一种制冷系统管路防回流结构的制作方法

1.本实用新型涉及制冷设备技术领域，更具体地说，它涉及一种制冷系统管路防回流结构。


背景技术：

2.制冷系统的具有压缩冷凝端和空气处理端，在压缩冷凝端和空气处理端之间通过两组管道进行连接，分别输送气态和液态的冷媒。
3.当压缩冷凝端高于空气处理端时，就是主机在上，内机在下；主机和内机之间存在一段上升的立管，冷媒在从下方的内机回流至上侧的主机时，可能产生不蒸发汽化，而积存在底部；当底部积存冷冻油较多时就会产生气管的堵塞，对气管的冷媒回流产生阻碍和影响。
4.目前往往采用在上升的气管上安装存油弯的方式进行过渡，促进油液向上的正常回流；但是在使用过程中依然会出现存油弯当中油液过多，对冷媒的流道产生；甚至会在油液过多时，产生油液向上回流的情况，影响制冷系统的制冷效果，也不利于压缩机的正常工作。
5.因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于解决上述问题而提供一种制冷系统管路防回流结构，能够保持制冷系统当中油液的正常流通，提高油液流通的稳定性。
7.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种制冷系统管路防回流结构，包括自下而上输送冷媒的气管，所述气管上设置若干存油弯，所述存油弯下侧通过连接管连接有缓存装置，所述缓存装置包括一容积可调节的容腔，用于缓存存油弯内的油液。
8.本实用新型进一步设置为，所述缓存装置包括活塞筒，所述活塞筒内活塞连接有密封活塞，所述密封活塞与活塞筒连接连接管的一侧形成所述容腔。
9.本实用新型进一步设置为，还包括用于驱动所述密封活塞的伸缩杆，所述密封活塞固定连接支撑杆，所述支撑杆伸出活塞筒与伸缩杆的伸缩端连接。
10.本实用新型进一步设置为，所述密封活塞呈上下方向运动，所述容腔位于密封活塞的下侧。
11.本实用新型进一步设置为，所述密封活塞背离容腔的一侧设置弹簧二，所述弹簧二抵压在活塞筒和密封活塞之间，用于推动密封活塞向容腔侧移动。
12.本实用新型进一步设置为，所述伸缩杆的伸缩端与支撑杆可拆卸连接，用于驱动密封活塞使所述容腔扩大。
13.本实用新型进一步设置为，所述支撑杆与伸缩杆之间通过连接架连接，所述连接架一侧与支撑杆固定，另一侧通过螺栓与伸缩杆的伸缩端可拆卸连接。
14.本实用新型进一步设置为，所述连接管包括连接端一、连接端二和连接端三，所述连接端一和连接端二均与存有存油弯连接，所述连接端三与所述容腔连接；所述连接端一和连接端二内均设置单向阀，所述单向阀的单向导通方向相反。
15.本实用新型进一步设置为，所述单向阀包括限位环一、限位环二和阀芯，所述阀芯位于限位环一和限位环二之间，并通过弹簧一与限位环一抵压密封；所述阀芯和限位环一的抵压密封处均呈锥形面结构。
16.本实用新型进一步设置为，所述阀芯端面上固定连接有导滑杆，所述限位环上开设有用于与导滑杆滑动导向的导滑孔以及用于油液流通的出液孔。
17.综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
18.在存油弯的下侧位置连接缓存装置，缓存装置具有一各容积可调节的容腔，通过对容腔的溶剂进行调节，从而能够缓存存油弯当中过多的油液，从而减少存油弯当中油液对冷媒回流的影响，而后可在缓慢将缓存的油液释放到存油弯内，随着冷媒的回流将油液回流至压缩冷凝端，从而能够保持制冷系统当中油液回流的稳定性。
附图说明
19.图1为本实用新型一种制冷系统管路防回流结构的结构示意图；
20.图2为本实用新型的存油弯的结构示意图；
21.图3为本实用新型的单向阀的结构示意图；
22.图4为本实用新型的缓存装置的结构示意图。
23.附图标记：1、压缩冷凝端；2、空气处理端；3、液管；4、气管；5、存油弯；6、连接管；61、连接端一；62、连接端二；63、连接端三；7、单向阀；71、限位环一；72、限位环二；73、阀芯；74、弹簧一；75、锥形面；76、导滑孔；77、导滑杆；78、出液孔；8、缓存装置；80、容腔；81、活塞筒；82、密封活塞；83、弹簧二；84、支撑杆；9、伸缩杆；91、伸缩端；92、螺栓；93、连接架。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.请参阅图1-4所示，一种制冷系统管路防回流结构，该结构安装在具有上下落差的空调系统当中，其中压缩冷凝端1位于上方，空气处理端2则位于下方，气管4和液管3呈上下走向布置。
26.该结构主要对气管4的布置结构进行设计，包括自下而上输送冷媒的气管4，在气管4上连接若干存油弯5，一般气管4上升幅度每六米增加一个存油弯5；在每个存油弯5的下侧均通过连接管6连接有缓存装置8，缓存装置8具有一各容积可调节的容腔80，通过对容腔80的溶剂进行调节，从而能够缓存存油弯5当中过多的油液，从而减少存油弯5当中油液对冷媒回流的影响。而后可在缓慢将缓存的油液释放到存油弯5内，随着冷媒的回流将油液回流至压缩冷凝端1。
27.该缓存装置8包括一个活塞筒81，以活塞筒81作为主体，在活塞筒81内安装密封活
塞82，密封活塞82在其中形成活塞连接结构，且在密封活塞82朝向连接管6的一侧形成对油液进行缓存的容腔80；
28.活塞筒81内的密封活塞82通过外置的伸缩杆9进行驱动；具体，可在密封活塞82的一侧端面上固定连接支撑杆84，将支撑杆84的一端伸出活塞筒81，并通过密封件进行密封；支撑杆84伸出的一端则与伸缩杆9的伸缩端91连接，实现对密封活塞82的驱动。
29.伸缩杆9可用来调节密封活塞82的往复位移动作，从而能够实现油液的缓存和释放，实现对存油弯5当中过量油液的调节；
30.或者伸缩杆9也可与支撑杆84之间采用可拆卸的连接方式，伸缩杆9仅对缓存吸收油量进行调节，而后有自负动作实现被缓存油液的缓慢释放。
31.可在密封活塞82背离容腔80的一侧安装弹簧二83，弹簧二83抵压在活塞筒81和密封活塞82之间，在伸缩杆9调节密封活塞82，对容腔80进行扩容时，密封活塞82将对弹簧二83产生挤压，弹簧二83上产生一定的弹力，弹簧二83的弹力将推动密封活塞82向容腔80侧移动，形成自动回复动作，将缓存的油液逐渐释放。
32.也可将活塞筒81设置呈上下走向结构，其中的密封活塞82也呈上下方向运动，而且容腔80位于密封活塞82的下侧；在密封活塞82向上移动，在对油液进行缓存吸收后，油液、密封活塞82以及支撑杆84的重力将进一步对油液施加压力，从而使得油液将更加稳定地从容腔80当中挤出，实现缓存油液的缓慢释放。
33.为了实现伸缩杆9仅实现容腔80的扩容调节，在支撑杆84与伸缩杆9之间通过连接架93连接，连接架93一侧与支撑杆84固定，另一侧通过螺栓92与伸缩杆9的伸缩端91可拆卸连接；在通过螺栓92将伸缩端91与连接架93固定后，密封活塞82的升降均可有伸缩杆9进行控制调节。而将螺栓92卸下后，伸缩杆9仅在上升过程中，推动连接架93，驱动容腔80扩张；而在伸缩杆9下降过程中，将不对密封活塞82进行驱动，密封活塞82将在弹性作用和重力作用的影响下自动逐渐回复，将缓冲油液的逐渐释放。
34.如图2所示，存油弯5和缓存装置8之间的连接管6为一平直的管道，在连接管6上连接三个支管，形成连接端一61、连接端二62和连接端三63。
35.其中连接端三63与缓存筒连接，并与缓冲筒当中的容腔80连接，而连接端一61和连接端二62均与存有存油弯5连接，实现存油弯5与连接管6的连通；
36.在连接端一61和连接端二62分别连接在存油弯5的进液一侧和出油一侧，并在连接端一61和连接端二62上均安装单向阀7，通过单向阀7对油液的流向和流量稳定性进行调控；两个单向阀7的单向导通方向相反，连接端一61内的单向阀7仅朝向连接管6方向单向导通，而连接端二62内的单向阀7仅朝向存油弯5方向单向导通，从而实现连接管6对油液吸收和释放的分离，有助于缓冲装置以及连接管6内的油液的循环，避免部分油液长时间集聚在缓存装置8内产生不良影响。
37.参照图3所示，该单向阀7包括限位环一71、限位环二72和阀芯73，限位环一71和限位环二72与管道同轴进行安装，外周与管道的内壁密封连接；而阀芯73安装在限位环一71和限位环二72之间，并通过弹簧一74与限位环一71抵压密封；阀芯73和限位环一71的抵压密封处均呈锥形面75结构，锥形的结构能够确保两者稳定抵压，抵压后形成自动对中的状态，保持密封的稳定性；
38.为了增加阀芯73的运动稳定性，可在阀芯73朝向限位环二72的端面上固定连接有
导滑杆77，限位环二72上开设与导滑杆77滑动适配的导滑孔76，导滑杆77伸入导滑孔76内形成可滑动的结构；并且可将弹簧一74套接在导滑杆77上，从而能够保持弹簧一74的稳定性。为了油液通过，可在限位环二72上开设若干出液孔78，从而能够供油液流通，保持管道的畅通。
39.在稳定运行的情况下，两个单向阀7均处于封闭的状态，需要有伸缩杆9驱动密封活塞82产生负压，从而能够驱动连接端一61当中的单向阀7打开，从而将油液吸入，实现油液的缓存；而在连接端二62当中存在单向阀7，单向阀7的打开，需要一定的力度推动弹簧一74，能够在油液释放过程中形成一定的稳定降速，保持油液的缓慢释放动作，提高油液释放的稳定性。
40.本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。