一种陶瓷釉料煅烧装置的制作方法

1.本技术涉及陶瓷釉料加工设备技术领域，尤其涉及一种陶瓷釉料煅烧装置。


背景技术：

2.釉是一种硅酸盐，陶瓷器上所施的釉一般以石英、长石、粘土为原料，经研磨、加水调制后，涂敷于坯体表面，经一定温度的焙烧而熔融，温度下降时，形成陶瓷表面的玻璃质薄层。根据施釉的方法可以划分为浸油、喷釉、浇釉；高温釉、低温釉；高膨胀釉、低膨胀釉；颜色釉、无色釉；光泽釉、无光釉。随着人民生活水平的提高，陶瓷釉料的种类越来越丰富多样。
3.在实现本技术过程中，发明人发现该技术中至少存在如下问题：陶瓷釉料加工生产时需要对陶瓷釉料进行煅烧，现有的煅烧方式大多是通过回转炉对陶瓷釉料进行煅烧，而现有的回转炉在出料的时候，高温釉料容易与空气杂质发生反应，从而降低产品品质。


技术实现要素：

4.本技术的目的是为了解决现有技术中现有的回转炉在出料的时候，高温釉料容易与空气杂质发生反应，从而降低产品品质，而提出的一种陶瓷釉料煅烧装置。
5.为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：
6.一种陶瓷釉料煅烧装置，包括回转炉主体，所述回转炉主体的一端固定安装有进料组件，回转炉主体的另一端固定安装有出料口，出料口的侧面固接有输料管，输料管的内部转动连接有内管，内管的外表面两端均固定安装有轴承，轴承的外圈固接在输料管的内壁，输料管的内部开设有水槽，输料管的顶部固定连接有进水管，输料管的底部固定连接有出水管，内管的外表面固接有挡水环，内管的外表面固接有被动锥形齿轮，被动锥形齿轮的表面啮合连接有主动锥形齿轮，主动锥形齿轮的表面通过联轴器固定安装有驱动电机。
7.优选的，所述挡水环为“l”形，且挡水环的外表面转动连接在输料管的内部。
8.优选的，所述内管的顶端和出料口的内部相连通。
9.优选的，所述回转炉主体的内部等距固定安装有烧嘴，回转炉主体的内部固接有吸热块，吸热块的内部等距开设有过风槽，吸热块的内部中心处开设有空腔，回转炉主体的外表面固定安装有气泵，回转炉主体的内部开设有风腔，回转炉主体的内壁等距开设有出风孔。
10.优选的，所述出风孔的一端和回转炉主体的内部相连通，出风孔的另一端和风腔的内部相连通，吸热块和风腔的内部相连通。
11.优选的，所述气泵的输出端连接在空腔的内部，吸热块为金属铜。
12.与现有技术相比，本技术提供了一种陶瓷釉料煅烧装置，具备以下有益效果：
13.1、该陶瓷釉料煅烧装置，由于安装驱动电机，可以通过主动锥形齿轮和被动锥形齿轮，使内管转动连接在输料管的内部，通过水槽内部的水可以均匀有效的对内管内壁的高温釉料进行降温，尽量避免出料的时候，高温釉料容易与空气杂质发生反应，对产品品质
造成影响。
14.2、该陶瓷釉料煅烧装置，通过设置吸热块，可以将回转炉主体内部的高温吸收到吸热块的内部，然后通过气泵对空腔的内部进行加压，使热流均匀的从出风孔涌出，让色料在窑内受到高效对流换热加热方式，使得色料受热均匀，提高了色料成品质量。
15.而且该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本技术通过水槽内部的水可以均匀有效的对内管内壁的高温釉料进行降温，通过气泵对空腔的内部进行加压，使热流均匀的从出风孔涌出，让色料在窑内受到高效对流换热加热方式，使得色料受热均匀，提高了色料成品质量。
附图说明
16.图1为本技术提出的一种陶瓷釉料煅烧装置的结构示意图；
17.图2为本技术提出的一种陶瓷釉料煅烧装置中输料管的剖视图；
18.图3为本技术提出的一种陶瓷釉料煅烧装置中回转炉主体的剖视图。
19.图中：1、回转炉主体；2、进料组件；3、出料口；4、输料管；5、内管；6、轴承；7、水槽；8、进水管；9、挡水环；10、被动锥形齿轮；11、主动锥形齿轮；12、驱动电机；13、出水管；14、烧嘴；15、吸热块；16、过风槽；17、空腔；18、气泵；19、风腔；20、出风孔。
具体实施方式
20.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
21.实施例1如图1-2所示，一种陶瓷釉料煅烧装置，包括回转炉主体1，回转炉主体1的一端固定安装有进料组件2，回转炉主体1的另一端固定安装有出料口3，出料口3的侧面固接有输料管4，输料管4的内部转动连接有内管5，内管5的顶端和出料口3的内部相连通，输料管4的内部开设有水槽7，输料管4的顶部固定连接有进水管8，输料管4的底部固定连接有出水管13，内管5的外表面固接有挡水环9，挡水环9为“l”形，且挡水环9的外表面转动连接在输料管4的内部，通过设置水槽7，可以对内管5进行降温。
22.内管5的外表面两端均固定安装有轴承6，轴承6的外圈固接在输料管4的内壁，内管5的外表面固接有被动锥形齿轮10，被动锥形齿轮10的表面啮合连接有主动锥形齿轮11，主动锥形齿轮11的表面通过联轴器固定安装有驱动电机12，由于安装驱动电机12，可以通过主动锥形齿轮11和被动锥形齿轮10，使内管5转动连接在输料管4的内部。
23.实施例2在实施例1的基础上，如图1和图3所示，回转炉主体1的内部等距固定安装有烧嘴14，回转炉主体1的内部固接有吸热块15，吸热块15为金属铜，通过安装吸热块15可以对回转炉主体1内部的高温进行吸收。
24.吸热块15的内部等距开设有过风槽16，吸热块15的内部中心处开设有空腔17，回转炉主体1的外表面固定安装有气泵18，气泵18的输出端连接在空腔17的内部，回转炉主体1的内部开设有风腔19，吸热块15和风腔19的内部相连通，回转炉主体1的内壁等距开设有出风孔20，出风孔20的一端和回转炉主体1的内部相连通，出风孔20的另一端和风腔19的内部相连通，通过气泵18对空腔17的内部进行加压，使热流均匀的从出风孔20涌出，让色料在窑内受到高效对流换热加热方式，使得色料受热均匀。
25.工作原理，使用时，将物料从进料组件2送入到回转炉主体1的内部，通过烧嘴14可以对物料进行加热，此时回转炉主体1内部的高温被吸热块15吸收，通过启动气泵18，使外界空气迅速进入到空腔17的内部，然后流动在过风槽16的内部，气流被吸热块15导热后通过风腔19均匀的从出风孔20涌入到物料的表面，然后通过回转炉主体1的转动，可以充分均匀的对物料进行加热，通过设置吸热块15，可以将回转炉主体1内部的高温吸收到吸热块15的内部，然后通过气泵18对空腔17的内部进行加压，使热流均匀的从出风孔20涌出，让色料在窑内受到高效对流换热加热方式，使得色料受热均匀，提高了色料成品质量，出料时高温物料会通过出料口3进入到内管5的内部，通过驱动电机12的转动，使物料能够充分与内管5的内壁接触，然后通过进水管8和出水管13循环不断的往水槽7的内部注水，对内管5以及内管5内壁的物料进行降温，由于安装驱动电机12，可以通过主动锥形齿轮11和被动锥形齿轮10，使内管5转动连接在输料管4的内部，通过水槽7内部的水可以均匀有效的对内管5内壁的高温釉料进行降温，尽量避免出料的时候，高温釉料容易与空气杂质发生反应，对产品品质造成影响。
26.以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其申请构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。