一种气液分离器的制作方法

本发明涉及空调技术领域，具体涉及一种气液分离器。

背景技术：

在空调系统中，带内部热交换的气液分离器包括热交换组件，如图1所示的一种带内部热交换的气液分离器，包括第一主体10和第二主体20，第一主体10位于第二主体20内，第一主体10内有第一腔30，而第二腔40包括第一主体10与第二主体20之间的区域，第一腔30为低温低压制冷剂存储腔，第二腔40为高温高压制冷剂存储腔，气液分离器还包括螺旋管50，螺旋管50内部流通高温高压制冷剂，螺旋管50位于第二腔40。

技术实现要素：

本发明的技术方案是提供一种新结构的气液分离器，包括主体部，所述主体部包括壳体、第一封头和第二封头，所述壳体的一端与所述第一封头固定，所述壳体的另一端与所述第二封头固定；

所述气液分离器还包括第一隔板部件和第二隔板部件，所述主体部具有容置腔，所述第一隔板部件与所述第二隔板部件位于所述容置腔，所述第一隔板部件与所述容置腔的内壁接触且接触部位密封设置，所述第二隔板部件与所述容置腔的内壁接触且接触部位密封设置；

所述容置腔包括第一腔、第二腔，所述第一腔至少包括所述第一封头与所述第一隔板部件之间的区域，所述第二腔至少包括所述第二封头与所述第二隔板部件之间的区域；

所述气液分离器还包括第一内壳体和第二内壳体，所述第一内壳体与所述第二内壳体位于所述容置腔内，所述第一内壳体的一端伸入所述第一隔板部件、且与所述第一隔板部件固定且密封设置，所述第一内壳体的另外一端伸入所述第二隔板部件、且与所述第二隔板部件固定且密封设置，所述第二内壳体至少部分位于所述第一内壳体内，所述第二内壳体的朝向所述第一封头的一端具有底部；

所述气液分离器还包括第三腔和第四腔，所述第三腔包括所述壳体与所述第一内壳体之间的区域，所述第四腔至少包括所述第一内壳体与所述第二内壳体之间的区域，所述第四腔的一端与所述第一腔连通，所述第四腔的另一端与所述第二腔连通；

所述第一封头包括第一接口和第二接口，所述第一隔板部件包括第一孔和第二孔，所述气液分离器还包括第一接管，所述第一接管的一端与所述第一接口连通，所述第一接管的另外一端与所述第一孔连通，所述第一接管连通所述第一接口与所述第三腔，所述第二孔连通所述第一腔与所述第三腔；

所述气液分离器还包括第二接管，所述第二接管为螺旋管，所述第二封头包括第三接口和第四接口，所述第二接管的一端与所述第二接口连通，所述第二接管与所述第一封头固定设置，所述第二接管的另外一端与所述第三接口连通，所述第二接管连通所述第二接口与所述第三接口，所述第四接口与所述第二腔连通；

所述第二接管部分位于所述第四腔，所述第二接管的外侧壁与所述第一内壳体的内侧壁过盈配合，所述第二接管的外侧壁与所述第二内壳体的外侧壁过盈配合，使得所述第四腔内形成有螺旋形的流体通道，所述流体通道连通所述第一腔和所述第二腔。

上述技术方案中的气液分离器包括第一内壳体和第二内壳体，还包括第三腔和第四腔，第三腔包括壳体与第一内壳体之间的区域，第四腔包括第一内壳体与第二内壳体之间的区域，第二接管为螺旋管，所述第二接管的外侧壁与所述第一内壳体的内侧壁过盈配合，所述第二接管的外侧壁与所述第二内壳体的外侧壁过盈配合，使得第四腔内形成有螺旋形的流体通道，流体通道连通第一腔和第二腔，可以在气液分离器内实现低压的气态介质与高压介质之间进行热交换，使得气液分离器还具有热交换的功能，同时由于第二接管设置于第一内壳体和第二内壳体之间，第二接管位于气液分离器内，降低了高压介质与外部的热交换，并且高压介质还能够与第三腔体内的低压气态介质进行热交换，有利于提高换热性能。

附图说明

图1为现有的气液分离器的剖视示意图；

图2为本发明一实施例气液分离器的剖视示意图；

图3为图2所示气液分离器的立体爆炸示意图；

图4为图2所示第一隔板部件和第一封头组件的剖视示意图；

图5为图2所示第二隔板部件和第二封头组件的剖视示意图；

图6为图2所示第三接管的立体结构示意图；

图7为另一实施例中排气管的局部剖视示意图；

图8为图2所示气液分离器的另一爆炸示意图。

具体实施方式

下面结合附图对实施例进行说明。

请参考图2所示，一种气液分离器100，包括主体部1，主体部1包括壳体11、第一封头12和第二封头13，第一封头12与第二封头13位于主体部1的两端，壳体11与第一封头12固定设置，壳体11与第二封头13固定设置，本实施方式中，第一封头12与壳体11通过焊接固定，第二封头13与壳体11通过焊接固定，当然也可以采用其他的固定方式。

气液分离器100还包括第一隔板部件2和第二隔板部件3，主体部1具有容置腔14，第一隔板部件2与第二隔板部件3位于容置腔14。第一隔板部件2与容置腔14的内壁接触且接触部位密封设置，第二隔板部件3与容置腔14的内壁接触且接触部位密封设置。气液分离器100还包括第一内壳体15，第一内壳体15位于容置腔14内，第一内壳体15的一端伸入第一隔板部件2、且与第一隔板部件2固定且密封设置，第一内壳体15的外侧壁与第一隔板部件2的内侧壁通过焊接固定。第一内壳体15的另外一端伸入第二隔板部件3、且与第二隔板部件3固定且密封设置，第一内壳体15的外侧壁与第二隔板部件3的内侧壁通过焊接固定。

容置腔14还包括第一腔141、第二腔142，第一腔141至少包括第一封头12与第一隔板部件2之间的区域，第二腔142至少包括第二封头13与第二隔板部件3之间的区域。气液分离器100还包括第二内壳体16，第二内壳体16位于容置腔14内。第二内壳体16至少部分位于第一内壳体15内，第二内壳体16的朝向第一封头12的一端具有底部。气液分离器100还包括第三腔143和第四腔144，第三腔143包括壳体11与第一内壳体15之间的区域，第四腔144至少包括第一内壳体15与第二内壳体16之间的区域，第四腔144的一端与第一腔141连通，第四腔144的另一端与第二腔142连通。

请参考图3所示，第一隔板部件2包括第一基体部21和第一凸起部22，第一基体部21包括第一端面211，第一端面211朝向第一封头12，第一凸起部22自第一端面211朝向第一封头12凸伸设置，第一凸起部22的一端与第一封头12抵接。第二隔板部件3包括第二基体部31和第二凸起部32，第二基体部31包括第二端面311，第二端面311朝向第二封头13，第二凸起部32自第二端面311朝向第二封头13凸伸设置，第二凸起部32的一端与第二封头13抵接。使得第一隔板部件2、第一内壳体15、第二隔板部件3的组件轴线限位在主体部1内，能够降低第一隔板部件、第一内壳体、第二隔板部件在主体部内轴向移动的可能性。第一隔板部件2包括至少一个第一缺口部23，第一缺口部23位于第一凸起部22，能够相对降低第一隔板部件的重量，节省材料。

本实施方式中，第一隔板部件包括两个第一缺口部，两个第一凸起部22对称设置，能够相对增强第一隔板部件与第一封头抵接的稳定性。第二隔板部件3包括至少一个第二缺口部33，第二缺口部33位于第二凸起部32，能够相对降低第二隔板部件的重量，节省材料。本实施方式中第二隔板部3包括两个第二缺口部33，两个第二凸起32部对称设置，能够相对增强第二隔板部件与第二封头抵接的稳定性。

请参考图4所示，具体地，第一凸起部22的外侧壁包括第一壁部221和第二壁部222，第一壁部221与第一凸起部22的内侧壁的距离小于第二壁部222与第一凸起部22的内侧壁的距离。第一凸起部22还包括第一抵接部223，第一抵接部223的一端与第一壁部221连接，第一抵接部223的另外一端与第二壁部222连接。第一封头12包括第一凹部121，第一凹部121自第一封头12的内端面凹陷设置，能够相对降低第一封头的重量，节省材料。第一壁部221位于第一凹部121的内侧壁的内侧，第一壁部221与第一凹部121的内侧壁间隙配合，能够便于第一隔板部件与第一封头的安装。第一抵接部223与第一封头12的内端面相抵接。

请参考图5所示，第二凸起部32的外侧壁包括第三壁部321和第四壁部322，第三壁部321与第二凸起部32的内侧壁的距离小于第四壁部322与第二凸起部32的内侧壁的距离。第二凸起部32还包括第二抵接部323，第二抵接部323的一端与第三壁部321连接，第二抵接部323的另外一端与第四壁部322连接。第二封头13包括第二凹部131，第二凹部131自第一封头12的内端面凹陷设置，能够相对将对第二封头的重量，节省材料。第三壁部321位于第二凹部131的内侧壁的内侧，第三壁部321与第二凹部131的内侧壁间隙配合，能够便于第二隔板部件与第二封头的安装。第二抵接部323与第二封头13的内端面相抵接。

请参考图2和图8所示，第一基体部21的外侧壁与壳体11的内侧壁间隙配合，第一基体部21包括第一凹槽部212，第一凹槽部212自第一基体部21的外侧壁凹陷设置，气液分离器100还包括第一密封件5，第一密封件5部分位于第一凹槽部212内，第一密封件5的内侧壁与第一凹槽部212的底部抵接，第一密封件5的外侧壁与壳体11的内侧壁抵接，第一基体部21的内侧壁与第一内壳体15的外侧壁固定，能够相对降低第一腔中的制冷剂和第三腔中的制冷剂从第一基体部与壳体的内侧壁间流动的可能性。

第二基体部31的外侧壁与壳体11的内侧壁间隙配合，第二基体部31包括第二凹槽部312，第二凹槽部312自第二基体部31的外侧壁凹陷设置，气液分离器100还包括第二密封件6，第二密封件6部分位于第二凹槽部312内，第二密封件6的内侧壁与第二凹槽部312的底部抵接，第二密封件6的外侧壁与壳体11的内侧壁抵接，第二基体部31的内侧壁与第一内壳体15的外侧壁固定，能够相对降低第二腔中的制冷剂和第三腔中的制冷剂从第二基体部与壳体的内侧壁间流动的可能性。

请参考2和图3图所示，第一封头12包括第一接口122和第二接口123。气液分离器100还包括第一接管4，第一接管4的一端部分位于第一接口122，第一接管4的一端与第一接口122连通，第一接管4与第一封头12固定设置，本实施方式中，第一接管4与第一封头12通过焊接固定，当然，第一接管与第一封头也可以通过过盈配合或者铆压固定。第一隔板部件2包括第一孔24和第二孔25，第一孔24与第二孔25位于第一基体部21。第一接管4的另外一端至少部分置于第一孔24，第一接管4的另外一端与第一孔24连通，第一接管4与第一隔板部件2固定，本实施方式中，第一接管4与第一隔板部件2通过焊接固定，当然，第一接管与第一隔板部件也可以通过过盈配合或者铆压固定。第一接管4连通第一接口122与第三腔143，使得气液两相低温低压制冷剂从第一接口122流入第一接管4的流道，然后进入第三腔143内进行气液分离。第二孔25连通第一腔141与第三腔143，具体地，气液分离器100还包括第三接管7，第三接管7的一端至少部分置于第二孔25，第三接管7与第一隔板部件2固定，本实施方式中，第三接管7与第一隔板部件2通过焊接固定，当然，第三接管与第一隔板部件也可以通过过盈配合或者铆压固定。第三接管7的另外一端置于第三腔143且靠近第一隔板部件2，第三接管7为u型结构，第三接管7的流道连通第一腔141与第三腔143，使得第三腔143中的气相制冷剂能够进入第三接管7的流道，然后进入第一腔141。

请参考图6所示，第三接管7还包括贯穿孔71，贯穿孔71位于第三接管7的u型结构部分，贯穿孔71位于第三接管7的侧壁。贯穿孔71与第三接管7的流道连通，油能够通过贯穿孔71进入第三接管7的流道，然后随气液制冷剂进入第一腔141。

请参考图7所示，在另一实施例中，当然第二管的结构也可以不是u型结构，气液分离器包括套管组件60，套管组件60包括第一管601和第二管602，第一管601的至少一部分伸入第二管602内，第二管602的一端与第一管601固定，第一管601的一端至少部分位于第二孔25内，第一管601的外壁与第二孔25对应通道的内壁固定且密封设置。第一管601的外侧壁与第二管602的内侧壁形成第二流道70，第一管601内形成第三流道80，第一腔141与第三流道80连通，第二管602包括至少一个流通孔6022，流通孔6022位于第二管602的侧壁，流通孔6022相对靠近第一隔板部件2，使得第三腔中的气相制冷剂能够通过流通孔进入第二流道，然后从第二流道进入第三流道，最后流入第一腔。这种结构占用空间小，使得容置腔内可用于容置制冷剂的空间相对较大。

请参考图2至图8所示，气液分离器100还包括第二接管9，第二接管9为螺旋管。第二接管9的一端至少部分位于第二接口123，第二接管9的一端与第二接口123连通，第二接管9与第一封头12固定设置，本实施方式中，第二接管9与第一封头12通过焊接固定，当然，第二接管与第一封头也可以通过过盈配合或者铆压固定。第二封头13包括第三接口132，第二接管9的另外一端至少部分位于第三接口132，第二接管9的另外一端与第三接口132连通，第二接管9与第二封头13固定设置，本实施方式中，第二接管与第二封头通过焊接固定，当然，第二接管与第二封头也可以通过过盈配合或者铆压固定。第二接管9连通第二接口123与第三接口132，使得高温高压制冷剂能够通过第三接口132进入所述第二接管9的流道，然后从第二接口123流出气液分离器100。

第二接管9部分位于第四腔144，本实施方式中，第二接管9与第一内壳体15通过铆压后，第二接管9的外侧壁与第一内壳体15的内侧壁过盈配合，第二接管9与第二内壳体16通过铆压后，第二接管9的外侧壁与第二内壳体16的外侧壁过盈配合。使得第四腔144内形成有螺旋形的流体通道1441，螺旋形的流体通道1441内介质可以是气体、液体。具体地，第二接管9的相邻螺纹管段之间相距一定距离，第一内壳体15的内侧壁、第二接管9的外侧壁，第二内壳体16的外侧壁之间形成螺旋形的流体通道1441。流体通道1441流通第一腔与第二腔，使得第一腔141中的低温低压制冷剂能够进入第四腔144，沿着螺旋形的流体通道1441流动，然后进入第二腔142。第二内壳体16的一端具有底部161，底部161朝向第一封头12，能够避免第一腔中的制冷剂进入第二内壳体的腔内。第三腔143位于第四腔144的外侧，即高温高压腔位于低温低压腔的内部，能够相对降低高温高压腔内的热量从壳体散出去的可能性，有效提高了热量利用率。

第二内壳体16的一端开口162，第二内壳体16的开口162朝向第二封头13，便于第二内壳体与第二接管的铆压，同时能够相对减低第二内壳体的重量，节省材料。第二封头13还包括第四接口133，第四接口133与第二腔142连通，使得第二腔142中的气相制冷剂能够通过第四接口133流出气液分离器100。通过设置第二内壳体16，并且第二内壳体16的开口162背向第一封头12，这样可以减小第一内壳体15和第二内壳体16之间的空间，使得制冷剂能够沿着螺旋形的第二接管与第一内壳体和第二内壳体之间的空间流动，这样在第二腔144内形成的气态制冷剂流道也为螺旋形通道，不仅气态制冷剂的流动路径较长，而且也提高了气态制冷剂的扰流，有利于气态制冷剂与第二接管内的高压制冷剂进行热交换。

工作中，工作中气液两相低温低压制冷剂能够通过第一接口122进入第一接管4的流道内，然后进入第三腔143，气相制冷剂上升，液相制冷剂下沉，气相制冷剂进入第三接管7的流道，然后进入第一腔141，油通过贯穿孔71进入第三接管7的流道，然后随气相制冷剂进入第一腔141，高温高压制冷剂从第三接口132进入第二接管9的流道，然后从第二接口123流出气液分离器100，同时第一腔141中的气相制冷剂和油进入第四腔144，沿第二接管9的外侧壁流出进入第二腔142，第四腔144中的低温低压气相制冷剂与第二接管9内的高温高压制冷剂进行换热，第二腔142中的制冷剂从第四接口133流出气液分离器100。

尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。