用于铝铸件铸造的承接装置的制作方法

1.本发明涉及铝铸件生产领域，具体涉及一种用于铝铸件铸造的承接装置。


背景技术：

2.铝铸件铸造用熔炼炉（熔炼装置）容易发生铝水泄露的问题，在铝水泄漏时，需要将熔炼炉内的铝水全部排出。但是在实际操作时，由于铝水的温度很高，容易造成地面损坏，同时，由于卸出的铝水冷却后，还需要再次回收进行使用，而传统的实施方案，在铝水冷却凝固后的回收上存在操作不便的难题。


技术实现要素：

3.为解决上述问题，本发明提供一种用于铝铸件铸造的承接装置。
4.本发明采取的技术方案具体如下。
5.一种用于铝铸件铸造的承接装置，其特征在于，包括熔炼装置，熔炼装置底部铝水排出口的外侧设置有用于对排出的铝水进行承接的承接槽，承接槽的槽底和地面呈分离状布置。
6.具体的方案为，铝水排出口处设置有导料装置，导料装置用于将铝水导送至承接槽内。
7.承接槽的槽口高度小于铝水排出口的高度。
8.铝水排出口的出料方向斜向下指向承接槽内。
9.承接槽的槽壁为砖料和黄泥砌成。
10.熔炼装置的旁侧设置对铝水进行保温的保温装置，保温装置装配在支撑机架上，承接槽延伸设置至保温装置的下方的支撑机架内。
11.承接槽呈“凸”字形，熔炼装置、保温装置之间的间距方向和承接槽的槽长方向相一致，承接槽上槽宽度较小的槽段位于熔炼装置和保温装置之间，承接槽上槽宽度较大的槽段位于保温装置的下侧。
12.承接槽的下方铺设有砖料层进行架空，砖料层上排料状间隔设置横状的方形钢管，方形钢管沿承接槽的槽长方向间隔布置，方形钢管的长度方向和承接槽的槽宽方向相一致，方形钢管上铺设有槽底钢板，槽底钢板构成所述承接槽的槽底，槽底钢板的周边采用砖料和黄泥砌成所述的槽壁。
13.槽壁靠近铝水排出口处槽段的槽深沿着铝水在承接槽内的流动方向逐渐减小。
14.承接槽内设置有立状布置的分隔钢板，分隔钢板的长度方向和承接槽的槽宽方向相一致，分隔钢板沿承接槽的槽长方向间隔设置，分隔钢板的高度小于承接槽的槽深，分隔钢板的两端镶嵌固定在承接槽的槽壁内，分隔钢板的底边与槽底钢板的上表面相抵靠接触，分隔钢板的上侧边的中部设置有方形缺口，相邻分隔钢板之间的间距与一块砖料的长度相匹配，相邻分隔钢板之间设置砖块进行抵撑。
15.本发明提供的上述方案，可以有效的避免排出的铝水对车间内地面的破坏，铝水
凝固后回收操作简便，装置的实施成本低，使用后重新堆砌即可。
附图说明
16.图1为本发明的结构示意图。
17.图2为承接槽的俯视图。
18.图3为分隔钢板的结构示意图。
19.图4为导送装置的结构示意图。
20.图中附图标记和部件的对应关系如下。
21.10-承接槽、11-槽壁、12-槽底钢板、13-分隔钢板、131-方形缺口、14-方形钢管、15-砖料层、16-砖块、20-熔炼装置、21-铝水排出口、30-保温装置、40-导送装置、41-侧板、42-a板体、43-c板体、44-b板体、45-第一腰型孔、46-第二腰型孔。
具体实施方式
22.为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。本发明未详细描写的现有结构均按照现有的技术方案进行实施。
23.如图1～4所示，一种用于铝铸件铸造的承接装置，包括熔炼装置20（熔炼炉），熔炼装置20底部铝水排出口21的外侧设置有用于对排出的铝水进行承接的承接槽10，承接槽10的槽底和地面呈分离状布置。具体的方案为，铝水排出口21处设置有导料装置，导料装置用于将铝水导送至承接槽10内。承接槽10的槽口高度小于铝水排出口21的高度。铝水排出口21的出料方向斜向下指向承接槽10内。承接槽10的槽壁11为砖料和黄泥砌成，这里的黄泥是指传统土砖房屋砌墙所用的黄泥浆。熔炼装置20的旁侧设置对铝水进行保温的保温装置30或铸造的铸造装置，保温装置30或铸造装置装配在支撑机架上，承接槽10延伸设置至保温装置30或铸造装置的下方设置的支撑机架内。图1中熔炼装置20、保温装置30的轮廓只是该装置的简化表示，不代表该装置的实际结构。
24.本发明提供的上述方案，可以有效的避免因泄露而排出铝水对车间内地面的破坏，并且铝水凝固后回收操作简便，整个方案的实施成本低，使用后重新堆砌即可。
25.承接槽10呈“凸”字形，熔炼装置20、保温装置30之间的间距方向和承接槽10的槽长方向相一致，承接槽10上槽宽度较小的槽段位于熔炼装置20和保温装置30之间，承接槽10上槽宽度较大的槽段位于保温装置30的下侧。承接槽10的下方（在地面）铺设有砖料层15进行架空，砖料层15上排料状间隔设置横状的方形钢管14，方形钢管14沿承接槽10的槽长方向间隔布置，方形钢管14的长度方向和承接槽10的槽宽方向相一致，方形钢管14上铺设有槽底钢板12，槽底钢板12构成所述承接槽的槽底，槽底钢板12的周边采用砖料和黄泥砌成所述的槽壁11。槽壁11靠近铝水排出口21处槽段的槽深沿着铝水在承接槽10内的流动方向逐渐减小。承接槽10内设置有立状布置的分隔钢板13，分隔钢板13的长度方向和承接槽10的槽宽方向相一致，分隔钢板13沿承接槽10的槽长方向间隔设置，分隔钢板13的高度小于承接槽10的槽深，分隔钢板13的两端镶嵌固定在承接槽10的槽壁11内，分隔钢板13的底边与槽底钢板12的上表面相抵靠接触，分隔钢板13的上侧边的中部设置有方形缺口131，相
邻分隔钢板13之间的间距与一块砖料的长度相匹配，相邻分隔钢板之间设置砖块16进行抵撑。
26.上述方案中，对保温装置30下方的空间进行利用，为承接大量的铝水提供足够的槽内容积。分隔钢板13之间设置的砖块可以防止铝水冲击钢板导致钢板形变使得槽壁11开裂、崩塌，提高承接槽10承接铝水的可靠性、牢固性。在铝水凝固后，只需要将槽壁11拆下，然后摆动分隔钢板13一块块的进行拆卸，这样就可以方便快速的对分隔钢板之间凝固的铝料进行回收再利用，大大简化铝料的回收操作，极大的降低成本和提高效率。同时，上述承接槽10使用破坏后，采用工人重新进行堆砌即可，实施的成本低。
27.另外，本发明还在铝水排出口21上设置了料嘴，通过料嘴改变铝水的排出方向，亦即使得铝水排出口21的出料方向为斜向下指向远离熔炼装置20的一侧。铝水排出口21的高度大于承接槽10的槽口高度，因此在铝水排出口21和承接槽10之前设置有对铝水进行导送的导送装置40。导送装置40倾斜状安装在熔炼装置20上。导送装置40包括两个侧板41，两个侧板41之间通过连接板件相连接，连接板件包括a、b、c板体，a、b、c板体均垂直于侧板41布置，a、b板体之间通过c板体43进行连接，a板体42位于侧板41的中部，a板体42的高度方向与侧板41的高度方向一致，a板体42的高度小于侧板41的高度，a板体42的下侧边部与侧板41的下侧边部相平齐布置，a板体42和b板体44呈垂直状布置，c板体43倾斜状布置且其倾斜方向和铝水排出口21的出料方向相匹配。b板体44位于a板体42的上方，b板体44由c板体43的边部向靠近熔炼装置20的一侧延伸设置，b板体44的板厚方向与侧板41的板高方向相一致。侧板41上的第一区域设置有第一腰型孔45，第一腰型孔45的长度方向与侧板41的宽度方向相一致（x方向），第一腰型孔45在第一区域排列状设置。侧板41上的第二区域设置有第二腰型孔46，第二腰型孔46的长度方向与侧板41的高度方向相一致（y方向），第二腰型孔46在第二区域排列状布置。第一区域为侧板41远离熔炼装置20一端的a板体42外侧、b板体44下方且位于承接槽10内的板面处，第二区域为侧板41靠近熔炼装置20一端的a板体42内侧、b板体44上方的板面处。优选a板体42的高度设置成与侧板41高度的一半相匹配。导送装置40倾斜状安装，远离熔炼装置20的一端高度较小，导送装置40为钢质材料制成。铝水排出口21的排出端延伸至导送装置40内，铝水排出口21的排出端的高度大于b板体44的高度。导料装置远离熔炼装置20一端的侧板41的板身延伸（设置）至承接槽10内。导送装置为钢质材料构成。
28.上述导送装置40，可以对铝水进行可靠的导送，使得铝水可靠的流入承接槽10内，第一、二腰型孔的设置，可以提高铝水导送卸载的安全性。
29.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。