本发明属于供热技术领域，具体涉及一种用于炼厂开停工及检维修的废水、废气全流程管控的方法。
背景技术：
国内炼油企业生产装置运行一个周期（一般3-5年）后需进行停工大检修，对塔、容器等设备进行清洗，对腐蚀设备进行更换，对计量仪表进行标定，以确保下一周期的安全平稳再生产。停工阶段，常常几十套生产装置同时停下，降温、降压、退料、放空、设备清洗时，短时期内将产生大量含油、含溶剂、含碱、含高浓度有机物的废水，污染物浓度波动范围大，难以保证污水处理装置污水总量及污染物浓度负荷要求，易对污水场产生冲击，影响最终达标排放。此外，在装置蒸煮、管线吹扫过程中，易发生蒸煮、吹扫流程不合理、现场管理不严导致异味泄漏的情况，容易发生环境污染事件。因此，提供一种分类管控、分级治理的用于炼厂开停工及检维修的废水、废气全流程管控的方法是很好有必要的。
含硫废水：s2-含量大于100mg/l的废水；
含盐废水：盐含量大于500mg/l的废水；
含油废水：油含量大于20mg/l的废水。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对上述技术问题，提供一种用于炼厂开停工及检维修过程废水、废气全流程管控的方法，以提高企业环保管理水平，降低企业环境风险。具体技术方案如下：
一种用于炼厂开停工及检维修的废水、废气全流程管控的方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）确定炼厂开停工及检维修过程中废水、废气来源（产生原因及产生环节）；
（2）分析炼厂开停工及检维修过程中废水、废气的成分及组成；
（3）处理废水废气，根据废水、废气种类及性质特点制定处置方式。
步骤（1）中废水的来源是炼厂停工阶段装置退料后，设备的清洗以及联通设备的管线吹扫产生携带物料的废水或者加工含硫物料的设备，及钝化剂化学清洗。炼厂停工阶段装置退料后，设备的清洗以及联通设备的管线吹扫会产生携带物料的废水；加工含硫物料的设备（如催化裂化装置、加氢装置等），还需要利用钝化剂进行化学清洗，此过程会产生高浓度废水。
步骤（1）中废气的来源是设备蒸煮后，残留的不凝油气混合物。设备（管线）蒸煮（吹扫）后，残留一些不凝油气混合物，主要成分包括烃类、瓦斯、硫化氢、硫醚、硫醇、氨气、氮气、二氧化碳、氢气等。
步骤（2）中废水包括含油废水、含硫废水、含盐废水和钝化废液。
步骤（2）中废气包括烃类、瓦斯、硫化氢、硫醚、硫醇、氨气、氮气、二氧化碳、氢气。
按照废水性质分类，开停工及检维修过程产生的废水包括含油废水、含硫废水、含盐废水和钝化废液。通常将s2-含量大于100mg/l的废水称为含硫废水，将盐含量大于500mg/l的废水称为含盐废水，将油含量大于20mg/l的废水称为含油废水。步骤（3）中废水的处理方法为：
含油废水经预处理达标后送含油污水系统，利用生物降解法处理，还可通过增加高级氧化法处理工艺提高处理效果；
含硫废水送酸性水气体装置处理，利用蒸汽进行汽提处理，用蒸汽将废水中s2-以h2s的形态蒸出，与废水分离并收集；
含盐废水经预处理后送含盐污水系统处理，利用生物降解法处理；
钝化废液回收处理。
含油废水经预处理达标后送含油污水系统处理，利用生物降解法对废水进行处理，必要时还可通过增加高级氧化法等处理工艺提高处理效果；含硫废水送酸性水气体装置处理，主要是利用蒸汽进行汽提处理，用蒸汽将废水中s2-以h2s的形态蒸出，与废水进行分离并收集；含盐废水经预处理后送含盐污水系统处理，主要是利用生物降解法进行处理；钝化废液送供应商回收处理或企业自行处理。
步骤（3）中废气的处理方法为：送火炬密闭排放，确保充分燃烧。
停工吹扫过程产生的废气，向火炬密闭排放。常减压装置、硫磺装置、催化裂化装置、加氢装置等装置吹扫气中含有硫化氢等恶臭气体，处置过程中一是确保吹扫气体密闭输送，避免泄漏至大气；二是送火炬时确保充分燃烧，避免造成异味污染。
本技术方案提供的一种用于炼厂开停工及检维修废水、废气全流程管控的方法，源头分析废水产生原因、产生环节，实施分类管控、分级治理，以提高企业环保管理水平，降低企业环境风险。
具体实施方式
本发明提供了一种用于炼厂开停工及检维修过程废水、废气全流程管控的方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供了一种用于炼厂开停工及检维修过程废水、废气全流程管控的方法，其包括以下步骤：
步骤1，研究炼厂开停工及检维修过程中废水、废气来源（产生原因、产生环节）：废水：炼厂在停工阶段，首先对各设备进行退料，退料完成后通入蒸汽进行蒸煮（涉及重油等设备蒸煮前还应用消防水或柴油进行清洗），联通设备的管线利用蒸汽进行吹扫，此过程会产生大量携带物料的废水。加工含硫物料的设备（如催化裂化装置、加氢装置等），还需要利用钝化剂进行化学清洗，此过程会产生高浓度废水。废气：设备（管线）蒸煮（吹扫）后，残留一些不凝油气混合物，主要成分包括烃类、瓦斯、硫化氢、硫醚、硫醇、氨气、氮气、二氧化碳、氢气等。
步骤2，分析炼厂开停工及检维修过程中废水的种类及理化性质特点：
（1）含油废水：设备蒸煮（包括清洗）、管线吹扫会产生大量含油废水，此股废水携带物料多，具有“双高”特点：cod高（1000~20000mg/l）、石油类高（500~8000mg/l）；
（2）含硫废水：焦化装置切焦段、催化装置分馏设备、加氢装置（停工初期）产生含硫废水；
（3）含盐废水：常减压装置电脱盐罐、循环水场反冲洗清洗过程产生含盐废水；
（4）钝化废液：常减压装置稳定塔、减压塔，焦化装置稳定塔、溶剂再生装置再生塔、酸性水气体装置汽提塔、加氢装置分馏塔等设备停工时有钝化清洗工艺，产生钝化废液。
步骤3，根据种类及性质特点制定处置方式：
（1）含油废水：含油废水应送含油废水处理系统进行处置，但停工时产生的含油废水污染物浓度高，不能直接送污水场处理，应对废水进行预处理（如进行油水分离），达到污水场进水指标时，方可进行处理，处理系统主要是利用生物降解法对废水进行处理，必要时还可通过增加高级氧化法等处理工艺提高处理效果，处置装置主要包括隔油池、浮选池、生化池；
（2）含硫废水：含硫废水送酸性水气体装置处理，处理系统主要是利用蒸汽汽提，将废水中s2-以h2s的形态蒸出，与废水进行分离并收集；后期的含硫废水硫化物、氨氮浓度变小，可转入含油废水系统处置；
（3）含盐废水：含盐废水送含盐废水处理系统进行处置，处置前应对水质进行检测，满足进水指标时方可处理，否则应进行预处理，处理系统主要是利用生物降解法进行处理，处理装置主要包括隔油池、浮选池、生化池；
（4）钝化废液：此股废水一般有两种处理方式：一是供应商回收处理；二是企业自行处理。由于废钝化液含有大量化学试剂，易造成活性污泥中毒，因此利用生化法处理废钝化液时，应少量缓慢加入生化池，避免造成活性污泥中毒。
（5）废气：停工吹扫过程产生的废气，向火炬密闭排放。常减压装置、硫磺装置、催化裂化装置、加氢装置等装置吹扫气中含有硫化氢等恶臭气体，处置过程中一是确保吹扫气体密闭输送，避免泄漏至大气；二是送火炬时确保充分燃烧，避免造成异味污染。
实施例仅说明本发明的技术方案，而非对其进行任何限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明所要求保护的技术方案的精神和范围。