一种冷冻油分离装置及系统的制作方法

本实用新型涉及制冷系统技术领域，尤其涉及一种冷冻油分离装置及系统。

背景技术：

在制冷系统氨改氟工程中，会对蒸发器中的氨和冷冻油进行加压排放，氨会蒸发成气体排出系统，可是冷冻油在蒸发器盘管中不一定能够清除干净，难免会有部分冷冻油残存在蒸发器盘管的管壁、弯头或者其它死角中，难以排出系统。在氨改氟后，残存的冷冻油如果随制冷剂蒸发气体返回压缩机，残存的冷冻油回流至压缩机后，会与新加注的氟系统的冷冻油混合，影响新加注冷冻油的品质，进而影响压缩机的使用效果及使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型公开了一种冷冻油分离装置及系统，能够将蒸发器中的冷冻油分离排出。

为了实现上述目的，本实用新型实施例公开了一种冷冻油分离装置，包括

第一桶体，内形成第一腔体,所述第一桶体设有第一入口、第一出口及排油口，所述第一入口、所述第一出口及所述排油口与所述第一腔体连通；

第二桶体，内形成第二腔体，所述第二桶体连接于所述第一桶体的顶部，且所述第二腔体与所述第一腔体连通，所述第二桶体设有进气口及排气口，所述进气口及所述排气口与所述第二腔体连通；以及

热交换管，设于所述第一腔体，所述热交换管的两端分别连接于所述第一入口和所述第一出口。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面实施例中，所述第一桶体和所述第二桶体一体成型，所述第二桶体的端部连接于所述第一桶体并自所述第一桶体向上延伸设置。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面实施例中，所述第一入口和第一出口分设于所述第一桶体的两端，所述排油口设于所述第一桶体的底部，以及，所述进气口设于所述第二桶体的上端，所述排气口位于所述进气口上方。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面实施例中，所述第一桶体水平设置，所述热交换管为多根，多根所述热交换管在所述第一腔体内沿所述第一桶体的高度方向阵列设置。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面实施例中，所述第一腔体包括依次沿所述第一桶体的长度方向间隔设置的第一空腔、第二空腔和第三空腔，所述第一空腔与所述第一入口连通，所述第二空腔与所述第二腔体连通，所述第三空腔与所述第一出口连通，各所述热交换管设于所述第二空腔且两端分别连接于所述第一空腔和所述第三空腔。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面实施例中，所述冷冻油分离装置还包括第一液位控制器和第二液位控制器，所述第一液位控制器及所述第二液位控制器设于所述第一桶体上方，且所述第二液位控制器位于所述第一液位控制器下方，所述第一液位控制器用于控制所述第二桶体的液位，所述第二液位控制器用于控制所述第一桶体内的液位。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面实施例中，所述第一入口、所述第一出口、所述排油口、所述进气口及所述排气口均设有控制阀。

第二方面，本实用新型实施例还公开了一种冷冻油分离系统，包括蒸发器、压缩机以及上述的冷冻油分离装置，所述蒸发器设有第一排气管道，所述第二桶体设有进气管道及第二排气管道，所述第一排气管道连接于所述压缩机，所述进气管道一端连接于所述进气口且另一端可拆卸连接于所述蒸发器，所述第二排气管道一端连接于排气口且另一端可拆卸连接于所述压缩机。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，所述第一排气管道、所述进气管道及所述第二排气管道均设有控制阀。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，所述蒸发器位于所述冷冻油分离装置的一侧，所述压缩机位于所述冷冻油分离装置的另一侧上方，所述第一排气管道自所述蒸发器向上延伸至所述压缩机，所述第二排气管道自所述第二桶体向上延伸至所述压缩机。

与现有技术相比，本实用新型的一种冷冻油分离装置及系统具有以下有益效果：

本实用新型提供一种冷冻油分离装置及系统，通过设置包括第一桶体、第二桶体及热交换管的冷冻油分离装置，当需要将蒸发器排出的冷冻油排出时，将第二桶体的进气口连接于蒸发器且排气口连接于压缩机，带冷冻油的制冷剂气体由蒸发器输送至压缩机改为旁通至第二桶体，带冷冻油的制冷剂气体进入第二桶体后，冷冻油由于重力下沉，聚集在第一桶体的底部，在热交换管内通入自来水，热交换器内的自来水加热制冷剂油混合物，使制冷剂蒸发为气体并输送至压缩机，冷冻油由排油口排出。此装置采用自来水作为热源，成本低，使用方便。

此外，由于冷冻油分离装置可拆卸连接于蒸发器和压缩机，可以应用于不同的制冷系统，利用率高，实用性强。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例一提供的冷冻油分离装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例二提供的冷冻油分离系统的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本实用新型及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本实用新型中的具体含义。

此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分(具体的种类和构造可能相同也可能不同)，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。

本实用新型公开了一种冷冻油分离装置及系统，能够将蒸发器中的冷冻油分离排出。

下面将结合实施例和附图对本实用新型的技术方案作进一步的说明。

实施例一

请参阅图1，本实用新型实施例公开了一种冷冻油分离装置10，包括第一桶体1、第二桶体2及热交换管3，第一桶体1内形成第一腔体11,第一桶体1设有第一入口12、第一出口13及排油口14，第一入口12、第一出口13及排油口14与第一腔体11连通，第二桶体2内形成第二腔体21，第二桶体2连接于第一桶体1的顶部，且第二腔体21与第一腔体11连通，第二桶体2设有进气口22及排气口23，进气口22及排气口23与第二腔体21连通，以及，热交换管3设于第一腔体11，热交换管3的两端分别连接于第一入口12和第一出口13。

在本实施例中，该冷冻油分离装置10可应用于制冷系统等需要进行冷冻油分离的系统。当需要将蒸发器排出的冷冻油排出时，将第二桶体2的进气口22连接于蒸发器且排气口23连接于压缩机，带冷冻油的制冷剂气体由蒸发器输送至压缩机改为旁通至第二桶体2，带冷冻油的制冷剂气体进入第二桶体2后，冷冻油由于重力下沉，聚集在第一桶体1的底部，在热交换管3内通入自来水，热交换器内的自来水加热制冷剂油混合物，使制冷剂蒸发为气体并输送至压缩机，冷冻油由排油口14排出。此装置采用自来水作为热源，成本低，使用方便。并且，由于制冷剂油混合物的温度在0℃以下，在热交换管3内通入常温的自来水即可满足使用要求，无需额外增加热源，能耗低。

在本实施例中，第一桶体1和第二桶体2一体成型，第一桶体1水平设置，第二桶体2的端部连接于第一桶体1并自第一桶体1向上延伸设置，相应地，第一腔体11的长度方向为水平方向，第二腔体21自第一腔体11向上延伸设置，带冷冻油的制冷剂气体进入第二桶体2后，冷冻油由第二腔体21下降至第一腔体11内。

进一步地，第一入口12用于将自来水输送至热交换管3，第一出口13用于将热交换管3的自来水排出，第一入口12和第一出口13分设于第一桶体1的两端，使得热交换管3水平设置，以方便自来水的输入和排出，排油口14设于第一桶体1的底部，以及，进气口22设于第二桶体2的上端，排气口23位于进气口22上方。

在本实施例中，为了提高换热效率，热交换管3为多根，多根热交换管3在第一腔体11内沿第一桶体1的高度方向阵列设置，各热交换管3的两端连接于分别连接于第一入口12和第一出口13。

进一步地，为方便各热交换管3与第一入口12及第一出口13的连接，第一腔体11包括依次沿第一桶体1的长度方向间隔设置的第一空腔111、第二空腔112和第三空腔113，第一空腔111与第一入口12连通，第二空腔112与第二腔体21连通，第三空腔113与第一出口13连通，各热交换管3设于第二空腔112且两端分别连接于第一空腔111和第三空腔113。

在本实施例中，为了防止制冷剂气体由排油口14排出，制冷剂气体输送至压缩机与冷冻油由排油口14排出分开进行，即在制冷剂蒸发成气体并输送至压缩机的过程中，排油口14不进行排油，等到冷冻油积累到一定液位时，进气口22和排气口23不再进行进气和排气，排油口14进行排油。

进一步地，冷冻油分离装置10还包括第一液位控制器4和第二液位控制器5，第一液位控制器4及第二液位控制器5设于第一桶体1上方，且第二液位控制器5位于第一液位控制器4下方，第一液位控制器4用于控制第二桶体2的液位，第二液位控制器5用于控制第一桶体1内的液位。具体地，当冷冻油在第二桶体2内达到最高预设液位时，第一液位控制器4发出警报，此时该冷冻油分离装置10需要进行排油；当冷冻油在第一桶体2内达到最低预设液位时，第二液位控制器发出警报，此时该冷冻油分离装置10停止排油，冷冻油分离装置10进行制冷剂油混合物的分离。

更进一步地，由于该冷冻油分离装置10处于不同工作状态时，第一入口12、第一出口13、排油口14、进气口22及排气口23的开闭情况不同。因此，第一入口12、第一出口13、排油口14、进气口22及排气口23均设有控制阀，可根据实际使用情况调整控制阀的开闭状态，以满足使用需求。

本实用新型实施例提供一种冷冻油分离装置，通过设置包括第一桶体、第二桶体及热交换管的冷冻油分离装置，带冷冻油的制冷剂气体从第二桶体的进气口进入第二桶体后，在热交换管内通入自来水，热交换器内的自来水加热制冷剂油混合物，使制冷剂蒸发为气体并输送至压缩机，冷冻油由排油口排出。此装置采用自来水作为热源，成本低，使用方便。并且，用于热交换的自来水为常温自来水，无需额外增加热源，能耗低。

实施例二

请参阅图2，本实用新型实施例还提供了一种冷冻油分离系统，包括蒸发器20、压缩机30以及上述的冷冻油分离装置10，蒸发器20设有第一排气管道201，第二桶体设有进气管道101及第二排气管道102，第一排气管道201连接于压缩机30，进气管道101一端连接于进气口且另一端可拆卸连接于蒸发器20，第二排气管道102一端连接于排气口且另一端可拆卸连接于压缩机30。蒸发器20排出的带冷冻油的制冷剂旁通至冷冻油分离装置10进行分离，并将分离后的制冷剂气体输送至压缩机30，冷冻油由冷冻油分离装置10排出，从而实现系统内的冷冻油排出。由于冷冻油分离装置10可拆卸连接于蒸发器20和压缩机30，因此，冷冻油分离装置10可以应用于不同的制冷系统，利用率高，实用性强。

进一步地，蒸发器20的带有冷冻油的制冷剂气体可单独输送至压缩机30或单独输送至冷冻油分离装置10进行分离，第一排气管道201、进气管道101及第二排气管道102均设有控制阀。可根据实际使用情况调整控制阀的开闭状态，以满足使用需求。

在本实施例中，为了方便气体的输送，蒸发器20位于冷冻油分离装置10的一侧，压缩机30位于冷冻油分离装置10的另一侧上方，第一排气管道201自蒸发器20向上延伸至压缩机30，第二排气管道102自第二桶体向上延伸至压缩机30。

此外，对于冷冻油分离装置10的具体结构设计可参见实施例一的描述，这里不再赘述。

本实用新型实施例提供一种冷冻油分离系统，设置包括蒸发器、压缩机及冷冻油分离装置的系统，蒸发器排出的带冷冻油的制冷剂旁通至冷冻油分离装置进行分离，并将分离后的制冷剂气体输送至压缩机，冷冻油由冷冻油分离装置排出，从而实现系统内的冷冻油排出。此外，由于冷冻油分离装置可拆卸连接于蒸发器和压缩机，可以应用于不同的制冷系统，利用率高，实用性强。

以上对本实用新型实施例公开的一种冷冻油分离装置及系统进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的一种冷冻油分离装置及系统；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。