一种回转窑轮带自动喷射润滑装置的制作方法

本实用新型涉及润滑系统技术领域，尤其是一种回转窑轮带自动喷射润滑装置。

背景技术：

回转窑轮带又称滚圈，其作用是把筒体的全部重力，包括耐火砖、内部装置和物料等重力传递给托轮，并使筒体能在托轮上平稳地回转，因此轮带要具有足够的强度和耐久性；同时，轮带又是加强筒体径向刚度的零件，应有足够的刚度。轮带与窑体之间存在一定的间隙，在回转窑运转过程中，轮带与窑体发生相对运动，形成滑动摩擦副。轮带窑体摩擦副特点：轮带内表面与垫板之间属滑动摩擦副，其特点是高温，低速，重载。其中，靠近回转窑燃烧带的轮带与窑体摩擦区域的温度可高达300℃以上。

因此，轮带内表面与其相对应位置的窑体垫板之间的润滑对主机正常运行起到至关重要的作用。当该区域润滑不足或是润滑不当时，会造成垫板的加速磨损，影响窑体运行的平稳性，从而导致窑砖的稳固性减小甚至脱落而造成停窑、减产。

技术实现要素：

本实用新型目的就是为了解决现有轮带与窑体之间润滑不足所造成的各种不良问题，提供了一种回转窑轮带自动喷射润滑装置，通过电动泵进行驱动，使得集中润滑系统的集成化装置结构更加简单，提高了常规集中润滑系统的注油精准度，维持了良好的润滑效果。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种回转窑轮带自动喷射润滑装置，包括相互配合的电动泵站、蓄能器组件、面喷装置以及线喷装置；

所述电动泵站包括一个含检测开关的控制箱、一个电动润滑泵、第一单向阀以及第一电磁阀，以用于提供一定流量和压力将润滑介质输送至蓄能器；

所述蓄能器组件包括一个蓄能器、第二电磁阀、低压球阀、过滤减压阀、第一气路电磁阀和第二气路电磁阀，以用于通过蓄能器将压缩气与润滑剂分别输送至面喷和线喷装置；

所述面喷装置包括一组油气喷嘴，以用于根据控制器的程序进行轮带侧面的面喷工作；

所述线喷装置包括一组喷嘴、第三电磁阀和第二单向阀，以用于根据控制器的程序进行轮带间隙的线喷工作；

电动润滑泵通过管路与第一单向阀相连，第一单向阀通过出油管分别与蓄能器和第二电磁阀相连，第二电磁阀与油气喷嘴相连；

蓄能器与第三电磁阀相连，第三电磁阀与喷嘴相连，蓄能器组件的进气口依次与低压球阀、过滤减压阀相连，过滤减压阀再分别与第一气路电磁阀和第二气路电磁阀相连；

第一气路电磁阀与油气喷嘴相连，第二气路电磁阀与第二单向阀相连，第二单向阀与喷嘴相连。

进一步地，所述第一电磁阀、第二电磁阀和第三电磁阀均为2/2电磁阀。

进一步地，所述第一气路电磁阀和第二气路电磁阀均为2/2气路电磁阀。

进一步地，所述蓄能器组件中还包括一个溢流阀，蓄能器通过回油管与电动润滑泵相连，且溢流阀连接在回油管上，以用于保护蓄能器组件上的元件不会因超压而导致损坏。

进一步地，所述蓄能器组件中还包括一组相互配合的压力表和压力开关，二者与蓄能器相连，以使得蓄能器的压力始终保持在一定范围内。

本实用新型的技术方案中，通过电动润滑泵进行输送和自循环搅拌等功能，使得集中润滑系统的集成化结构简化，控制相关数值根据工况可调整，系统稳定可靠，故障率低，使用寿命长，互换性与通用性好，零部件更换方便，并具有常规集中润滑系统的注油精准度高，润滑效果良好。

附图说明

图1为本实用新型的一种回转窑轮带自动喷射润滑装置的工作示意图；

图2为本实用新型的电动泵站的工作流程示意图；

图3为本实用新型的蓄能器组件的工作流程示意图；

图4为本实用新型的面喷装置的工作流程示意图；

图5为本实用新型的线喷装置的工作流程示意图；

具体实施方式

实施例1

为使本实用新型更加清楚明白，下面结合附图对本实用新型的一种回转窑轮带自动喷射润滑装置进一步说明，此处所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参见图1，一种回转窑轮带自动喷射润滑装置，其特征在于：

包括相互配合的电动泵站1、蓄能器组件2、面喷装置3以及线喷装置4；

参见图2，所述电动泵站1包括一个含检测开关的控制箱11、一个电动润滑泵12、第一单向阀13以及第一电磁阀14，以用于提供一定流量和压力将润滑介质输送至蓄能器；

参见图3，所述蓄能器组件2包括一个蓄能器27、第二电磁阀21、低压球阀22、过滤减压阀23、第一气路电磁阀24、第二气路电磁阀25、溢流阀28、压力开关29和压力表26，以用于通过蓄能器将压缩气与润滑剂分别输送至面喷和线喷装置；

参见图4，所述面喷装置3包括一组油气喷嘴31，以用于根据控制器的程序进行轮带侧面的面喷工作；

参见图5，所述线喷装置4包括一组喷嘴43、第三电磁阀41和第二单向阀42，以用于根据控制器的程序进行轮带间隙的线喷工作。

参见图1，电动润滑泵12通过管路与第一单向阀13相连，第一单向阀13通过出油管5分别与蓄能器27和第二电磁阀21相连，第二电磁阀21与油气喷嘴31相连；

蓄能器27与第三电磁阀41相连，第三电磁阀41与喷嘴43相连，蓄能器组件2的进气口依次与低压球阀22、过滤减压阀23相连，过滤减压阀23再分别与第一气路电磁阀24和第二气路电磁阀25相连；

第一气路电磁阀24与油气喷嘴31相连，第二气路电磁阀25与第二单向阀42相连，第二单向阀42与喷嘴43相连；

蓄能器组件2中还包括溢流阀28、压力表26和压力开关29，蓄能器27通过回油管6与电动润滑泵12相连，且溢流阀28连接在回油管6上，蓄能器27与压力表26和压力开关29相连，以用于保护蓄能器组件上的元件不会因超压而导致损坏。

本实用新型所用第一电磁阀14、第二电磁阀21和第三电磁阀41均为2/2电磁阀；第一气路电磁阀24和第二气路电磁阀25也均为2/2气路电磁阀。

本实用新型的自动喷射润滑装置的工作原理为：润滑介质由电动润滑泵12从油箱中输出，经过第一单向阀13以及第一电磁阀14，输送至蓄能器27，蓄能器27和压力表26、溢流阀28的入口、压力开关29、第二电磁阀21的入口以及第三电磁阀41的入口互联互通；第二电磁阀21与油气喷嘴31相通；第三电磁阀41与第二单向阀42的出口以及喷嘴43相通；溢流阀28的出口与电动润滑泵12的油箱相通；

压缩空气经过低压球阀22和过滤减压阀23，到达至第一气路电磁阀24的入口处和第二气路电磁阀25的入口处；第一气路电磁阀24与油气喷嘴31相通；第二气路电磁阀25与第二单向阀42的入口相通。

具体实施时，由于该摩擦副的专用润滑剂内含有石墨、二硫化钼和铜粉等固体颗粒长时间存放会有结块现象，因此，关于本润滑系统的搅拌功能描述如下：电动润滑泵12在自身工作时的自带的搅拌杆运动、柱塞的运动都有一定的搅拌功能；同时，在润滑系统开始工作时，第一电磁阀14失电，需要进行10min自循环工作，此循环时间可调，将油箱的润滑剂抽出直接回油箱进行搅拌；整个系统工作完成后，第一电磁阀14失电，将蓄能器27内的润滑剂释放返回油箱，防止蓄能器内润滑剂堆积。

系统搅拌工作完成后，第一电磁阀14得电，将润滑剂输送至蓄能器27，充油充压，达到压力开关29预设值10mpa后电动润滑泵12停止工作，处于准备工作状态；

润滑分为两部分，一个是线喷润滑，另一个是面喷润滑。在系统进入准备状态后，此时通过控制箱11自带的检测开关来反馈窑体的转速，控制箱11根据检测开关测算出喷油的间隔时间，在同时转速传感器再次感应时开始润滑。

线喷的润滑方式：按照喷油的间隔时间控制第三电磁阀41的得电与失电，第三电磁阀41得电，喷嘴43开始喷润滑剂，第三电磁阀41失电，喷嘴43停止喷润滑剂。

面喷的润滑方式：按照喷油的间隔时间控制第二电磁阀21和第一气路电磁阀24同时得电与失电，第二电磁阀21和第一气路电磁阀24同时得电，油气喷嘴31开始喷润滑剂，第二电磁阀21和第一气路电磁阀24同时失电，油气喷嘴31停止喷润滑剂。

待蓄能器27内的压力降到70bar时，通过压力开关29反馈给控制箱，电动润滑泵12得电继续给蓄能器27充油充压。当达到设定的工作时间或一个完整的循环润滑完成，第一气路电磁阀24和第二气路电磁阀25得电5s，进行油气喷嘴残油清洁。尾吹完成后，电动润滑泵12和第一电磁阀14失电，泵停止工作，蓄能器27卸压将其内部润滑剂泄回油箱。此时进入暂停间隔时间，一个工作循环完成。暂停间隔时间结束，开始新一轮的工作周期，重复上述原理。

溢流阀28设定在16mpa，超压后卸荷回油箱，保护蓄能器组件、面喷装置以及线喷装置的元件不在超压情况下损坏。

其中，自循环工作时间、压力开关的预设值、第一气路电磁阀得电时间以及溢流阀设定的超压数值均可调。

本实用新型的电动泵站具有自循环搅拌功能以及将蓄能器组件中的压力释放清零功能；面喷装置，气路和油路同步，达到进行轮带侧面的面喷功能；线喷装置，油路根据电磁阀开启关闭进行轮带间隙的线喷功能，气路是起到尾吹功能。通过电动泵进行输送和自循环搅拌等功能，使得集中润滑系统的集成化结构简化，控制相关数值根据工况可调整，系统稳定可靠，故障率低，使用寿命长，互换性与通用性好，零部件更换方便，并具有常规集中润滑系统的注油精准度高，润滑效果良好。

除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。