本实用新型涉及压缩机结构，具体地涉及一种压缩机以及具有该压缩机的制冷系统。
背景技术：
压缩机是将低压气体提升为高压气体的一种从动的流体机械，是制冷系统的心脏。压缩机一般包括主壳体和储液器，储液器与主壳体之间通过吸气管组连接，以使得储液器内的冷媒能够流入主壳体内安装的气缸内进行压缩，压缩后的高温高压制冷剂气体通过排气管排出，从而实现压缩→冷凝(放热)→膨胀→蒸发(吸热)的制冷循环。
制冷循环过程中，压缩机的主壳体内为高温高压气体，而吸气管组始终密封连接储液器与主壳体，主壳体的热量很容易通过吸气管组的外壁传导至吸气管组内部流动的低温气态冷媒中，造成吸气过热问题。研究表明，吸气过热是影响压缩机效率的主要因素之一。为了避免该问题，相关现有技术中通过在吸气管组内增设隔热管，以阻隔主壳体的热量向吸气管组内部流动的气态冷媒的传导。但是，隔热管通常选用低熔点的高分子材料制成，在采用钎焊等焊接方法直接对吸气管组进行焊接连接时，焊接的热量将导致隔热管过温熔化失效；而采用激光焊接等低热量输入的焊接方法有对零件加工精度、装配间隙等要求高，量产难度大。
申请公布号为CN105221394A的中国实用新型专利公布文本中公开了一种压缩机组件及具有其的制冷系统，在该技术方案通过在导管上设置外翻管段，并将该外翻管段与压缩机壳体上的翻边管焊接固定，以减小装配间隙、适应激光焊接对于装配间隙等要求。然而，在实际采用这种方式进行压缩机组件装配时不可避免的存在下述问题：吸气管与导管之间需要焊接固定。这一焊接过程如果设置在导管压入与气缸的吸气孔之前，则导管与储液器连接形成了一体，后续的装配过程难度增加；如果将这一焊接过程设置在导管压入气缸的吸气孔之后，此前隔热管已经安装至导管内，焊接过程就必须考虑焊接热量对于隔热管的影响。
因此，现有的压缩机上的吸气管组结构有待进一步改进，以满足吸气隔热量产化问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的上述问题，提供一种压缩机及制冷系统，该压缩机能够使吸气管组中的焊接位置远离隔热管，以取消吸气管组装配过程中对于焊接方式的限定，提高吸气隔热量产化程度。
为了实现上述目的，本实用新型一方面提供一种压缩机，包括主壳体和储液器，所述主壳体内安装有压缩单元，所述压缩单元的吸气孔与所述储液器通过吸气管组密封连通，所述吸气管组包括：导管，所述导管设置于所述主壳体的外周壁上并朝向所述储液器的方向延伸；连接管，所述连接管的一端密封连接至所述压缩单元的所述吸气孔、另一端穿过所述导管向外延伸，该连接管的伸出所述导管的端部径向外扩形成第一凸缘；吸气管，所述吸气管的一端密封连接至所述储液器、并在另一端形成或连接有径向外扩的第二凸缘，所述第二凸缘与所述第一凸缘彼此相向的端面相互焊接固定以密封连接所述吸气管与所述连接管；隔热管，所述隔热管的两端分别插入至所述吸气管和所述连接管内。
优选地，所述第二凸缘位于所述吸气管的靠近所述主壳体一侧的自由端。
优选地，所述吸气管组还包括法兰，所述法兰具有套设固定至所述吸气管的外管壁上的连接段，所述第二凸缘形成于所述连接段上。
优选地，所述连接段延伸至所述连接管内。
优选地，所述连接段位于所述连接管外。
优选地，所述第一凸缘的背向所述第二凸缘的端面与所述导管的朝向所述储液器的自由端密封连接。
优选地，所述吸气管上靠近所述主壳体的一端形成有扩口段，以使得所述隔热管的外管壁与所述吸气管的内管壁之间在该扩口段处形成有隔热间隙。
优选地，所述第二凸缘位于所述扩口段。
优选地，所述吸气管具有限位凸起，所述隔热管的伸入所述吸气管的端部抵靠该限位凸起。
本实用新型第二方面提供一种制冷系统，该制冷系统包括前述的压缩机。
通过上述技术方案，为减少或避免压缩机的吸气过热问题，吸气管内插接有隔热管，且该隔热管延伸至连接管内。连接管上径向外扩形成的第一凸缘与吸气管上的第二凸缘焊接时，由于两个凸缘的焊缝径向远离内部的隔热管，因此，焊接时可以不局限于激光焊接等低热量输入的焊接形式，而能够采用焊丝填充、融化焊丝形成焊缝的形式进行高热量输入焊接。在这种焊接形式下，对于吸气管组的装配精度以及内部零件的加工制造精度的要求有所下降，使得吸气管组所在的压缩机的制造可以较为容易的实现量产化。
本实用新型的其他有益效果将在随后的具体实施方式中予以详细说明。
附图说明
图1是本实用新型一种优选实施方式的压缩机的结构图，在吸气管组处做局部剖视；
图2是第一种优选实施方式下的吸气管组的安装结构视图；
图3是第二种优选实施方式下的吸气管组的安装结构视图；
图4是第三种优选实施方式下的吸气管组的安装结构视图；
图5是第四种优选实施方式下的吸气管组的安装结构视图；
图6是第五种优选实施方式下的吸气管组的安装结构视图；
图7是第六种优选实施方式下的吸气管组的安装结构视图。
附图标记说明
1-主壳体；2-储液器；3-压缩单元；30-吸气孔；4-吸气管组；40-导管；41-连接管；410-第一凸缘；42-吸气管；420-第二凸缘；421-扩口段；422-限位凸起；43-隔热管；44-法兰；440-连接段。
具体实施方式
在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指通常是指针对附图所示的方向而言或者是针对竖直、垂直或中立方向上而言的各个部件相互位置关系描述用词。“内、外”是指相对于主壳体的壳壁、各个管体的管壁、气缸的侧壁而言，被所述主壳体、管壁及侧壁等包覆的空间为“内”，另一侧为“外”。
如图1中所示，根据本实用新型一种优选实施方式的压缩机，包括主壳体1和储液器2，其中，主壳体1内安装有压缩单元3，并且压缩单元优选包括气缸以及安装于气缸内的活塞，主壳体1内的电机驱动压缩单元3动作，完成自储液器2吸入的冷媒的压缩。
储液器2内存储有待压缩的冷媒，压缩单元3上的吸气孔30与储液器2之间通过吸气管组4密封连通，以使得储液器2内的气态冷媒可以通过吸气孔30进入主壳体1内。吸气管组4包括导管40、连接管41、吸气管42以及隔热管43，其中：
导管40设置于主壳体1的外周壁上并朝向储液器2的方向延伸，图2和图3中示出了两种导管40的成型方式，其中：图2中导管40通过翻边工艺一体形成于主壳体1上；图3中导管40独立于主壳体1加工，并通过焊接等固定形式与主壳体1相互固定。
连接管41的一端密封连接至压缩单元3的吸气孔30上、另一端自导管40中穿出并朝向储液器2的方向延伸，连接管41上伸出导管40的端部径向外扩形成有第一凸缘410。
吸气管42的一端密封连接至储液器2内部、另一端形成或连接有径向外扩的第二凸缘420。
隔热管43的两端分别插入吸气管42和连接管41内，隔热管43采用低熔点的高分子材料制成，以减少甚至隔离吸气管组4内部的冷媒流路与外部的热传导，避免压缩机出现吸气过热现象。
第一凸缘410与第二凸缘420相互焊接固定，以使吸气管42和连接管41密封连接。
由于第一凸缘410和第二凸缘420均为径向外扩结构，因此，在第一凸缘410和第二凸缘420之间形成的焊缝在径向远离吸气管组4内的隔热管43，即使第一凸缘410与第二凸缘420之间采用气体保护焊等能量输入较高的焊接形式，也不会导致隔热管43的受热损坏。因此，在吸气管组4采用上述结构后，可以在第一凸缘410与第二凸缘420的接缝处填充焊丝，并通过气体保护焊等形式使焊丝熔融形成焊缝，进而，采用这种焊接形式的吸气管组4对于装配间隙和装配精度有较好的容错能力，方便采用这种吸气管组4的压缩机的量产化。
图2中所示为吸气管组4的第一种优选实施方式。其中，第二凸缘420位于吸气管42的靠近主壳体1一侧的自由端，在这种优选实施结构中，第二凸缘420在吸气管42上的成型方式可以是在吸气管42的自由端通过外翻工艺成型，也可以是在插入隔热管43前通焊接等形式形成。
为了进一步减少外部热量进入隔热管43内的冷媒流路，吸气管42上靠近主壳体1的一端形成有扩口段421，且第二凸缘420优选设置于该扩口段421上，该扩口段421使得隔热管43的外管壁与吸气管42的内管壁之间在扩口段421设置处形成隔热间隙。隔热间隙的形成不仅有利于压缩机吸气过热现象的改善，当第二凸缘420设置于该扩口段421时，还可以进一步增加第二凸缘420与第一凸缘410连接处的焊缝与隔热管43之间的径向间距，减少焊接时能量输入对于隔热管43的影响。连接管41上穿过导管40的管段上也优选外扩设置(如图2中所示)，这样，在主壳体1的侧壁附近，隔热管43外管壁与连接管41的内管壁之间也形成间隙，压缩机的吸气过热现象可以进一步得到改善。
进一步地，如图6中的吸气管组4的第五种优选实施方式所示，吸气管42具有限位凸起422，隔热管43的伸入吸气管42的端部抵靠该限位凸起422，以使隔热管43与吸气管42能够通过该限位凸起422实现轴向定位。安装时，隔热管43可以首先插入吸气管42内，至隔热管43的端部抵触该限位凸起422后，再将隔热管43插入连接管41内，直至第一凸缘410与第二凸缘420相互抵靠，此时隔热管43的端部优选延伸至吸气孔30内。限位凸起422的形成方式可以但不局限于滚槽加工，其设置目的是在吸气管42内形成内凹的结构，限定隔热管43的轴向位置。
进一步地，第一凸缘410的背向第二凸缘420的端面与导管40的朝向储液器2的自由端密封连接。由于第一凸缘410径向外扩设置，导管40的内径可以做的较大而不必考虑导管40的管口密封问题，这样，即使气缸3存在竖直方向上的安装位置存在误差时，可以通过增大导管40的内径的形式容许该安装位置的误差的存在，避免吸气管组4因为安装误差而在穿过导管40时发生弯曲变形，并通过径向外扩的第一凸缘410密封导管40的管口。
图3中所示为吸气管组4的第二种优选实施方式。其与图2中所示的吸气管组4的结构区别在于：吸气管组4内还包括法兰44，该法兰44具有套设固定至吸气管42的外管壁上的连接段440，第二凸缘420形成于该连接段440上。区别于图2中在吸气管42的管端直接形成第二凸缘420的形式，图3所示的实施方式中，通过在吸气管42上固定套设法兰44，从而使吸气管42上具有第二凸缘420。法兰44可以在储液器2的制造过程中预先将法兰44焊接固定至吸气管42上。
图3中所示的法兰44的连接段440直接伸入连接管41内，并未与隔热管43的外管壁与连接管41的内管壁之间。与之不同地，图7中所示的第六中优选实施方式中，连接段440不伸入隔热管43与连接管41之间，而直接固定至吸气管42的外管壁上。
图4中所示的吸气管组4的第三种优选实施方式中，与图3中所示的实施方式的区别主要在于导管40的形成方式，图3中所示的吸气管组4的导管40独立于主壳体1成型，图4中的导管40则一体形成于主壳体1上。
图5中所示的第四中优选实施方式中，与图4中所示的实施方式的区别主要在于：吸气管42上套设固定于吸气管42上的扩口段421上。
本实用新型另一方面提供一种制冷系统，该制冷系统采用前述任意一种优选实施方式的压缩机。
此外，本实用新型还提供一种压缩机吸气管组的安装方法，其至少包括如下步骤：
S1将隔热管43插接至吸气管42内并轴向固定，在具有限位凸起422的优选实施方式中，隔热管42插接至管端抵靠纤维凸起422，在采用法兰44的实施方式中，在隔热管43插入前法兰44应当已经与吸气管42套接固定；
S2将连接管41插接固定至压缩单元3的吸气孔30内，并使得第一凸缘410抵靠所述导管40的朝向储液器2的自由端；
S3将吸气管42插入连接管41内，并使得第二凸缘420抵靠第一凸缘410；
S4密封焊接第一凸缘410、第二凸缘420以及导管40彼此之间的接缝。
并且，步骤S4中，优选采用熔化极气体保护焊或钨极氩弧焊密封焊接第一凸缘410、第二凸缘420以及导管40彼此之间的接缝，焊接时，焊丝一次性填充至所有需要焊接的缝隙处，并一次焊接完成。
以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。