一种对推式节能窑炉的制作方法

1.本发明涉及工业电窑领域，具体地说，是涉及一种对推式节能窑炉。


背景技术：

2.窑炉是工业中的基础设备，各种原料烘干或成品烧结均要用到窑炉；如各种电子功能陶瓷：热敏电阻、压敏电阻，5g陶瓷滤波器，gps天线、电感、新能源电池材料等各种产品使用窑炉数量巨大。
3.窑炉是个高能耗的设备，一般常规隧道炉的功率都在100千瓦以上每小时，有的甚至达到1000千瓦以上每小时，耗能巨大；在产品原料烘干和烧结的工艺流程中，产品从低温到高温，高温保温烧结后，再缓慢降到低温；在实际生产中，产品高温后还带有很多热量，这时这个热量需要散掉；现靠增加炉体的长度来做降温区，通过自然或者风机强制排除热量让产品和窑炉辅具平缓的降到150
°
以下才能输出。
4.现有窑炉采用自然冷却方式冷却，热量损失巨大；产品出窑炉后其表面的温度还是较高带有一定的热量，搬运时不方便易损伤工具或员工，存在安全隐患，且产品上带有的热量将会损耗，使现有窑炉的能耗不能得到有效的控制，产生的热能也不能得到有效的利用。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种对推式节能窑炉，以解决现有窑炉热量损失巨大，存在安全隐患，热能不能得到有效利用的问题。
6.为了解决上述问题，本发明提供如下技术方案：一种对推式节能窑炉，包括炉体；炉体内沿其长度方向设有两条连通炉体两端的通道，两条通道相互平行，且内部之间间隔连通；炉体一端上的通道口为一条通道的进料口和另一条通道的出料口，另一端上的通道口为一条通道的出料口和另一条通道的进料口；出料口处设有l型散热机构，l型散热机构的一端与出料口连通，其长边沿炉体长度方向设置。
7.具体地，l型散热机构包括l型支架；l型支架的一端设置在出料口处，其长边沿沿炉体长度方向设置；l型支架上两边上分别设有输送机输送烧制好装有产品的匣钵；出料口和l型支架的转角处均设有推动匣钵的推缸，分别将匣钵推入l型支架和推到下一个输送机上。
8.具体地，输送机为沿l型支架的相面对的直线边上均设置有链板输送机或滚筒输送机；推缸为气缸。
9.具体地，两个相面对的链板输送机或滚筒输送机之间设有沿其l型支架两端设置的水箱，l型支架支撑水箱；水箱连通有进水管和出水管，进水管和出水管上分别设有止回阀。
10.具体地，通道内设有沿其长度方向的轨道；炉体两端外设有推进器将匣钵推入轨
道内滑动；通道内的炉体内壁上环绕轨道设有多个加热元件。
11.具体地，通道内从进料口到出料口分为三个温区，分别为升温区、高温区、降温区；相互并排的升温区和降温区之间设有至少一个通孔相互连通，所述升温区和降温区之间设有相互连通的引风管，引风管位于炉体外顶部；两个引风管相互连通后连接有引风机。
12.具体地，炉体内壁设有温度传感器；炉体外设有plc一体机，温度传感器的输出端与plc一体机的温度输入端连接。
13.具体地，炉体内壁设有各温区设有至少一个耐高温摄像机，耐高温摄像机的输出端与plc一体机的视频输入端连接。
14.具体地，炉体内铺设有耐高温隔热防火材料。
15.与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：（1）本发明中两个通道分别向相反的方向运行，一条通道内的产品到需要降温输出时，另一条通道内的产品刚刚进入其内需要升温，两个通道相互连通，此时的热量差使两个通道能相互流通，需要升温的产品吸收需要降温产品的热量，使热量得到更有效的利用，降低了窑炉的能耗。
16.（2）本发明中l型散热机构设置在出料口，从通道出来的产品并没有得到完全的散热，产品沿l型散热机构运行，自然散热的通道更长，炉体增长会增加更多的成本，将散热通道设置在炉体外增加产品的散热路长，减少了炉体的占地，也使产品得到有效的散热，避免了因高温损伤工具或员工及因此产生安全隐患的情况。
17.（3）本发明中匣钵带出的温度及其内产品的温度均较高，水箱与匣钵接触，降低匣钵的温度，水箱中水升温后可做他用，提高了热能的利用，减少了热能的自然消耗，可通过进水管和出水管对水箱中的水进行更换。
附图说明
18.图1为本发明的结构示意图。
19.图2为炉体内部通道的结构示意图。
20.上述附图中，附图标记对应的部件名称如下：1-炉体，2-通道，3-进料口，4-出料口，5-l型支架，6-匣钵，7-推缸，8-输送机，9-水箱，10-进水管，11-出水管，12-止回阀，13-轨道，14-加热元件，15-升温区，16-高温区，17-降温区，18-通孔，19-引风管，20-引风机，21-温度传感器，22-plc一体机，23-耐高温摄像机，24-推进器。
具体实施方式
21.下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。
22.实施例1如图1和图2所示，一种对推式节能窑炉包括炉体1；炉体1内沿其长度方向设有两条连通炉体1两端的通道2，两条通道2相互平行，且内部之间间隔连通；炉体1一端上的通道2口为一条通道2的进料口3和另一条通道2的出料口4，另一端上的通道2口为一条通道2的出料口4和另一条通道2的进料口3；出料口4处设有l型散热机构，l型散热机构包括l型支架
5；l型支架5的一端设置在出料口4处，其长边沿沿炉体1长度方向设置；l型支架5上两边上分别设有输送机8输送烧制好装有产品的匣钵6；出料口4和l型支架5的转角处均设有推动匣钵6的推缸7，分别将匣钵6推入l型支架5和推到下一个输送机8上；通道2内设有沿其长度方向的轨道13；炉体1两端外设有推进器将匣钵6推入轨道13内滑动；通道2内的炉体1内壁上环绕轨道13设有多个加热元件14；炉体1内壁设有温度传感器21；炉体1外设有plc一体机22，温度传感器21的输出端与plc一体机22的温度输入端连接；炉体1内壁设有各温区设有至少一个耐高温摄像机23，耐高温摄像机23的输出端与plc一体机22的视频输入端连接；炉体1内铺设有耐高温隔热防火材料，减少经炉体1自身散去的热量。
23.两个通道2分别向相反的方向运行，一条通道2内的产品到需要降温输出时，另一条通道2内的产品刚刚进入其内需要升温，两个通道2相互连通，此时的热量差使两个通道2能相互流通，需要升温的产品吸收需要降温产品的热量，使热量得到更有效的利用，降低了窑炉的能耗；l型散热机构设置在出料口4，从通道2出来的产品并没有得到完全的散热，产品沿l型散热机构运行，自然散热的通道2更长，炉体1增长会增加更多的成本，将散热通道2设置在炉体1外增加产品的散热路长，减少了炉体1的占地，也使产品得到有效的散热，避免了因高温损伤工具或员工及因此产生安全隐患的情况；加热元件14环绕轨道13设置在炉体1内壁上，使热量更加均匀，产品受热更均匀，节约能耗，使产品的质量更好；plc一体机22用于设置参数及根据数据了解炉体1内的情况；l型支架5为较优配合炉体1形状也可延长散热路长的形状，也可选择其他形状的支架。
24.本实施例中，输送机8为沿l型支架5的相面对的直线边上均设置有链板输送机8，也可选择滚筒输送机8；推缸7为气缸；也可根据实际使用需要选择其他具有相同功能的其他部件。
25.实施例2如图1和图2所示，本实施例与实施例1的不同点在于，两个相面对的链板输送机8或滚筒输送机8之间设有沿其l型支架5两端设置的水箱9，l型支架5支撑水箱9；水箱9连通有进水管10和出水管，进水管10和出水管上分别设有止回阀12；匣钵6带出的温度及其内产品的温度均较高，水箱9与匣钵6接触，降低匣钵6的温度，水箱9中水升温后可做他用，提高了热能的利用，减少了热能的自然消耗，水箱9为导热材质制成，可通过进水管10和出水管对水箱9中的水进行更换。
26.实施例3如图1和图2所示，本实施例与实施例1和2的不同点在于，通道2内从进料口3到出料口4分为三个温区，分别为升温区15、高温区16、降温区17；相互并排的升温区15和降温区17之间设有至少一个通孔18相互连通，所述升温区15和降温区17之间设有相互连通的引风管19，引风管19位于炉体1外顶部；两个引风管19相互连通后连接有引风机20；引风管19加速了相互并排的升温区15和降温区17之间热量的互换，加速了升温度产品的升温，也加速了降温度产品的降温，使热能得到更有效的利用，也降低了炉体1的能耗。
27.本发明的使用原理：从炉体1两端的进料口3进料，一个通道2内的产品到降温区17时，另一个通道2内的产品到升温区15，相互连通的升温区15和降温区17及相互连通的引风管19，加速了两者之间的热量互换，产品从出料口4出料后进入l型支架5上在输送机8的作用下运行，自然散热，产品匣钵6的下方设有的水箱9也会吸收匣钵6的温度，变成热水做其
他用途，提高了热能的利用，完全散热后的产品即可进入下一工序。
28.本发明中两个通道2相向而行，同时利用相互连通的并排的升温区15和降温区17进行热能互换及l型支架5上水箱9及输送机8的使用，有效的降低了炉体1的能耗，并能产生热水，经实际使用证明，本发明比同向而行的窑炉节约能源至少45%左右，窑炉是工业基础环节中常用的设备，经济效益巨大，本发明可推广使用到板式隧道炉，网带炉，辊道炉等炉体中。
29.按照上述实施例，便可很好地实现本发明。值得说明的是，基于上述结构设计的前提下，为解决同样的技术问题，即使在本发明上做出的一些无实质性的改动或润色，所采用的技术方案的实质仍然与本发明一样，故其也应当在本发明的保护范围内。