锁扣式新型耐火砖及其砌筑的防下沉坍塌窑炉内衬墙体的制作方法

本实用新型涉及双膛窑砌筑结构技术领域，具体为锁扣式新型耐火砖及其砌筑的防下沉坍塌窑炉内衬墙体。

背景技术：

双膛窑具有热效率高和污染小等优点，因此应用广泛，生产过程中，内衬墙处温度高达950℃，使用耐火砖砌筑的双膛窑内衬墙在高温高压环境下，容易使耐火砖松动，产生位移，从而使耐火砖从内衬墙上掉落下来，使耐火砖遭到损坏，最后发展成整个双膛窑结构的破坏，同时容易造成整个内衬墙发生坍塌，从而影响双膛窑运行寿命，因此提高内衬墙强度，对延长双膛窑运行寿命具有积极效果。因此，需要一种锁扣式新型耐火砖及其砌筑的防下沉防坍塌窑炉内衬墙体，以克服上述问题的发生。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供如下技术方案：锁扣式新型耐火砖，包括耐火砖本体，所述耐火砖本体左右两端对称开设有两个第一卡槽，所述耐火砖本体包括从上到下依次设置的第一连接体、与所述第一卡槽相对应的连接段、第二连接体，所述第一连接体顶部沿水平方向设有凸块，所述第二连接体底部开设有与所述凸块相配合的凹槽，所述凸块、所述第一连接体、所述连接段、所述第一卡槽、所述第二连接体和所述凹槽自成一体。

优选地，所述耐火砖本体的俯视图成等腰梯形，所述耐火砖本体前端的宽度取值范围为100毫米-600毫米，所述耐火砖本体后端的宽度取值范围为75毫米-500毫米，所述耐火砖本体的长度取值范围为200毫米-700毫米。

优选地，所述凸块与所述凹槽上下相对设置，所述凸块、所述凹槽和所述第一卡槽的纵截面均成等腰梯形。

优选地，所述连接段的厚度取值范围为130毫米-148毫米，所述第一连接体端部厚度的取值范围和所述第二连接体端部厚度的取值范围均为60毫米-76毫米，所述第一连接体端部和所述第二连接体端部的厚度之和大于所述连接段的厚度。

用上述锁扣式新型耐火砖砌筑的防下沉坍塌窑炉内衬墙体，优选地，所述内衬墙包括若干相互锁扣的所述耐火砖，所述耐火砖以环形阵列的形式交错砌筑，所述凸块卡接于所述凹槽内，所述第一连接体的端部和所述第二连接体的端部均卡接于所述第一卡槽内。

优选地，所述内衬墙顶部和所述内衬墙底部均设有用于填平所述内衬墙上表面和所述内衬墙下表面的填缝耐火砖。

本实用新型实施例的有益效果为：本实用新型使凸块、第一连接体、连接段、第一卡槽、第二连接体、凹槽设置为一体，便于烧制耐火砖；砌筑时，通过使凸块卡接于凹槽内，有助于防止耐火砖受高温时左右移动，通过使第一连接体端部和第二连接体端部均卡接于第一卡槽内，有助于防止耐火砖受高温时前后移动；通过交错铺设耐火砖本体，使内衬墙本体上下连为一个整体，契合度高，受力性能强，当耐火砖受到高温高热时，利用内衬墙本体整体稳定性能，防止耐火砖发生位移，极大程度上避免了内衬墙本体发生坍塌的现象，增加双膛窑的使用寿命。通过在内衬墙顶部和底部均设置填缝耐火砖，有助于进一步提升内衬墙整体的稳固性，同时填平了内衬墙的上表面和下表面，美化了内衬墙的外观。

附图说明

图1为锁扣式新型耐火砖的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1的主视图；

图4为图1的左视图；

图5为设置凸块的填缝耐火砖结构示意图；

图6为设置凹槽的填缝耐火砖结构示意图；

图7为双膛窑内衬墙的结构示意图；

图8为图7的俯视图；

图9为图8的纵向剖面结构示意图；

图10为双膛窑内衬墙上耐火砖的局部结构示意图；

附图标记：1、第一连接体；2、第二连接体；3、第一卡槽；4、凸块；5、凹槽；6、连接段；7、第三连接体；8、第四连接体；9、第二卡槽。

具体实施方式

下面参照附图来描述本实用新型的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本实用新型的技术原理，并非旨在限制本实用新型的保护范围。

实施例1

锁扣式新型耐火砖，参照图1-10，其包括耐火砖本体，耐火砖本体左右两端对称开设有两个第一卡槽3，耐火砖本体包括从上到下依次设置的第一连接体1、与第一卡槽3相对应的连接段6、第二连接体2，第一连接体1顶部沿水平方向设有凸块4，第二连接体2底部开设有与凸块4相配合的凹槽5。使凸块4、第一连接体1、连接段6、第一卡槽3、第二连接体2和凹槽5自成一体，便于烧制盖耐火砖，同时增强耐火砖本体的结构稳固性。

耐火砖本体的俯视图成等腰梯形，耐火砖本体前端宽度大于后端宽度，便于使耐火砖相互砌筑而围成环形墙。耐火砖本体前端的宽度取值350毫米，耐火砖本体后端的宽度取值285毫米，耐火砖本体的长度取值450毫米，使得烧制的耐火砖体积适中，在砌筑内衬墙时，便于搬运，同时便于维修更换内衬墙上损坏的耐火砖。

使凸块4与凹槽5上下相对设置，即，使得凸块4与凹槽5处于同一竖直方向上，在砌筑内衬墙时，便于使其中一块耐火砖本体上的凹槽5错落于另一块耐火砖本体的凸块4上，同时便于使其中一块耐火砖本体上的凸块4卡接于另一块耐火砖本体的凹槽5内。凸块4、凹槽5的纵截面均成等腰梯形，在砌筑内衬墙时，便于利用凸块4和凹槽5上的斜面，使凸块4顺利地错落于凹槽5内。第一卡槽3的纵截面成等腰梯形，在砌筑内衬墙时，便于利用第一卡槽3的斜面，使第一连接体1的端部和第二连接体2的端部卡接于第一卡槽3内。

连接段6的厚度取值139毫米，第一连接体1端部厚度取值和第二连接体2端部厚度取值均为68毫米，使得相互锁扣的耐火砖结构合理，有助于提升内衬墙整体结构的稳定，同时使第一连接体1端部和第二连接体2端部的厚度之和比连接段6的厚度大于3毫米，为使用火泥砌接相互锁扣的耐火砖留一定的余量，有助于提升内衬墙的结构稳定性。

内衬墙包括若干相互锁扣的耐火砖，在砌筑内衬墙时，使耐火砖以环形阵列的形式交错砌筑，使凸块4卡接于凹槽5内，使第一连接体1的端部和第二连接体2的端部均卡接于第一卡槽3内。通过使用耐火砖本体砌筑内衬墙本体，使内衬墙本体上下连为一个整体，契合度高，受力性能强，当耐火砖受到高温高热时，利用内衬墙本体整体稳定性能，防止耐火砖发生位移，极大程度上避免了内衬墙本体发生坍塌的现象，维修时只需要更换耐火砖填补内衬墙本体即可，增加双膛窑的使用寿命。

内衬墙顶部和内衬墙底部均设有用于填平内衬墙上表面和内衬墙下表面的填缝耐火砖，填缝耐火砖左端底部开设有第二卡槽9，填缝耐火砖底部右端开设有第二卡槽9，使两个第二卡槽9左右对称设置，填缝耐火砖本体包括从下到下依次设置的第三连接体7、与第二卡槽9相对应的第四连接体8。第二卡槽9的纵截面成直角梯形，便于使填缝耐火砖卡接于耐火砖本体的第一卡槽3内。为了合理使用填缝耐火砖，有的第三连接体7顶设置的是凸块4，有的第三连接体7顶部开设凹槽5，第四连接体8的底部为水平段。

实施例2

本实施例的区别仅在于，耐火砖本体前端的宽度取值100毫米，耐火砖本体后端的宽度取值75毫米，耐火砖本体的长度取值200毫米，连接段6的厚度取值130毫米，第一连接体1端部厚度取值和第二连接体2端部厚度取值均为60毫米。

实施例3

本实施例的区别仅在于，耐火砖本体前端的宽度取值600毫米，耐火砖本体后端的宽度取值500毫米，耐火砖本体的长度取值700毫米，连接段6的厚度取值148毫米，第一连接体1端部厚度取值和第二连接体2端部厚度取值均为76毫米。

锁扣式新型耐火砖砌筑的防下沉坍塌窑炉内衬墙体的建造方法，其步骤包括：

a．在双膛窑内衬墙砌筑结构地面上先铺设一层耐火砖本体；

第一层耐火砖本体的铺设方法：

先使相邻两个耐火砖本体间隔一定距离，然后使耐火砖本体以环形阵列的方式铺设；

b．每相邻两个耐火砖本体之间放置一个填缝耐火砖，然后在填缝耐火砖顶部再放置一个耐火砖本体，使第二层耐火砖本体底部的凸块4卡接在填缝耐火砖顶部的凹槽5内部；

c．在第一层耐火砖本体的第一卡槽3内放置一些火泥，挤压相邻的两个耐火砖本体，使第一层耐火砖本体上的第一卡槽3卡接第二层耐火砖本体上的第三连接体7端部和填缝耐火砖的第二连接体2端部，

d．按照c中耐火砖本体和填缝耐火砖的铺设方法铺设，重复步骤d直至完成对内衬墙体的砌筑。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、物品或者设备/装置所固有的要素。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。