污水油污分离排放装置的制作方法

本实用新型涉及餐饮废渣处理设备技术领域，特别涉及一种污水油污分离排放装置。

背景技术：

随着城市及城市化的发展，宾馆、酒店、食堂的规模日益扩大，数量日益增多，随之产生的餐饮油污水水量也越来越大。餐饮油污水是指饮食行业在作业过程中排入下水道的污水，其特点是动植物油脂，食物残渣含量高，直接排入下水道或者处理不得当，会造成管道的堵塞；并腐蚀管道和产生异味，甚至还会导致公共污水处理设施故障，致使下游受纳水体受到严重污染，环境卫生问题凸显。

随着含油废水处理技术的发展，国内外开发出多种处理餐饮废水的隔油器，但大多数隔油器还存在不少的缺点，渣水分离不理想，残渣含水率高；油水分离效果差，达不到相关排放标准的要求，浮油清理不便，易造成环境恶臭。

技术实现要素：

基于此，为解决上述问题，本实用新型提供一种污水油污分离排放装置，油水分离效果好，能达到相关排放标准要求，浮油清理方便，不会对环境造成影响。

其技术方案如下：

一种污水油污分离排放装置，包括污水油污分离装置，以及与所述污水油污分离装置连通的污水沉淀排放装置；

所述污水油污分离装置包括油污分离主管体，设置于所述油污分离主管体内的加热箱，以及与所述油污分离主管体上部连通的污油排放管，与所述油污分离主管体底部连通的污水排放管；

所述污水沉淀排放装置包括与所述油污分离主管体连接的沉淀排放主管体，连通所述沉淀排放主管体顶部和污水排放管的沉淀过渡连接管，设置于所述沉淀排放主管体端部的污水排放口，以及与所述污水排放口连接的抽水泵。

下面对其进一步技术方案进行说明：

进一步地，所述加热箱包括设置于所述油污分离主管体内部的箱体，设置于所述箱体内的加热器，以及连接于所述加热器两端并与外部电源连接的电线。

进一步地，所述加热箱还包括支撑设置于所述加热器两端的加热支架，所述加热支架固定于箱体底部内侧。

进一步地，所述加热箱还包括设置于所述箱体上部的箱盖，所述箱盖突出于所述油污分离主管体上。

进一步地，所述污油排放管包括连接端和污油排放收集口，所述连接端弯曲延伸到所述油污分离主管体顶部、并与所述油污分离主管体内部连通，而所述污油排放收集口弯曲延伸到所述油污分离主管体下方。

进一步地，所述污水排放管一端伸入到所述油污分离主管体内部并靠近所述油污分离主管体底部内壁，所述污水排放管另一端伸出到所述油污分离主管体顶部外。

进一步地，还包括设置于所述油污分离主管体底部的第二检修排放阀，所述第二检修排放阀与所述油污分离主管体内部连通。

进一步地，还包括设置于所述沉淀排放主管体内顶部的液位监测器，所述液位监测器与所述抽水泵连接。

进一步地，所述液位监测器设置为浮球机构。

进一步地，还包括设置于所述沉淀排放主管体底部的第三检修排放阀，所述第三检修排放阀与所述沉淀排放主管体内部连通。

本实用新型具有如下有益效果：利用污水油污分离装置可将除去残渣后的污水和油污进行分离并将油污进行收集，污水排放到污水沉淀排放装置中沉淀后排放出去。这样，能够充分地去除含油废水中的残渣，并能使污水和油污具有良好的油水分离效果。

附图说明

图1是本实用新型实施例中所述管式排污自动处理设备的前视结构示意图；

图2是本实用新型实施例中所述管式排污自动处理设备的俯视结构示意图；

图3是本实用新型实施例中所述管式排污自动处理设备的油污水进料分离装置的前透视结构示意图；

图4是本实用新型实施例中所述管式排污自动处理设备的油污水进料初级分离装置的前透视结构示意图；

图5是本实用新型实施例中所述管式排污自动处理设备的油污水残渣再分离装置的前透视结构示意图；

图6是本实用新型实施例中所述管式排污自动处理设备的污水油污分离排放装置的前透视结构示意图；

图7是本实用新型实施例中所述管式排污自动处理设备的污水油污分离装置的前透视结构示意图；

图8是本实用新型实施例中所述管式排污自动处理设备的污水沉淀排放装置的前透视结构示意图。

附图标记说明：

100-油污水进料初级分离装置，102-主进料筒体，104-初级进料筒体，106-第二挡渣板，110-进料管，112-料位计，120-残渣初级分离机构，122-第一传动电机，124-阶梯式集渣传送带，126-第一挡渣板，130-第一集渣口，140-出料口，150-斜坡结构，200-油污水残渣再分离装置，202-再分离管体，204-网状排水管，210-控制柜，220-残渣精分离机构，222-第二电机，224-传动结构，226-螺旋挤压轴，228-支撑架，230-第一检修排放阀，240-第二集渣口，250-过渡管，252-外过渡管，254-内过渡管，300-污水油污分离装置，302-油污分离主管体，310-加热箱，312-箱盖，314-加热器，316-电线，320-污油排放管，322-污油排放收集口，330-第二检修排放阀，340-污水排放管，400-污水沉淀排放装置，402-沉淀排放主管体，410-沉淀过渡连接管，420-第三检修排放阀，430-污水排放口，440-液位监测器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

如图1至图2所示，一种管式排污自动处理设备，包括相互连通的管状的油污水进料分离装置和污水油污分离排放装置。所述油污水进料分离装置可以对含油废水中的残渣进行分离和收集，污水油污分离排放装置可对进行残渣分离后的污水油污进行分离后收集排放。

而且，所述油污水进料分离装置包括相互连通的管状油污水进料初级分离装置100和油污水残渣再分离装置200，利用油污水进料初级分离装置100可以对排放进入装置中含油废水中的残渣进行初步分离，然后利用油污水残渣再分离装置200对初步分离的含油废水进一步进行残渣分离，除去含油废水中的大多数残渣。此外，所述污水油污分离排放装置包括与所述油污水残渣再分离装置200连通的污水油污分离装置300，以及与所述污水油污分离装置300连通的污水沉淀排放装置400。利用污水油污分离装置300可将除去残渣后的污水和油污进行分离并将油污进行收集，污水排放到污水沉淀排放装置400中沉淀后排放出去。

而且，如图3至图5所示，所述油污水进料初级分离装置100包括油污水进料装置，以及连通设置于所述油污水进料装置一侧的油污水残渣初级分离装置，所述油污水残渣再分离装置连通设置于所述油污水进料装置下端。利用油污水进料装置排入油污水残渣初级分离装置中，对含油废水中的残渣进行初步分离。

具体地，所述油污水进料装置包括管状主进料筒体102，设置于所述主进料筒体102顶部的进料管110，以及设置于所述主进料筒体102底部的漏斗状出料口140。含油废水由主进料筒体102顶部的进料管110进入主进料筒体102内部，经过油污水残渣初级分离装置分离残渣后，经过出料口排出。

而且，所述进料管110包括设置于所述主进料筒体102侧壁处的主进料管，以及设置于所述主进料管上的料位计112。利用料位计112可以监测主进料筒体102中的含油废水料位高度，超过设定的警戒高度时可以停止进料。等含油废水处理到料位下降到警戒高度以下时，可以继续进料。在本实施例中，所述料位计112可设置为红外线自动感应器。这种料位计112结构简单，监测可靠。此外，所述进料管110还包括设置于所述主进料管端部的进料口，所述进料口直径大于所述主进料管直径。这样，通过设置较大的进料口，方便进行进料，而且进料过程中，物料不容易从进料口溢出。

此外，所述残渣初级分离装置包括设置于所述主进料筒体102一侧并与所述主进料筒体102连通的初级进料筒体104，设置于所述主进料筒体102和初级进料筒体104内的残渣初级分离机构120，以及设置于所述初级进料筒体104底部的第一集渣口130，所述第一集渣口130与所述残渣初级分离机构120一端对应。通过进料管110进入主进料筒体102中的物料掉落到残渣初级分离机构120上，物料中的部分固体残渣会落在残渣初级分离机构120上，并被输送到第一集渣口130处，并从第一集渣口130将残渣排出。而物料中的液体成分以及部分固体残渣会从残渣初级分离机构120上掉落到出料口140处，并从出料口140进入油污水残渣再分离装置200。此外，初级进料筒体104内底部还设置有斜坡结构150，该斜坡结构150与初级进料筒体104中的残渣初级分离机构120对应，使得残渣初级分离机构120上掉落下来的固体残渣能够顺着斜坡结构150滑落到主进料筒体104中，而不会堆积在初级进料筒体104中影响残渣初级分离机构120的正常运转。

进一步地，所述残渣初级分离机构120包括设置于所述初级进料筒体104顶部的第一传动电机122，以设置于所述主进料筒体102和初级进料筒体104内并与所述第一传动电机122连接的阶梯式集渣传送带124，第一传动电机122带动阶梯式集渣传送带124运转。而且，所述阶梯式集渣传送带124包括设置于所述主进料筒体102中的第一集渣带，所述第一集渣带由所述出料口140上向所述初级进料筒体104倾斜设置，且所述第一集渣带与所述进料管110对应；以及与所述第一集渣带连接并水平伸入所述初级进料筒体104中的第二集渣带，所述第二集渣带一端与所述第一集渣口130对应。由进料管110进入主进料筒体102中的物料，落到与进料管110正对的所述阶梯式集渣传送带124的第一集渣带上，倾斜设置的第一集渣带向初级进料筒体104处运动，将物料中的部分固体残渣输送到水平设置的第二集渣带上，第二集渣带继续带着固体残渣移动到第一集渣口130上方，固体残渣从第二集渣带端部掉落到第一集渣口130排出。

而且，所述阶梯式集渣传送带124包括传送带主体，以及垂直设置于所述传送带主体表面的第一挡渣板126。通过在阶梯式集渣传送带124上设置与传送带主体表面垂直的第一挡渣板126，使阶梯式集渣传送带124在倾斜移动的过程中，掉落在阶梯式集渣传送带124的固体残渣不会滑落，从而能够更有效地将固体残渣输送到第一集渣口130处排出。此外，所述主进料筒体102内壁上还倾斜向下设置有第二挡渣板106，所述第二挡渣板106上侧与所述进料管110对应、下侧与所述传送带主体对应，且所述第二挡渣板106与所述第一挡渣板126之间具有间隙。由进料管110进入的物料会先掉落到第二挡渣板106上，这样会使物料四处贱开，从而能够初步使物料中的液体和固体残渣分离，并使固体残渣倾斜落到传送带主体上，使传送带主体能够承接住更多的固体残渣。而且，所述主进料筒体102内壁由上而下间隔设置有多块所述第二挡渣板106，且位于下侧的所述第二挡渣板106相对于位于上侧的所述第二挡渣板106距离所述传送带主体更近。这样可以对进料管110落下的物料进行多次阻挡，能够使更多的固体残渣落到传送带主体上，具体更好的固体残渣分离效果。而且，第二挡渣板106靠近传送带主体设置，使得物料不会太快地从传送带主体上滑落，提高固体残渣的初步分离效率。

此外，所述油污水残渣再分离装置200包括与所述主进料筒体102连通的过渡管250，与所述过渡管250连通的再分离管体202，设置于所述再分离管体202中的残渣精分离机构220，以及连通设置于所述再分离管体202末端的第二集渣口240和油污排出口，所述油污排出口直接与所述再分离管体202端部连通，而所述第二集渣口240与所述残渣精分离机构220连通。油污水进料初级分离装置100对物料重的固体残渣进行初步分离后，经过过渡管250排入到油污水残渣再分离装置200中的残渣精分离机构220进行残渣再分离，分离后产生的固体残渣通过第二集渣口240进行收集，而分离后产生的液体进通过油污排出口排出。

具体地，所述残渣精分离机构220包括设置于所述再分离管体202上的控制柜210，与所述控制柜210连接的第二电机222，与所述第二电机222连接的传动结构224，以及与所述传动结构224连接并设置于所述再分离管体202内部的螺旋挤压残渣分离器，所述螺旋挤压残渣分离器一端与所述过渡管250连通、另一端与所述第二集渣口240连通。物料经过过渡管250进入再分离管体202中的螺旋挤压残渣分离器中，对物料中的固体残渣进行挤压分离，并将得到的固体残渣经过第二集渣口240进行收集。而且，通过控制柜210可以对第二电机222进行控制，使第二电机带动传动结构224运动，从而带动螺旋挤压残渣分离器运转，以实现对物料中固体残渣的挤压分离。此外，所述控制柜210还可与油污水进料初级分离装置100的第一传动电机122进行控制，以实现对阶梯式集渣传送带124的控制。

进一步地，所述螺旋挤压残渣分离器220包括套设于所述再分离管体202中的网状排水管204，所述网状排水管202一端与所述过渡管250连通、另一端与所述第二集渣口240连通；以及设置于所述网状排水管204中的螺旋挤压轴226，所述螺旋挤压轴226与所述传动结构224连接。所述物料通过过渡管250进入网状排水管204中，网状排水管202中的螺旋挤压轴226在传动结构224的带动下运转，对物料中的固体残渣进行挤压，从而将残渣中的液体挤压出来，并通过网状排水管上的网口排出到再分离管体202中，实现残渣与污水油污液体的进一步分离，并将分离产生的固体残渣输送到第二集渣口240排出。此外，所述螺旋挤压残渣分离器还包括设置于所述网状排水管204两端的支撑架228，所述支撑架228固定于所述再分离管体202内壁。支撑架228对网状排水管204及整个螺旋挤压残渣分离器提供支撑。而且，所述螺旋挤压残渣分离器还包括分别设置于两个所述支撑架228上的支撑轴承，所述螺旋挤压轴226两端分别穿设于两个所述支撑轴承中，支撑轴承可为螺旋挤压轴226提供良好的转动支撑。

此外，所述过渡管250包括连通所述主进料筒体102和再分离管体202的外过渡管252，以及连通所述网状排水管204和所述出料口140的内过渡管254，所述内过渡管254和外过渡管252之间、所述网状排水管204和再分离管体202之间均具有间隙。过渡管250能够顺利地将主进料筒体102和再分离管体202连通，使物料顺利地进入网状排水管204中。而且，内过渡管254也可以设置为网状，使物料在进入网状排水管204之前进行初步过滤。此外，在本申请中，所述内过渡管254与所述网状排水管204具有相同的直径，所述外过渡管252与所述再分离管体202也具有相同的直径，这样相互之间对接方便。

此外，所述再分离管体202与所述过渡管250连接端设置有第一检修排放阀230，所述第一检修排放阀230位于所述再分离管体202下部并与所述再分离管体202内部连通。通过第一检修排放阀230可以排放出再分离管体202中的物料，方便对设备进行检修。

此外，如图6至图8所示，所述污水油污分离装置300包括与所述再分离管体202连通的油污分离主管体302，设置于所述油污分离主管体302内的加热箱310，以及与所述油污分离主管体302上部连通的污油排放管320，与所述油污分离主管体302底部连通的污水排放管340。经过充分的固体残渣分离后的液体物料主要包含污水和油污，污水和油污进入油污分离主管体302后，利用设置于油污分离主管体302内的加热箱310对污水和油污进行加热，加热后油污会漂浮到油污分离主管体302的上部，而污水会沉降到油污分离主管体302的下部，利用与油污分离主管体302上部连通的污油排放管320可对油污进行排放收集，而利用与油污分离主管体302底部连通的污水排放管340可将污水排出。

具体地，所述加热箱310包括设置于所述油污分离主管体302内部的箱体，设置于所述箱体内的加热器314，以及连接于所述加热器314两端并与外部电源连接的电线316。还可在箱体内充设有换热介质，便于通过电线316使电源与加热器314连通，可利用加热器先加热换热介质然后利用换热介质加热油污分离主管体302内的污水和油污。此外，还可以在箱体内设置温度传感器，并使温度传感器、加热器314与上述的控制柜210连接，以便对加热器314以及箱体内的温度进行控制，以达到合适的污水和油污加热温度，使二者分离效果更好。

此外，所述加热箱310还包括支撑设置于所述加热器314两端的加热支架，所述加热支架固定于箱体底部内侧，加热支架可对加热器314进行支撑固定。而且，所述加热箱310还包括设置于所述箱体上部的箱盖312，所述箱盖312突出于所述油污分离主管体302上。这样，便于通过打开箱盖312而打开箱体，方便往箱体中充入换热介质，也便于对加热箱310进行维护。

此外，所述污油排放管320包括连接端和污油排放收集口322，所述连接端弯曲延伸到所述油污分离主管体302顶部、并与所述油污分离主管体302内部连通，而所述污油排放收集口322弯曲延伸到所述油污分离主管体302下方。这样设置污油排放管320，便于将油污分离主管体302内顶部的油污经过污油排放管进行收集排放。此外，所述污水排放管340一端伸入到所述油污分离主管体302内部并靠近所述油污分离主管体302底部内壁，所述污水排放管340另一端伸出到所述油污分离主管体302顶部外。这样设置污水排放管340便于将污水从油污分离主管体302中排出，但是不会将油污分离主管体302底部内壁上的残渣排入污水排放管340中。

此外，所述污水油污分离装置300还包括设置于所述油污分离主管体302底部的第二检修排放阀330，所述第二检修排放阀330与所述油污分离主管体302内部连通。通过第二检修排放阀330可以排放出油污分离主管体302中的物料，方便对设备进行检修。

此外，所述污水沉淀排放装置400包括与所述油污分离主管体302连接的沉淀排放主管体402，连通所述沉淀排放主管体402顶部和污水排放管340的沉淀过渡连接管410，设置于所述沉淀排放主管体402端部的污水排放口430，以及与所述污水排放口430连接的抽水泵。污水油污分离装置300分离产生的污水通过与污水排放管340连通的沉淀过渡连接管410排入沉淀排放主管体402中，进行沉淀，使污水中的残留固体残渣沉降出来，并通过污水排放口430将沉降后的污水排出。

此外，所述污水沉淀排放装置400还包括设置于所述沉淀排放主管体402内顶部的液位监测器440，所述液位监测器440与所述抽水泵连接。通过液位监测器440对沉淀排放主管体402内的污水进行监测，当超过警戒液位时，启动抽水泵对沉淀排放主管体402内的污水进行抽吸。而且，在本实施例中，所述液位监测器440设置为浮球机构，这种结构简单方便。

此外，所述污水沉淀排放装置400还包括设置于所述沉淀排放主管体402底部的第三检修排放阀420，所述第三检修排放阀420与所述沉淀排放主管体402内部连通。通过第三检修排放阀420可以排放出沉淀排放主管体402中的物料，方便对设备进行检修。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。