一种旋迴炉耐火砖的砌筑方法与流程

1.本发明涉及水泥窑协同处置领域，尤其涉及一种旋迴炉耐火砖的砌筑方法。


背景技术：

2.现有窑衬在水泥熟料制过程，在回转窑中起到保护筒体使免受高温损坏，起隔热及减少散热损失的作用。窑衬用的材料是耐火材料一般是指耐火度在1500℃以上的无机非金属材料，它包括天然的矿石及按照一定目的要求经过一定的工艺制成的各种制品。根据回转窑内物理化学反应的特点，窑内一般还区分为分解带、上过渡带、烧成带、下过渡带、冷却带等，各区域使用的耐火砖材质又有不同，同一材质还区分多种规格。现有的耐火砖砌筑方法主要有平砌、及花砌筑。
3.回转窑耐火砖多采用平铺直砌或花砌的方式，由于回转窑具有长度较长、窑内存在固液相反应及不规则窑皮物料流速相对较低，一般认为在20分钟左右。而旋迴炉设计长度较短，通常只有回转窑的1/6~1/5，在旋迴炉内采用现有平铺直砌或花砌的方式，固废在旋迴炉内行进速度偏快，降低固废的燃尽率。现有回转窑为了兼顾隔热、挂窑皮等特点，选用耐火砖材质及规格较多，分解带、烧成带所用的耐火砖膨胀系数、热震性能等理化特性差异较大难以统一，对酸碱的适应也较差。而旋迴炉做为协同处置的重要热工设备，其内部耐火砖接触的酸碱浓度较高，按现有技术选择耐火砖难以保障旋迴炉的耐火材料使用周期。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种旋迴炉耐火砖的砌筑方法，该方法选用耐酸碱性能较好的耐火砖，利用不同规格型号的耐火砖组合砌筑，使得有利于减缓物料的行进速度，延长固废在旋迴炉内的时间，以及提高固废的燃尽率。
5.本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：一种旋迴炉耐火砖的砌筑方法，包括以下步骤：步骤一、选择同一种材质的耐火砖；步骤二、将耐火砖在旋迴炉内壁进行组合砌筑，砌筑成一个内壁耐热筒；步骤三、所述内壁耐热筒内壁的周长方向上具有若干环向凸台，其同一所述环向凸台长度方向的两端不在同一水平直线上，若干所述环向凸台呈旋流状。
6.进一步的，所述耐火砖具有耐高温和耐酸碱性的特性。
7.进一步的，所述耐火砖选用至少三种不同高度的，其高度在200~400mm。
8.进一步的，所述环向凸台是由不同高度的耐火砖砌筑形成的。
9.进一步的，所述环向凸台是通过错位花砌进行砌筑的。
10.更进一步的，所述旋流状的旋流方向与旋迴炉的转动方向相反。
11.更进一步的，所述内壁耐热筒中的环向凸台的数量具体为4~8条。本发明的有益效果：1.本发明与现有回转窑的耐火砖砌筑相比，选用不同高度规格的耐火砖组合砌
筑，形成数个环向凸台，环向凸台有利于旋迴炉内物料的高度提升，并通过环向凸台的旋流方向与旋迴炉的转动方向相反，再配合环向凸台的台阶结构的设置，使得有利于减缓物料在旋迴炉内的行进速度，从而延长固废在旋迴炉内的时间，提高固废的燃尽率；2.本发明与现有回转窑的耐火砖选用相比，只选择一种材质耐火砖，无需像回转窑一样选用多种材质耐火砖，降低耐火砖损耗及库存成本，延长耐火砖使用周期。
附图说明
12.图1是内壁耐热筒的结构示意图；图2是内壁耐热筒的侧视图；图3是内壁耐热筒的剖视图；图4是内壁耐热筒的剖视图。
13.图中，1
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内壁耐热筒、2
‑
环向凸台。
具体实施方式
14.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
15.实施例一、本实施例中，一种旋迴炉耐火砖的砌筑方法，包括以下步骤：步骤一、选择同一种材质的耐火砖；步骤二、将耐火砖在旋迴炉内壁进行组合砌筑，砌筑成一个内壁耐热筒1；步骤三、所述内壁耐热筒1内壁的周长方向上具有若干环向凸台2，其同一所述环向凸台2长度方向的两端不在同一水平直线上，若干所述环向凸台2呈旋流状。
16.本实施例中，所述旋迴炉是运用在固废处理系统中，旋迴炉是一种倾斜植入在三次风管与水泥窑分解炉之间，专门为水泥窑协同处置固废的炉体，通过转动旋迴炉而使得输送固废；本发明进一步设置为：所述耐火砖具有耐高温和耐酸碱性的特性。
17.本实施例中，所述耐火砖为硅莫红砖；耐火砖只选择一种材质的耐火砖，选用耐酸碱性能较好的耐火砖，不但延长耐火砖使用周期，还可以降低耐火砖砌筑损耗及库存成本。
18.本发明进一步设置为：所述耐火砖选用至少三种不同高度的。
19.本实施例中，所述耐火砖选用四种不同高度的，分别为第一耐火砖、第二耐火砖、第三耐火砖和第四耐火砖，其高度分别为：200mm、260mm、310mm和360mm。
20.本发明进一步设置为：所述环向凸台2是由不同高度的耐火砖砌筑形成的。
21.可以整个旋迴炉进行砌筑或根据需要在其中的一段进行砌筑，以提高物料翻滚次数及降低物料的行进速度。环向凸台2通过选用不同高度规格的耐火砖，耐火砖使用2
‑
3块作为一组，依据低、中、高、中、低的组合砌筑，使之在旋迴炉环向形成具有一定对称结构的
凸台结构。
22.本实施例中，所述第一耐火砖、第二耐火砖、第三耐火砖和第四耐火砖的外侧壁形成一个平整的圆柱壁面；所述环向凸台2是由第二耐火砖、第三耐火砖和第四耐火砖形成的，所述第二耐火砖与第三耐火砖分别位于第四耐火砖圆周方向的两侧，所述第二耐火砖与第三耐火砖的凸起侧在第四耐火砖与第一耐火砖之间形成台阶结构；所述环向凸台2有由第二耐火砖、第四耐火砖和第三耐火砖构成的，所述第一耐火砖用于将环向凸台2之间的缝线进行填充。
23.本发明进一步设置为：所述环向凸台2是通过错位花砌进行砌筑的。
24.本实施例中，所述错位花砌是指环向凸台2上形成的轴向缝线不在一条线上，所述轴向缝线包括第一耐火砖与第二耐火砖之间的第一缝线，第二耐火砖与第四耐火砖之间第二缝线，第四耐火砖与第三耐火砖之间的第三缝线，所述第三耐火砖与第一耐火砖之间的第四缝线，所述第一缝线、第二缝线、第三缝线和第四缝线被分成若干小段缝线，其相同缝线上的若干小段缝线位于不同的水平线上。
25.本发明进一步设置为：所述旋流状的旋流方向与旋迴炉的转动方向相反。
26.若旋流方向与旋迴炉的转动方向相同，会造成物料的行进速度加快。
27.本实施例中，所述旋流状类似于被拉长的弹簧，通过旋流方向与旋迴炉的转动方向相反，并配合环向凸台2的台阶结构的设置，使得有利于减缓物料在旋迴炉内的行进速度，从而延长固废在旋迴炉内的时间，提高固废的燃尽率。
28.本发明进一步设置为：所述内壁耐热筒1中的环向凸台2的数量具体为4条。根据不同直径规格的旋迴炉，再设定环向凸台2的具体数量。
29.如图1至图4所示为采用上述方法砌筑成型的内壁耐热筒的结构示意图。
30.实施例二、本实施例公开了一种旋迴炉耐火砖的砌筑方法，包括以下步骤：步骤一、选择同一种材质的耐火砖；步骤二、将耐火砖在旋迴炉内壁进行组合砌筑，砌筑成一个内壁耐热筒1；步骤三、所述内壁耐热筒1内壁的周长方向上具有若干环向凸台2，其同一所述环向凸台2长度方向的两端不在同一水平直线上，若干所述环向凸台2呈旋流状。
31.本实施例中，所述旋迴炉是运用在固废处理系统中，旋迴炉是一种倾斜植入在三次风管与水泥窑分解炉之间，专门为水泥窑协同处置固废的炉体，通过转动旋迴炉而使得输送固废；本发明进一步设置为：所述耐火砖具有耐高温和耐酸碱性的特性。
32.本实施例中，所述耐火砖为硅莫砖；耐火砖只选择一种材质的耐火砖，选用耐酸碱性能较好的耐火砖，不但延长耐火砖使用周期，还可以降低耐火砖砌筑损耗及库存成本。
33.本发明进一步设置为：所述耐火砖选用至少三种不同高度的。
34.本实施例中，所述耐火砖选用四种不同高度的，分别为第一耐火砖、第二耐火砖、第三耐火砖和第四耐火砖，其高度分别为：220mm、280mm、330mm和380mm。
35.本发明进一步设置为：所述环向凸台2是由不同高度的耐火砖砌筑形成的。
36.本实施例中，所述第一耐火砖、第二耐火砖、第三耐火砖和第四耐火砖的外侧壁形成一个平整的圆柱壁面；所述环向凸台2是由第二耐火砖、第三耐火砖和第四耐火砖形成的，所述第二耐火砖与第三耐火砖分别位于第四耐火砖圆周方向的两侧，所述第二耐火砖
与第三耐火砖的凸起侧在第四耐火砖与第一耐火砖之间形成台阶结构；所述环向凸台2有由第二耐火砖、第四耐火砖和第三耐火砖构成的，所述第一耐火砖用于将环向凸台2之间的缝线进行填充。
37.本发明进一步设置为：所述环向凸台2是通过错位花砌进行砌筑的。
38.本实施例中，所述错位花砌是指环向凸台2上形成的轴向缝线不在一条线上，所述轴向缝线包括第一耐火砖与第二耐火砖之间的第一缝线，第二耐火砖与第四耐火砖之间第二缝线，第四耐火砖与第三耐火砖之间的第三缝线，所述第三耐火砖与第一耐火砖之间的第四缝线，所述第一缝线、第二缝线、第三缝线和第四缝线被分成若干小段缝线，其相同缝线上的若干小段缝线位于不同的水平线上。
39.本发明进一步设置为：所述旋流状的旋流方向与旋迴炉的转动方向相反。
40.本实施例中，所述旋流状类似于被拉长的弹簧，通过旋流方向与旋迴炉的转动方向相反，并配合环向凸台2的台阶结构的设置，使得有利于减缓物料在旋迴炉内的行进速度，从而延长固废在旋迴炉内的时间，提高固废的燃尽率。
41.本发明进一步设置为：所述内壁耐热筒1中的环向凸台2的数量具体为6条。
42.实施例三、本实施例公开了一种旋迴炉耐火砖的砌筑方法，包括以下步骤：步骤一、选择同一种材质的耐火砖；步骤二、将耐火砖在旋迴炉内壁进行组合砌筑，砌筑成一个内壁耐热筒1；步骤三、所述内壁耐热筒1内壁的周长方向上具有若干环向凸台2，其同一所述环向凸台2长度方向的两端不在同一水平直线上，若干所述环向凸台2呈旋流状。
43.本实施例中，所述旋迴炉是运用在固废处理系统中，旋迴炉是一种倾斜植入在三次风管与水泥窑分解炉之间，专门为水泥窑协同处置固废的炉体，通过转动旋迴炉而使得输送固废；本发明进一步设置为：所述耐火砖具有耐高温和耐酸碱性的特性。
44.本实施例中，所述耐火砖为硅莫红砖或硅莫砖；耐火砖只选择一种材质的耐火砖，选用耐酸碱性能较好的耐火砖，不但延长耐火砖使用周期，还可以降低耐火砖砌筑损耗及库存成本。
45.本发明进一步设置为：所述耐火砖选用至少三种不同高度的。
46.本实施例中，所述耐火砖选用四种不同高度的，分别为第一耐火砖、第二耐火砖、第三耐火砖和第四耐火砖，其高度分别为：240mm、300mm、350mm和400mm。
47.本发明进一步设置为：所述环向凸台2是由不同高度的耐火砖砌筑形成的。
48.本实施例中，所述第一耐火砖、第二耐火砖、第三耐火砖和第四耐火砖的外侧壁形成一个平整的圆柱壁面；所述环向凸台2是由第二耐火砖、第三耐火砖和第四耐火砖形成的，所述第二耐火砖与第三耐火砖分别位于第四耐火砖圆周方向的两侧，所述第二耐火砖与第三耐火砖的凸起侧在第四耐火砖与第一耐火砖之间形成台阶结构；所述环向凸台2有由第二耐火砖、第四耐火砖和第三耐火砖构成的，所述第一耐火砖用于将环向凸台2之间的缝线进行填充。
49.本发明进一步设置为：所述环向凸台2是通过错位花砌进行砌筑的。
50.本实施例中，所述错位花砌是指环向凸台2上形成的轴向缝线不在一条线上，所述轴向缝线包括第一耐火砖与第二耐火砖之间的第一缝线，第二耐火砖与第四耐火砖之间第
二缝线，第四耐火砖与第三耐火砖之间的第三缝线，所述第三耐火砖与第一耐火砖之间的第四缝线，所述第一缝线、第二缝线、第三缝线和第四缝线被分成若干小段缝线，其相同缝线上的若干小段缝线位于不同的水平线上。
51.本发明进一步设置为：所述旋流状的旋流方向与旋迴炉的转动方向相反。
52.本实施例中，所述旋流状类似于被拉长的弹簧中的一段，通过旋流方向与旋迴炉的转动方向相反，并配合环向凸台2的台阶结构的设置，使得有利于减缓物料在旋迴炉内的行进速度，从而延长固废在旋迴炉内的时间，提高固废的燃尽率。
53.本发明进一步设置为：所述内壁耐热筒1中的环向凸台2的数量具体为8条。
54.实施例四、与实施例一的不同之处在于：所述内壁耐热筒1是由若干圆环构成的，若干所述环向凸台2在圆环内壁形成，其每下一层的圆环相对上一层的圆环向同一方向转动相同的角度，使得环向凸台2呈旋流状。
55.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“设置”、“连接”等术语应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。