一种用于热泵系统的换热器的制作方法

1.本实用新型涉及换热器领域，具体而言，涉及一种高效换热、单位换热面积空间节省、不易结垢的用于热泵系统的换热器。


背景技术：

2.换热器常因使用环境以及实现功能不同分为冷凝器及蒸发器。换热器被用于废水处理领域特别是垃圾渗滤液的热泵真空低温蒸发浓缩中，热泵系统中的蒸发器/冷凝器常采用盘管或壳管式换热器的形式，这两种形式的换热器通常具有换热效率低、易结垢甚至污堵的不足。上述结构的蒸发器或冷凝器极大地增加了固有的设备投资成本以及人工清洗成本，同时也使得设备的大大降低设备的使用性能。
3.因此，如何改进换热器的结构实现效换热、单位换热面积空间节省、不易结垢是本领域技术人员需要解决的技术问题之一。


技术实现要素：

4.为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种高效换热、单位换热面积空间节省、不易结垢的用于热泵系统的换热器。
5.为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种用于热泵系统的换热器，其特征在于：其包括换热板、第一总管及第二总管，其中：
6.所述换热板的数量为多个，且间隔分布，多个所述换热板之间相互平行设置；
7.所述换热板的进口与所述第一总管连通，其出口与所述第二总管连通，形成多条并联的换热通道。
8.进一步优选的：还包括固定装置，所述固定装置包括耳吊架及底座架，其中：
9.所述耳吊架及底座架分别置于多个所述换热板的上、下两侧，形成夹持式的固定结构。
10.进一步优选的：所述耳吊架包括耳吊板，所述耳吊板的数量为多个，并间隔设置；
11.所述耳吊板上具有耳吊延伸部，所述耳吊延伸部开设有耳吊孔；
12.所述耳吊板上开设有固定卡槽，所述固定卡槽与所述换热板相适配，形成换热板卡合定位结构。
13.进一步优选的：所述底座架包括底座板，所述底座板的数量为多个，并间隔设置；
14.所述底座板上开设有固定卡槽，所述固定卡槽与所述述换热板相适配，形成换热板卡合定位结构。
15.进一步优选的：所述第一总管及第二总管置于所述换热板的同侧，并呈上下分布。
16.进一步优选的：所述第一总管及第二总管，形成总管组件；
17.所述总管组件的数量为两个，并分布于所述换热板的两侧。
18.进一步优选的：相邻的换热板之间的进、出口交错分布。
19.进一步优选的：所述第一总管的内径小于第二总管的内径。
20.进一步优选的：所述换热板内具有连通进口及出口的换热流道，所述换热流道呈s形。
21.进一步优选的：所述换热板呈矩形状，其进口及出口同侧分布或对称分布；
22.所述换热板至少一侧面设置有凸出的枕花，形成凸起的换热结构。
23.采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比，具有如下优点：
24.本实用新型采用的多个换热板间隔且相互平行的排布结构，每个所述换热板与第一、第二总管连通，获得多个并联的换热通道，使得换热介质在换热板内高度湍流，具有高效换热、单位换热面积空间节省的特点，极大节省了固有的设备投资成本；另，因多个所述换热板并联且按水平方向平行间隔设置，换热板上不易结垢，在保证换热效果的同时，也极大节省了人工清洗维护成本，从而解决现有技术中存在的技术问题。
附图说明
25.图1是本实用新型实施例中所述用于热泵系统的换热器为热泵系统的冷凝器的结构立体示意图；
26.图2是本实用新型实施例中所述用于热泵系统的换热器为热泵系统的冷凝器的结构主视图；
27.图3是图2所示结构的侧视图；
28.图4是图2所示结构的俯视图；
29.图5是本实用新型实施例中所述用于热泵系统的换热器为热泵系统的蒸发器的结构立体示意图；
30.图6是本实用新型实施例中所述用于热泵系统的换热器为热泵系统的蒸发器的结构主视图；
31.图7是图6所示结构的侧视图；
32.图8是图6所示结构的俯视图。
具体实施方式
33.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
34.在本实用新型中需要说明的是，术语“上”“下”“左”“右”“竖直”“水平”“内”“外”等均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示本实用新型的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。
35.实施例
36.如图1至图8所示，一种用于热泵系统的换热器，其包括换热板100及第一总管200及第二总管300，所述换热板100的数量为多个，且间隔分布，多个所述换热板100之间相互平行设置，相邻所述换热板100之间的间距为3-5cm；所述换热板100的进口与所述第一总管200连通，其出口与所述第二总管300连通，形成多条并联的换热通道；所述换热板具有连通进口及出口的换热流道，所述换热流道呈s形状；
37.需要注意的是：为了高效换热，每个所述换热板100的进口及出口直接与所述第一总管200及第二总管300连通。
38.如图1至图4所示，当所述换热器为热泵系统的冷凝器a时，多个所述换热板100为矩形状的激光换热板100，所述换热板100立装于固定装置内。
39.如图1至图4所示，所述固定装置包括耳吊架及底座架，所述耳吊架及底座架分别置于多个所述换热板100的上、下两侧，形成夹持式的固定结构；所述耳吊架包括耳吊板410，所述耳吊板410的数量为多个，并沿所述换热板100侧壁方向间隔设置；所述耳吊板410上具有耳吊延伸部，所述耳吊延伸部开设有耳吊孔；所述耳吊板410上开设有固定卡槽，所述固定卡槽与所述换热板100相适配，形成换热板100卡合定位结构；所述底座架包括底座板420，所述底座板420的数量为多个，并沿所述换热板100侧壁方向间隔设置；所述底座板420上开设有固定卡槽，所述固定卡槽与所述述换热板100相适配，形成换热板100卡合定位结构；
40.具体的说：如图1至图4所示，所述耳吊板410为具有所述耳吊延伸部的杆体，所述底座板420同样为杆体，在本实施例中：所述耳吊板410及底座板420的数量分别为两个，两个所述耳吊板410及两个底座板420均沿所述换热板100的长边方向间隔分布，所述耳吊板410位于所述换热板100的上边沿，所述底座板420位于所述换热板100的下边沿；
41.需要说明的是：如图1至图4所示，所述耳吊板410与底座板420上的固定卡槽对应设置，所述换热板100的上下边沿分别卡置于耳吊板410及底座的所述固定卡槽内，以夹持固定多个所述换热板100。
42.如图1至图4所示，多个所述换热板100通过所述固定装置被夹持固定，所述第一总管200及第二总管300位于所述换热板100的短边一侧，并呈上下分布，在本实施例中：所述第一总管200位于所述第二总管300的上方，所述换热板100的进口及出口均开设在靠近所述第一、第二总管300的边沿处。
43.如图5至图8所示，当所述换热器为热泵系统的蒸发器b时，多个所述换热板100为矩形状的激光换热板100；所述第一总管200及第二总管300，形成总管组件，所述第一总管200的内径小于第二总管300的内径，一般情况下，所述蒸发器b的第一总管200为气液混合物，第二总管300为气态冷媒，因此第一总管200的内径尺寸细，第二总管300的内径尺寸粗；所述总管组件的数量为两个，并分布于所述换热板100的两侧。
44.如图5至图8所示，相邻的换热板100之间的进、出口交错分布。具体的说：所述换热板100的进、出口与一所述总管组件连通，相邻的所述换热板100的进、出口与另一所述总管组件连通。
45.更详细的说：如图5至图8所示，所述换热板100包括上下分布的长边边沿，及左右分布的短边边沿；两个所述总管组件分别置于所述换热板100的下边沿两端处，所述换热板100的进口及出口开设于所述换热板100的一短边边沿上，相邻的所述换热板100之间的进、出口错位分布。
46.如图5至图8所示，所述蒸发器b具有多个所述换热板100并联且平行设置，可减少其跨度和换热介质在其内的流通距离，保证其换热效率高且稳定，同时便于制造和拆装方便以及方便后期维护和保养。
47.如图1及图5所示，所述换热板100为所述激光焊换热板100，其根据工况需要可采
用316l、2507、2205以及钛材等多种金属材料进行加工，耐腐蚀；所述激光焊换热板100由两块薄板经激光焊接工艺，将四周完全焊接，同时在薄板上增加额外焊接路径，以调整以控制换热介质在换热板100内的流道，还可以根据工况需要，在薄板中间区域焊满枕花，最后打压膨胀成形，形成单面凸起或双面凸起的流体通道，耐高压、高温，内部流体高度湍流，有较高的雷诺系数和较小的流体阻力降损失，具有高效换热、单位换热面积空间节省的特点；
48.具体的说：所述换热板100包括两个换热片，所述两个换热片的四周通过激光焊于一体并预留通孔，形成进口及出口，所述进、出口之间安装有导流板，从而获得s形状的换热流道，至少一个所述换热片上具有凸出的枕花结构；所述换热板100上的枕花根据实际需求进行设置，在本实施例中所述枕花数量为多个，并呈矩形阵列排布于所述换热板的一个侧面或两个侧面上，各所述枕花呈金字塔形状或呈圆锥状，即：当所述枕花呈金字塔形状时，其为具有多阶梯层的凸块。
49.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。