本发明属于核燃料格架条带制造技术领域，具体涉及一种核燃料元件格架条带的清洗方法。
背景技术：
核燃料元件格架条带由金属带材冲制加工成型，成型后条带上易附着金属屑、研磨砂粒、渗透剂残余、润滑油脂、粘合剂、墨水、水等一种或几种异物，需要进行清洗。
现有的核燃料元件格架条带清洗方法，主要是设置多个清洗槽，清洗槽内备有去离子水与清洗剂按一定配比混合制成的清洗液，条带产品按顺序依次进入各清洗槽内进行大气环境下的超声波清洗，完成所有清洗作业后，对条带进行烘干。这种清洗方法的不足是，清洗过程在大气环境下进行，清洗液中易产生气泡，不利于清洗液与条带复杂型腔表面的充分接触；清洗时间相对较长，工作效率低；清洗时温度高，产生大量水蒸汽，工作环境较差。
因此亟需提出一种新的核燃料元件格架条带清洗方法，提高清洗效果，增进工作效率，改善工作环境。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种核燃料元件格架条带清洗方法，以解决现有核燃料元件格架条带清洗方法存在的问题。
为了实现这一目的，本发明采取的技术方案是：
一种核燃料元件格架条带清洗方法，按照下述步骤进行：
步骤一、将装载有条带的清洗工装浸入1号清洗槽进行第一次清洗作业，所述1号清洗槽内配有201碳氢清洗剂；
第一次清洗作业包括：将装载有条带的清洗工装浸入1号清洗槽，通过超声波阵子带动清洗液产生振动，同时上下摇动装有条带的清洗工装，与清洗液间产生相对运动以进行清洗，在第一次清洗结束后将清洗工装自清洗液中吊出，进行滴液；
步骤二、将装载有条带的清洗工装浸入2号清洗槽进行脱水作业，所述2号清洗槽内配有402碳氢脱水剂；脱水作业完成后将将清洗工装自清洗液中吊出，进行滴液；
步骤三、将装载有条带的清洗工装浸入3号清洗槽进行第二次清洗作业，所述3号清洗槽内配有201碳氢清洗剂；
第二次清洗作业包括：将装载有条带的清洗工装浸入3号清洗槽，通过超声波阵子带动清洗液产生振动，同时上下摇动装有条带的清洗工装，与清洗液间产生相对运动以进行清洗，在第二次清洗结束后将清洗工装自清洗液中吊出，进行滴液；
步骤四、将装载有条带的清洗工装浸入4号清洗槽进行第三次清洗作业，所述4号清洗槽内配有201碳氢清洗剂；
第三次清洗作业包括：将装载有条带的清洗工装浸入4号清洗槽，将4号清洗槽与大气环境隔离，对4号清洗槽进行抽真空，待槽内环境满足真空要求，通过超声波阵子带动清洗液产生振动，同时上下摇动装有条带的清洗工装，与清洗液间产生相对运动以进行清洗，清洗结束后将对清洗槽进行入气处理，将清洗工装吊出，进行滴液；
步骤五、将装载有条带的清洗工装移动至5号清洗槽进行蒸汽浴洗作业与真空干燥作业；
蒸汽浴洗作业与真空干燥作业包括：将5号清洗槽与大气环境隔离，对5号清洗槽进行抽真空，待槽内环境满足真空要求，对装载有条带的清洗工装进行201碳氢清洗剂蒸汽浴洗、保压、入气处理；
步骤六、将装载有条带的清洗工装自5号清洗槽移出，使用轴流风机对产品进行冷却；
步骤七、将条带自清洗工装取出；
进一步的，如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法，步骤一清洗温度为35℃—45℃；步骤二清洗温度为20℃—30℃；步骤三清洗温度为20℃—30℃；步骤四清洗温度为20℃—30℃；步骤五蒸汽浴洗温度为90℃—100℃；步骤五蒸汽浴洗温度为90℃—110℃；本实施例中步骤一清洗温度为40℃；步骤二清洗温度为25℃；步骤三清洗温度为24℃；步骤四清洗温度为23℃；步骤五蒸汽浴洗温度为95℃。
进一步的，如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法，步骤一、步骤三、步骤四中清洗工装上下摇动频率为20Hz—30Hz；本实施例中上述步骤上下摇动频率均为24Hz。
进一步的，如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法，步骤一清洗时间为60s—180s；步骤二脱水时间为60s—180s；步骤三清洗时间为80s—200s；步骤四清洗时间为80s—200s；步骤五蒸汽浴洗时间为200s—350s；步骤五保压时间为100s—150s；步骤六冷却时间为140s—200s；本实施例中步骤一清洗时间为130s；步骤二脱水时间为80s；步骤三清洗时间为110s；步骤四清洗时间为110s；步骤五蒸汽浴洗时间为260s；步骤五保压时间为120s；步骤六冷却时间为150s。
进一步的，如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法，步骤一、步骤二、步骤三、步骤四滴液时间为10s—30s。
进一步的，如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法，滴液时间为15s。
进一步的，如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法，步骤四、步骤五中抽真空处理的真空度为5KPa—15KPa；本实施例中所述抽真空处理的真空度为12KPa。
进一步的，如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法，步骤五中一次抽真空、蒸汽浴洗、保压、入气处理可视作一个工作循环，清洗时可进行1—3次循环；本实施例中装有条带的清洗工装经过1次工作循环。
进一步的，如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法，所述步骤一到步骤六中，装有条带的清洗工装通过一只或多只机械手移动；本实施例中装有条带的清洗工装采用两只机械手进行清洗工装移动，其中步骤一到步骤二、步骤二到步骤三采用第一只机械手，后续步骤采用第二只机械手。
进一步的，如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法，步骤一清洗温度为35℃—45℃；步骤二清洗温度为20℃—30℃；步骤三清洗温度为20℃—30℃；步骤四清洗温度为20℃—30℃；步骤五蒸汽浴洗温度为90℃—100℃；步骤五蒸汽浴洗温度为90℃—110℃；本实施例中步骤一清洗温度为40℃；步骤二清洗温度为25℃；步骤三清洗温度为24℃；步骤四清洗温度为23℃；步骤五蒸汽浴洗温度为95℃；
步骤一、步骤三、步骤四中清洗工装上下摇动频率为20Hz—30Hz；本实施例中上述步骤上下摇动频率均为24Hz；
步骤一清洗时间为60s—180s；步骤二脱水时间为60s—180s；步骤三清洗时间为80s—200s；步骤四清洗时间为80s—200s；步骤五蒸汽浴洗时间为200s—350s；步骤五保压时间为100s—150s；步骤六冷却时间为140s—200s；本实施例中步骤一清洗时间为130s；步骤二脱水时间为80s；步骤三清洗时间为110s；步骤四清洗时间为110s；步骤五蒸汽浴洗时间为260s；步骤五保压时间为120s；步骤六冷却时间为150s；
步骤一、步骤二、步骤三、步骤四滴液时间为10s—30s；
步骤四、步骤五中抽真空处理的真空度为5KPa—15KPa；本实施例中所述抽真空处理的真空度为12Kpa；
步骤五中一次抽真空、蒸汽浴洗、保压、入气处理可视作一个工作循环，清洗时可进行1—3次循环；本实施例中装有条带的清洗工装经过1次工作循环；
步骤一到步骤六中，装有条带的清洗工装通过一只或多只机械手移动；本实施例中装有条带的清洗工装采用两只机械手进行清洗工装移动，其中步骤一到步骤二、步骤二到步骤三采用第一只机械手，后续步骤采用第二只机械手。
本发明技术方案的有益效果在于：
本发明即一种核燃料元件格架条带清洗方法，采用碳氢清洗剂作为清洗液，且具有真空环境清洗环节，清洗液能够充分接触条带表面，减少清洗死角；清洗液不含水，清洗时无水蒸汽产生；采用真空干燥，降低清洗液沸点，减少条带烘干时间；该方法提高了核燃料元件格架条带清洗的效率与合格率。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明技术方案进行进一步详细说明。
本发明一种核燃料元件格架条带清洗方法，按照下述步骤进行：
步骤一、将装载有条带的清洗工装浸入1号清洗槽进行第一次清洗作业，所述1号清洗槽内配有201碳氢清洗剂；
第一次清洗作业包括：将装载有条带的清洗工装浸入1号清洗槽，通过超声波阵子带动清洗液产生振动，同时上下摇动装有条带的清洗工装，与清洗液间产生相对运动以进行清洗，在第一次清洗结束后将清洗工装自清洗液中吊出，进行滴液；
步骤二、将装载有条带的清洗工装浸入2号清洗槽进行脱水作业，所述2号清洗槽内配有402碳氢脱水剂；脱水作业完成后将将清洗工装自清洗液中吊出，进行滴液；
步骤三、将装载有条带的清洗工装浸入3号清洗槽进行第二次清洗作业，所述3号清洗槽内配有201碳氢清洗剂；
第二次清洗作业包括：将装载有条带的清洗工装浸入3号清洗槽，通过超声波阵子带动清洗液产生振动，同时上下摇动装有条带的清洗工装，与清洗液间产生相对运动以进行清洗，在第二次清洗结束后将清洗工装自清洗液中吊出，进行滴液；
步骤四、将装载有条带的清洗工装浸入4号清洗槽进行第三次清洗作业，所述4号清洗槽内配有201碳氢清洗剂；
第三次清洗作业包括：将装载有条带的清洗工装浸入4号清洗槽，将4号清洗槽与大气环境隔离，对4号清洗槽进行抽真空，待槽内环境满足真空要求，通过超声波阵子带动清洗液产生振动，同时上下摇动装有条带的清洗工装，与清洗液间产生相对运动以进行清洗，清洗结束后将对清洗槽进行入气处理，将清洗工装吊出，进行滴液；
步骤五、将装载有条带的清洗工装移动至5号清洗槽进行蒸汽浴洗作业与真空干燥作业；
蒸汽浴洗作业与真空干燥作业包括：将5号清洗槽与大气环境隔离，对5号清洗槽进行抽真空，待槽内环境满足真空要求，对装载有条带的清洗工装进行201碳氢清洗剂蒸汽浴洗、保压、入气处理；
步骤六、将装载有条带的清洗工装自5号清洗槽移出，使用轴流风机对产品进行冷却；
步骤七、将条带自清洗工装取出；
其中：步骤一清洗温度为35℃—45℃；步骤二清洗温度为20℃—30℃；步骤三清洗温度为20℃—30℃；步骤四清洗温度为20℃—30℃；步骤五蒸汽浴洗温度为90℃—100℃；步骤五蒸汽浴洗温度为90℃—110℃；本实施例中步骤一清洗温度为40℃；步骤二清洗温度为25℃；步骤三清洗温度为24℃；步骤四清洗温度为23℃；步骤五蒸汽浴洗温度为95℃；
步骤一、步骤三、步骤四中清洗工装上下摇动频率为20Hz—30Hz；本实施例中上述步骤上下摇动频率均为24Hz；
步骤一清洗时间为60s—180s；步骤二脱水时间为60s—180s；步骤三清洗时间为80s—200s；步骤四清洗时间为80s—200s；步骤五蒸汽浴洗时间为200s—350s；步骤五保压时间为100s—150s；步骤六冷却时间为140s—200s；本实施例中步骤一清洗时间为130s；步骤二脱水时间为80s；步骤三清洗时间为110s；步骤四清洗时间为110s；步骤五蒸汽浴洗时间为260s；步骤五保压时间为120s；步骤六冷却时间为150s；
步骤一、步骤二、步骤三、步骤四滴液时间为10s—30s；
步骤四、步骤五中抽真空处理的真空度为5KPa—15KPa；本实施例中所述抽真空处理的真空度为12Kpa；
步骤五中一次抽真空、蒸汽浴洗、保压、入气处理可视作一个工作循环，清洗时可进行1—3次循环；本实施例中装有条带的清洗工装经过1次工作循环；
步骤一到步骤六中，装有条带的清洗工装通过一只或多只机械手移动；本实施例中装有条带的清洗工装采用两只机械手进行清洗工装移动，其中步骤一到步骤二、步骤二到步骤三采用第一只机械手，后续步骤采用第二只机械手。
目前该发明已经应用于AP1000核燃料组件格架条带清洗工艺中，经过实际验证，效果良好。