业的生产成本。

本实用新型的炉体设置有大小不同的两个炉门，根据不同的作业需要而开启不同的炉门，避免频繁地使炉体处于敞开状态，减少熔池热量损失，同时也避免工人直接接触高温环境，从而进一步降低熔化保温能耗。

本实用新型的出汤口出设置有转动连接管和固定连接管，转动连接管与固定连接管通过连接环板转动连接，形成旋转接头式的出汤形式，出汤不漏铝，方便清理、操作安全。

附图说明

图1是本实用新型一种蓄热式液压倾翻铝熔化保温一体炉的主视结构示意图；

图2是本实用新型一种蓄热式液压倾翻铝熔化保温一体炉的俯视结构示意图；

图3是本实用新型出汤口的结构示意图；

图4是本实用新型转动连接管和固定连接管的结构示意图。

附图中标号为：1为炉体，2为蓄热式燃烧器，201为烧嘴，202为蓄热箱，3为转动连接管，4为固定连接管，5为连接环板，6为腰型孔，7为密封垫圈，8为大炉门，9为小炉门。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明：

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”、“上”、“下”、“横向”“竖向”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1～图4所示，本实施例提供一种蓄热式液压倾翻铝熔化保温一体炉，包括炉体1，所述炉体1左右两侧均设置有多个蓄热式燃烧器2，所述蓄热式燃烧器2包括烧嘴201和蓄热箱202，所述蓄热箱202位于烧嘴201下方。作为一种具体的实施方式，本实施例中，炉体1左右两侧均设置有两个蓄热式燃烧器2，通过在炉体1左右两侧共四个烧嘴201对炉内进行加热，四个蓄热式燃烧器2的工作模式可以控制调节使其循环工作，四个蓄热式燃烧器可同时燃烧对炉内加热；也可实现a、b蓄热式燃烧器与c、d蓄热式燃烧器轮换燃烧与蓄热；a、c蓄热式燃烧器与b、d蓄热式燃烧器轮换燃烧与蓄热；a、d蓄热式燃烧器与b、c蓄热式燃烧器轮换燃烧与蓄热。使炉内温度均匀，有助于将热量有效的传给炉料，均匀熔池每个角落温度，降低烧损，减少能耗，可以提供较高的特殊熔化率（特殊熔化率指每平米熔池获得的熔化率），避免燃烧器加热时间过长使得铝液局部温度高造成损失，避免远端温度偏低熔化慢，延长烧嘴寿命；并且，蓄热箱202位于烧嘴下方，蓄热箱下置使蓄热箱的检修便利。

进一步地，所述蓄热箱202为圆形，蓄热箱202内设置有一层由耐火材料浇注而成的耐火里衬。所述蓄热箱202内还设置有用于储热的陶瓷球。熔化效率从每小时7吨上升到每小时9吨，燃气单耗从33.8m³/吨下降到27.3m³/吨，每炉熔化时间缩短约50分钟。

进一步地，所述炉体1设置有两个炉门，两个所述炉门的大小不同。采用大、小两个炉门，大炉门8用于加料车下料，可以实现较短的装料时间，进一步降低热量损耗及能耗，效率高且避免工人直接接触高温环境，加料后关闭炉门点火熔化，整个熔化过程中，除配料、精炼操作外，不需要再开启大炉门8，以减少热量损失；小炉门9用于倾倒中频炉、回转炉融化后经铝水包送来的熔化铝液，及测量熔池温度，倾倒铝液时小炉门9只需提升600mm，进一步减少熔池热量损失。

进一步地，所述炉体1的出汤口处固定设置有转动连接管3，所述转动连接管3转动连接有固定连接管4，所述固定连接管4连接有出汤管，出汤管外接盛装铝液的装置。具体的，所述转动连接管3与固定连接管4的对接口均设置有连接环板5，所述固定连接管4的连接环板5上开设有多个腰型孔6，所述腰型孔6以固定连接管4的轴心为中心呈弧形布设，转动连接管3的连接环板5上对应腰型孔6设置有多个螺栓孔，固定连接管4与转动连接管3通过紧固螺栓依次穿过腰型孔6和螺栓孔而转动连接。在本蓄热式液压倾翻铝熔化保温一体炉倾倒铝液时，炉体需倾翻约50°，铝液从出汤口流至转动连接管3，经固定连接管4、出汤管排出。两个连接环板5、腰型孔6和紧固螺栓形成旋转式接头，在炉体倾翻过程中，出汤管固定不动，以保证出汤的安全性，随着炉体的转动，转动连接管3旋转，同时带动紧固螺栓在腰型孔6内旋转，实现转动连接管3旋转、固定连接管4固定的状态，从而，即实现炉体的倾翻，又实现出汤管的固定，并且，转动连接管3与固定连接管4的旋转连接关系也避免了接口渗铝的现象，也方便清理，操作安全。

所述转动连接管3与固定连接管4的连接环板5之间设置有密封垫圈7，密封垫圈7上对应螺栓孔设置有通孔，以使连接转动连接管3和固定连接管4的紧固螺栓穿过密封垫圈7，使转动连接管3与固定连接管4的接口连接更加紧密、防漏。

熔化铝的操作简述：

（1）提前备好的铝锭、锭头、边角料等，通过大炉门8加料车实现较短的装料时间，有效降低热量损失及能耗，加料后关闭大炉门点火熔化，整个熔化过程中除配料、精炼操作外，不需要再开启大炉门减少热量损失。

（2）开启小炉门9，加入来自中频炉、回转的熔化铝液，合计约60%～70%的液态铝。

（3）每小时9吨的熔化效率，约3小时10分钟熔池铝液温度达到720～760℃，打开小炉门测温、取样。

（4）打开大炉门扒浮渣、配料、搅拌、精炼，精炼后扒渣、取样，最终达到铸造条件，倾倒铝液。

通过本实用新型的保温一体炉，使炉内加热温度均匀，避免局部高温造成的铝损失，降低了烧损，减少了能耗，降低了燃气耗量，从而降低了企业的生产成本，避免倾倒铝液时的渗铝现象，使操作更安全，也便于清理，降低了人工劳动量，提升了企业的生产效益。

以上所述之实施例，只是本实用新型的较佳实施例而已，并非限制本实用新型的实施范围，故凡依本实用新型专利范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本实用新型申请专利范围内。