一种油水分离设备的制作方法

本实用新型涉及一种油水分离设备。

背景技术：

油田的采出液经过三相分离器分离后的含油污水，需要经过沉降罐进一步做沉降分离，目前含油污水中油类存在形态主要有：(1)漂浮油：粒径≥100微米，稍采取静置或半静置的方法，即可浮升到水面上便于除掉；(2)分散油：粒径在10 100微米，如果有足够的静置时间，油滴也可浮升至水面，一般需静置12小时以上，油去除率在80％以上；(3)乳化油：粒径约0.1至10微米，具有一定的稳定性，单纯靠重力沉降是无法将其与水分开，必须经破乳或者絮凝以后才能分离，严重影响了生产。

若按传统的方法对含油污水中的乳化油进行分离处理，需要添加絮凝剂、助凝剂和反向破乳剂。如果所需处理的含乳化油的污水量很大，那么势必将消耗大量的人力、财力和物力。目前含油污水处理技术有了一定的提高，生化处理含油污水技术已经得到了很好地应用，但沉降罐中的乳化油问题还没解决，给污水站的生化处理带来了负担。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种油水分离设备，以达到分离效果好，分离效率高，停留时间短，处理能力大的目的。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种油水分离设备，包括箱体，所述箱体上部设有进液管和排油管，下部设有排水口，中部设有可定期开启的二次排水口；所述箱体上位于进液管下方设有倾斜向上的挡流板，所述二次排水口位于由箱体和二次分油板组成的二次分离室下部，所述二次分油板上设有溢流管；所述箱体内设有间距固定的双M型聚结板组，所述双M型聚结板组上方通过固定压条固定于箱体内壁，所述固定压条上设有把手，双M型聚结板组下方设有底板，所述固定压条和底板之间设有串柱，所述串柱穿过所述双M型聚结板组。

上述方案中，所述双M型聚结板组包括数个上下堆叠在一起的聚结板，所述聚结板包括横截面为双M型的聚结板本体，所述聚结板本体沿纵向呈波浪状，所述聚结板本体的双M型顶端上沿纵向在波浪状的波峰上设有浮油孔，波谷上设有沉降孔一，波峰和波谷之间的节点处设有凸起的顶柱，所述聚结板本体的双M型底端中心沿纵向分布有沉降孔二，所述聚结板本体的背面位于顶柱的下方位置处设有凹槽，下层聚结板的顶柱前端插入上层聚结板的凹槽内。

上述方案中，所述进液管和排油管均为L型，所述进液管的出口位于挡流板的上方；所述排油管通过箱体的排油口安装于箱体上，管口的顶端位置低于双M型聚结板组的顶端位置。

上述方案中，所述二次分油板为L型，溢流管上下设置于L型的底部，溢流管的管口顶端位置低于排油管的管口顶端位置。

上述方案中，所述挡流板焊接于箱体上，并与水平面呈45°角。

上述方案中，所述串柱穿过所述浮油孔，所述串柱的顶端通过固定帽安装于固定压条上，所述串柱的底端固定于底板上。

通过上述技术方案，本实用新型提供的油水分离设备分离效果好，分离效率高，停留时间短，处理能力大，占地面积小，符合油水分离向高效、小型化发展的趋势。具体表现在：

(1)重力分离与聚结技术相结合后，最大程度地提高了除油效率。

(2)横向流进水方式，增大了聚结面积，而且聚结板的曲折通道迫使水流形成特殊的流态，从而增大流珠间的碰撞几率，促使小游珠的聚结。

(3)双M型聚结板组可通过把手、固定压条和底板进行整体安装与拆卸，使用方便。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型实施例所公开的一种油水分离设备立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例所公开的油水分离设备主视图；

图3为单个M型聚结板结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为图3的左视图；

图6为聚结板的顶柱所在平面剖视图；

图7为图3中A-A截面示意图；

图8为固定压条、串柱和底板的结构示意图。

图中，1、聚结板本体；2、浮油孔；3、顶柱；4、沉降孔一；5、凹槽；6、沉降孔二；7、固定压条；8、底板；9、串柱；10、双M型聚结板组；11、箱体；12、二次排水口；13、溢流管；14、二次分油板；15、排油管；16、进液管；17、挡流板；18、排水口；19、把手；20、固定帽；21、压片。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

本实用新型提供了一种油水分离设备，如图1和图2所示的结构，该设备重力法与聚结技术相结合，改善了水力条件，强化了乳化油的油水分离的状态。

如图1和图2所示的油水分离装置，包括箱体11，箱体11上部设有进液管16和排油管15，下部设有排水口18，中部设有可定期开启的二次排水口12；箱体11上位于进液管16下方焊接有与水平面呈45°角设置的挡流板17，二次排水口12位于由箱体11和二次分油板14组成的二次分离室下部，二次分油板14为L型，焊接在箱体11的左上部分，用于油水的第二次分离；溢流管13上下设置于L型的底部，溢流管13的管口顶端位置低于排油管15的管口顶端位置。

进液管16和排油管15均为L型，进液管16的出口位于挡流板17的上方；排油管15通过箱体11的排油口安装于箱体11上，管口的顶端位置低于双M型聚结板组10的顶端位置。

箱体11内设有间距固定的双M型聚结板组10，双M型聚结板组10上方通过固定压条7固定于箱体内壁，侧面通过压片21固定于箱体内壁。如图8所示，固定压条7上设有把手，双M型聚结板组10下方设有底板，固定压条7和底板8之间设有串柱9，串柱9穿过双M型聚结板组10。串柱9穿过浮油孔2，串柱9的顶端通过固定帽20安装于固定压条7上，串柱9的底端固定于底板8上。

如图3至图7所示，聚结板包括横截面为双M型的聚结板本体1，聚结板本体1沿纵向呈波浪状，聚结板本体1的双M型顶端上沿纵向在波浪状的波峰上设有浮油孔2，波谷上设有沉降孔一4，波峰和波谷之间的节点处设有凸起的顶柱3。聚结板本体1的双M型底端中心沿纵向分布有沉降孔二6，聚结板本体1的背面位于顶柱3的下方位置处设有凹槽5，下层聚结板的顶柱3前端插入上层聚结板的凹槽5内。

如图4所示，浮油孔2均匀设置于聚结板本体1的波峰上，沉降孔一4均匀设置于聚结板本体1的波谷上，顶柱3均匀设置于波峰和波谷之间的节点处，沉降孔二6均匀设置于聚结板本体1的双M型底端中心线上。

聚结板的板材选用聚丙烯，在聚丙烯板材制作过程中加入骨粉，对聚丙烯板材的正反两面进行改性处理。改性的机理是在基层正反嫁接了羟基，使其具有强烈亲油疏水的特性，从而能实现乳化油滴被破乳后的油水快速聚结。

具体分离过程如下：

将乳化油以合适的流量由进液管16输入箱体11中；进入箱体11的乳化油在向下流动的过程中，遇到了挡流板17，并且在挡流板17的作用下，沿挡流板17方向向左上方流动，从而避免乳化油直接流动到箱体11底部。

乳化油横向流动进入双M型聚结板组10，聚结板的表面为波浪形，其提供的曲折通道和非常大的聚结表面，产生了类似于正弦波的水流，使微小油滴水平流动过程中在聚结板的表面碰撞、聚结，当油滴直径聚结到一定粒径时，油滴通过双M型聚结板组10顶端的浮油孔开始上浮，含油率较低的混合液通过双M型聚结板组10底端的沉降孔一4和沉降孔二6开始下沉。油滴通过层层聚结板逐渐上浮至箱体11顶部，含油率较低的混合液通过层层聚结板下沉至箱体11底部，从排水口18排出，上浮至箱体11顶部的油滴可以通过排油管输出箱体11外，进行油滴的第一次回收。

箱体11底部含油率较低的混合液经由溢流管13进入由二次分油板14形成的二次分离室，在重力作用下，混合液形成分层，含油率相对较高的混合液位于上部，而含油率相对更低的混合液位于下部，定期打开二次排水口12，将含油率低的水排出室外，形成油水的第二次分离。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。