一种膜体剥离机构的制作方法

本发明涉及一种膜体剥离机构，尤其是一种回收吸附放射性颗粒的膜体剥离机构，属于放射性污染物回收技术领域。

背景技术：

剥离型膜体大面积压制去污方法是消除核泄露事故、辐射恐怖事件所产生的放射性沉降物危害后果的先进技术。将压制去污剂喷洒到受沾染的地面，空气中、地面上的放射性颗粒被压制固定在地面，形成可剥离的连续膜体。其中膜体回收车是回收膜体的主要设备。而膜体剥离机构是膜体回收车中的一个关键结构单元，其独特的结构设计保证了膜体可以被有效地从地表剥离并传输至后续环节进行处理。

膜体剥离方式主要有人工剥离及机械剥离。人工剥离耗时费力，机械剥离通常采用夹紧机构夹住膜体一端，无法持续作业。或者采用两个圆形滚筒夹紧剥离，所提供的剥离力有限，且两个辊筒件距离不可调，适应性差。在膜体剥离过程中容易打滑，膜体卡死作业不可靠。

技术实现要素：

本发明针对现有技术方案进行改进，旨在提供一种新型可靠地膜体剥离机构，其所能提供的剥离力强大，膜体适应性和通过性好且后期维护简单，同时可以适应不同行驶速度，具有自动锁紧功能，操作简单人性化。

本发明的技术方案如下：一种膜体剥离机构，包括支架、轴向平行装配在支架上的压紧铝辊和回转轴；压紧铝辊的一端传动连接动力源，还包括轮身与压膜轮支架活套连接的压膜轮，压膜轮支架一端套接回转轴并通过两者间的弹性部件产生一个压膜轮向压紧铝辊靠近的趋势；回转轴的一侧设有带动其旋转固定角度的传动装置，当传动装置带动回转轴旋转至预定工位时，压膜轮的轮身与压紧铝辊相互贴合压紧。

工作时，操作手控阀控制传动装置带动回转轴转动，打开压膜轮组，使压膜轮和压紧铝辊之间张开一个缺口，条状膜体的一端从下往上从上述缺口中间穿过，继而操作手控阀控制传动装置带动回转轴反向转动，进而使固定于回转轴上的弹性部件扭转带动套在回转轴上的压膜轮转动，最终使压膜轮和压紧铝辊贴合、压紧，产生满足剥膜要求的压紧力。

本发明进一步限定的技术方案为：

进一步的，限位部件主要由连杆、挂钩和气缸组成，连杆的杆身与挂钩之间轴向限位固定，连杆的一端固定连接回转轴的一端，连杆的另一端活套连接气缸伸缩端，当气缸伸缩端推动连杆从而带动回转轴旋转至预定工位时、压膜轮的轮身在弹性部件的支撑下与压紧铝辊弹性贴合压紧、此时挂钩与支架上预设的搭扣钩连。

连杆上设置的挂钩因连杆上的销轴定位和连杆呈固定角度，使汽缸在拉动连杆左右摆动过程中，挂钩能够始终保持上述的角度并让支架上的销轴缓缓滑入挂钩的沟槽内实现自动锁紧的功能，利用挂钩的自动锁紧功能将这种压紧状态锁定，压紧铝辊在电机或者液压马达驱动下转动，使压紧铝辊和压膜轮啮合转动，实现膜体的持续剥离。整个压紧过程利用气缸自动化操作，操作简单省力同时保障操作人员的安全；压紧过程也实现了汽缸施力向机械锁紧受力的转换，避免汽缸长时间承受载荷，增加汽缸使用寿命的同时也增加了压紧装置的可靠性。

可以理解的是：汽缸和连杆可等效替换成其他形式的手柄或驱动器，亦可靠人力转动。

进一步的，弹性部件为扭簧，扭簧的主体套接回转轴，其一端固定在回转轴上，其另一端勾在压膜轮的支架上。

进一步的，还包括转动拨板，转动拨板的板身平行架设在压膜轮支架上方，转动拨板两端固连回转轴，压膜轮的支架与转动拨板板身之间轴向偏转预设角度。转动拨板通过螺栓固定于回转轴上，在压膜轮打开过程中，转动拨板能够通过回转轴的转动直接作用于压膜轮的支架，让压膜轮同步脱离压紧铝辊，防止压膜轮粘连、脱离不同步的现象。

进一步的，还包括浮动架，浮动架一端转动连接支架的边缘，其另一端与压紧铝辊和压膜轮贴合面的延长线相交，支架的相应部位有检测浮动架位置的接近开关，接近开关与压紧铝辊的动力源通讯连接。浮动架在收膜速度过快的情况下，会被绷紧的膜体抬升从而靠近接近开关，控制系统收到反馈信号调节受膜速度。

进一步的，压膜轮的轮身和压紧铝辊之间无齿相互贴合或者相互具齿啮合。压紧后即使膜体中夹杂石块、树枝等异物，压膜轮也可以自动避让，保证膜体顺利通过，所以是否具齿可以由客户根据需要自行选择。

进一步的，压膜轮主要由压膜轮支架和转动连接在压膜轮支架中的尼龙压膜块组成，所述尼龙压膜块贴合或者啮合压紧铝辊。实际作业中一般只有外部的尼龙压膜块容易磨损，上述设计可以达到单独更换易损件的目的，节约了后期维护成本，其次尼龙压膜块的使用同时实现了结构轻量化、减小冲击载荷和降低了工作噪音的目的；同时各个压膜轮都是独立的工作单元，这使得剥离机构对膜体的适应性更强，通过性能强大，单个压膜轮损坏可以单独更换，方便维修。

进一步的，压紧铝辊的轴端设有计数挡片和对应的传感器，可以可以通过后台处理计算出收膜长度。

进一步的，膜体厚度适用范围为3~30mm。

进一步的，动力源为电机或者液压马达。

本发明相比现有技术具有强力剥膜、膜体无障碍通过、自动锁紧和匹配行驶速度等显著优点，避免了膜体适应性和通过性差、剥离机构容易被树枝石块等物体卡死、剥离速度与车速不匹配、膜体易打滑及易断裂等问题，且操作简单，自动化程度高，维护方便机具人性化。

附图说明

下面结合附图对本发明进一步说明：

图1是本发明正面的结构示意图；

图2是本发明的侧面结构示意图；

图3是本发明压膜轮与压紧铝辊啮合结构示意图；

图4是本发明局部结构放大图；

图5是本发明压膜轮结构示意图；

图6是工作时膜体剥离示意图；

图中：1-支架；2-压紧铝辊；3-电机或者液压马达；4-回转轴；5-浮动架；6-压膜轮；7-扭簧；8-接近开关；9-连杆；10-挂钩；11-传感器；12-计数挡片；13-转动拨板；14-压膜轮支架；15-尼龙压膜块；16-膜体。

具体实施方式

实施例1

本发明公开的一种膜体剥离机构，如图1和2所示，其是在支架1上设置了回转轴4、压紧铝辊2、浮动架5和接近开关8；回转轴4位于支架1的下部，其上设置有一组压膜轮6和对应的扭簧7，扭簧7一端固定在回转轴4上，另一端勾在压膜轮支架14上，回转轴4的两侧设置有连杆9并与气缸连接，连杆9上设置有用于自动锁紧的挂钩10，此外回转轴4上还设置了用于拨开压膜轮6的转动拨板13；浮动架5位于支架1的边缘，支架1的相应部位有检测其位置的接近开关8。

连杆9上设置的挂钩10因连杆9上的销轴定位和连杆呈78°角，使汽缸在拉动连杆左右摆动过程中，挂钩10能够始终保持上述的角度并让支架1上的销轴缓缓滑入挂钩10的沟槽内实现自动锁紧的功能，整个压紧过程利用气缸自动化操作，操作简单省力同时保障操作人员的安全；压紧过程也实现了汽缸施力向机械锁紧受力的转换，避免汽缸长时间承受载荷，增加汽缸使用寿命的同时也增加了压紧装置的可靠性。

浮动架5在收膜速度过快的情况下，会被绷紧的膜体16抬升从而靠近接近开关8，控制系统收到反馈信号调节收膜速度。压紧铝辊2的轴端设有计数挡片12和对应的传感器11，可以实时计算出当前收膜长度。

图3和4所示，压膜轮6在汽缸的行程内能够张开21°角，让条状膜体16的一端可以从压膜轮6和压紧铝辊2之间的间隙中穿过，然后进行压紧，机构本身可以通过3~30mm厚的膜体16，同时压紧后即使膜体16中夹杂石块、树枝等异物，压膜轮6也可以自动弹开，实现无障碍通过。

转动拨板13通过螺栓固定于回转轴4上，并与扭簧7的固定螺栓呈20°夹角；在压膜轮6打开过程中，转动拨板13能够通过回转轴4的转动直接作用于压膜轮支架14，让压膜轮6同步脱离压紧铝辊2，防止压膜轮6粘连、脱离不同步的现象。

图5所示，压膜轮6结构内部选用可拆卸式对夹钢结构夹紧外部的尼龙压膜块15，实际作业中一般只有外部的尼龙压膜块15容易磨损，上述设计可以达到单独更换易损件的目的，节约了后期维护成本，其次尼龙压膜块15的使用同时实现了结构轻量化、减小冲击载荷和降低了工作噪音的目的；同时各个压膜轮6都是独立的工作单元，这使得剥离机构对膜体的适应性更强，通过性能强大，单个压膜轮6损坏可以单独更换，方便维修。

图6所示，工作时，操作手控阀控制汽缸带动回转轴4转动，打开压膜轮组，使压膜轮6和压紧铝辊2之间张开一个缺口，条状膜体16的一端从下往上从上述缺口中间穿过，继而操作手控阀控制气缸带动回转轴4反向转动，进而使固定于回转轴4上的扭簧7扭转带动套在回转轴上压膜轮6转动，最终使压膜轮6和压紧铝辊2啮合、压紧，产生满足剥膜要求的压紧力；同时利用挂钩10的自动锁紧功能将这种压紧状态锁定，压紧铝辊2在电机或者液压马达3驱动下转动，使压紧铝辊2和压膜轮6啮合转动，实现膜体16的持续剥离和输送。

可以理解的是：前文所述的汽缸和连杆9也可以等效替换成其他形式的手柄或驱动器来定位和转动，当然亦可靠人力手工盘动。