一种内置油分离器式冷凝器的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种制冷空调系统中采用的冷凝器，尤其涉及一种的内置油分离器式冷凝器。
【背景技术】
[0002]制冷空调系统的主要部件由制冷压缩机、油分离器、冷凝器、膨胀节流装置、蒸发器和动力控制系统组成。其中冷冻油在系统中主要起到润滑和冷却运动部件的作用，在充注量一定的情况下，冷冻油较多的进入冷凝器和蒸发器，不仅会造成供油系统缺油增加压缩机运动部件缺油烧毁的可能性，而且过多的冷冻油会以薄膜状态附着在换热管上，造成整个机组的换热效果达不到设计状态。采用满液式蒸发器的制冷空调系统，制冷剂充注量较多，冷冻油和制冷剂呈互溶状态，更需要较高的冷冻油分离效果，所以一般会选用外置的油分离器，即油分离器与蒸发器、冷凝器相互配合使用。对整个制冷空调机组而言，追求较高的冷冻油分离效率就意味着要增大外置油分离器的规格，进而使制冷空调机组的外形尺寸增加，在需要更大的安装运行空间的同时，也造成了冷冻油充注量和设备加工制造难度的增加，势必会带来的成本劣势，使得产品市场竞争力减弱。
【发明内容】
[0003]为解决上述问题，本实用新型提供一种外形紧凑、分油效率高、性价比高的内置油分离器式冷凝器。
[0004]本实用新型采用的技术方案是:一种内置油分离器式冷凝器，包括:冷凝器筒体、管板、冷凝换热管、集油管组、出液管组，冷凝器筒体顶部设有进气管，冷凝器内部固定有内置油分组件，其特征在于:所述内置油分组件包括设置在进气管下部两侧的第一挡板和第二挡板，第一挡板和第二挡板之间固定有挡气板，挡气板下方固定有第一过滤网板组，冷凝器筒体轴向方向倾斜固定有凸型隔板，凸型隔板两端固定有第四挡板和第五挡板，凸型隔板、第一挡板、第二挡板和第一过过滤网板组所构成的区域形成第一级油分离系统；在凸型隔板上方与第一过滤网板组下方之间固定有第三挡板，第一挡板和第五挡板之间固定有第二过滤网板组，第二挡板和第四挡板之间固定有第三过滤网板组，第一级油分离系统两侧与第四挡板、第五挡板之间的区域构成第二级油分离系统。
[0005]作为优选，所述第三挡板下方与凸型隔板、冷凝器筒体围成储油腔，集油管组固定设置在储油腔下部两侧伸出冷凝器筒体外并绕冷凝器筒体轴线旋转50°?65°。
[0006]作为优选，所述凸型隔板分别在第二不锈钢滤网板组和第三不锈钢滤网板组的空气出口处与冷凝器筒体下部之间设置有透气孔。
[0007]作为优选，所述挡气板、第三挡板、第一不锈钢过滤网板组、第二不锈钢滤网板和第三不锈钢滤网板组平行设置，第一不锈钢滤网板组厚度为1mm?30mm，第二不锈钢滤网板和第三不锈钢滤网板组厚度为30mm?50mm。
[0008]作为优选，所述凸型隔板在冷凝器筒体内沿轴向方向的倾斜角度为30°?45°，凸型隔板的长度为冷凝器筒体长度的70%?80%。
[0009]作为优选，所述内置油分离器式冷凝器包括冷凝器筒体上作为冷冻油引出装置而设置的集油管组。
[0010]本实用新型的有益效果是:本实用新型结构简单，加工制造成本低。本发明将油分离器和冷凝器在结构上整合为一体，采用内置油分离组件，省去一套油分离器的压力容器壳体，较大幅度的减小空调制冷机组外形尺寸，减少大约50%的焊接加工工作量，进而大量减少系统可能存在的外漏点。本实用新型采用挡气板和第三挡板的组合设计有效的降低了进入内置油分离组件混合气体的流速，使得经过滤网板组时的混合气体更加均匀，有效的提高了内置油分离组件的分油能力，采用双级双向的滤网分油结构，在相对于传统的内置油分具有更高的可靠性，分油效率可以达到99.9%以上。通过采用凸型隔板和第四挡板、第五挡板的设计大幅减少由于内置油分设计所造成的换热死角，使得本实用新型相对于传统内置油分冷凝器具有较高的换热效率，进而获得较高的能效比。
【附图说明】
[0011]图1是本实用新型内置油分离器式冷凝器外部结构示意图；
[0012]图2是本实用新型内置油分离器式冷凝器内置油分组件结构轴测示意图；
[0013]图3是图1所示的A-A剖面示意图；
[0014]图4是图1所示的B-B剖面示意图。
[0015]附图中个标记部件分别表示如下意义:
[0016]I—进气管；2-—挡气板；3-—第一挡板；31-—第二挡板；4-一第一不锈钢滤网板组；5-—第三挡板；6-—冷冻油；7-—集油管组；8-—凸型隔板；9-一冷凝换热管组；10---出液管组；11---第二不锈钢滤网板组；101---第三不锈钢滤网板组；12---第四挡板；121—第五挡板；13—冷凝器筒体；14—管板；15—电加热套管；16—油温开关接头；17油位开关接头；81透气孔。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图1、2、3、4和实施例对本实用新型进一步说明:
[0018]本实施例是一种应用在热负荷量为690KW的型号为C2209的制冷空调机组用内置油分离器式冷凝器，它包括进气管1、内置油分组、集油管组7、冷凝换热管组9、出液管组10、冷凝器筒体13、管板14，先将进气管1、出液管组10、集油管7按照图1与冷凝器筒体13进行装配，其中内置油分组是由挡气板2、第一挡板3、第二挡板31、第三挡板5、第四挡板12、第五挡板121、第一不锈钢滤网板组4、第二不锈钢滤网板组11、第三不锈钢滤网板组101、凸型隔板8组成，需按照图2、3、4将内置油分各零件装配组合，然后将内置油分组件与冷凝器筒体13进行装配，最后将各零件按照图1、2、3、4所示的结构装配起来，冷凝器筒体13内直径为Φ 550mm，长度为2670mm，采用钢板卷制而成，内置油分组件沿冷凝器筒体13轴向长度为1950_，集油管7位于内置油分组件两端。本实施例还含有安全组件接头，包括电加热套管15、油温开关接头16、油温开关接头17，均安置在集油管7上，如附图1所示。
[0019]其中进气管I与固定在冷凝器筒体13的几何中心顶部并伸出冷凝器筒体13外，内置油分组件设置在冷凝器筒体13的上部中间并绕冷凝器筒体13轴线旋转45°，处于进气管I的下方。内置油分组件是由冷凝器筒体13、挡气板2、第一挡板3、第二挡板31、第三挡板5、第四挡板12、第五挡板121、第一不锈钢滤网板组4、第二不锈钢滤网板组11、第三不锈钢滤网板组101和凸型隔板8组成的封闭空间。凸型隔板8沿冷凝器筒体13轴向倾斜45°固定设置在凝器筒体13内，作为内置油分组件的底面，凸型隔板8的长度比冷凝器筒体13长度短；第四挡板12和第五挡板121分别设置在凸型隔板8两侧，作为内置油分组件的两个侧面。凸型隔板8中间还设置有第一挡板3和第二挡板31，第一挡板3、第二挡板31、第四挡板12和第五挡板121相互平行，且下端均固定在凸型隔板8上，上端均固定在冷凝器筒体13