本发明属于矿井废水处理设备领域，具体涉及一种具有废气处理的矿井废水处理装置。
背景技术
目前，各地矿井废水处理后的矿井水处理沉渣，其含有大量有机物质，处理大多是采用焚烧的方式，由于矿井水处理沉渣中含有多种有机物，焚烧的烟雾对大气造成污染，对人体和农作物均有害；还有的采用填坑掩埋的方式处理矿井水处理沉渣，但矿井水处理沉渣中含有多种难降解有机物，在土壤长期不能降解，对土壤产生污染。现有矿井水处理沉渣处理设备的选择性小、施工量大、成本高、存在环境风险等特点都限制了它本身的更广泛运用。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供一种具有废气处理的矿井废水处理装置，矿井水处理沉渣加药混合装置21，包括：出料口21-1，绞龙21-2，分选筛21-3，粉碎电机21-4，进料斗21-5，粉碎辊21-6，除尘管21-7，分散板21-8，下料筒21-9，水平推板21-10，推板曲轴21-11，下料量控制器21-12，下料滑道21-13，加药装置21-14，混合室21-15，无法粉碎大块出口21-16，挤压水外排管21-17；
位于顶部的进料斗21-5，与下料筒21-9、下料滑道21-13、混合室21-15、出料口21-1贯通，进料斗21-5下部设有粉碎辊21-6，粉碎辊21-6数量为2个、相对排列，2个粉碎辊21-6与外部粉碎电机21-4机械连接；粉碎辊21-6下部设有分散板21-8，分散板21-8中部设有水平轴，分散板21-8沿水平轴左右摆动，分散板21-8表面设有大量通孔；分散板21-8下部设有分选筛21-3，分选筛21-3左侧设有水平推板21-10，水平推板21-10通过推板曲轴21-11与电机连接；分选筛21-3右侧设有无法粉碎大块出口21-16；分选筛21-3下部设有下料量控制器21-12；下料量控制器21-12为水平推拉结构，下料量控制器21-12控制下料速度；下料量控制器21-12下部设有下料滑道21-13，下料滑道21-13下部设有混合室21-15，混合室21-15与加药装置21-14连通；混合室21-15下部设有绞龙21-2，绞龙21-2另一端的下部设有出料口21-1；挤压水外排管21-17位于绞龙21-2底部一侧；
挤压水外排管21-17与污水池1连通；
出料口21-1与挤压机进料漏斗22-1连通。
进一步的，本段是对本发明中所述加药装置21-14结构的说明。加药装置21-14包括：进药管21-14-1，观察孔21-14-2，出药管21-14-3，直流电场负极21-14-4，搅拌轴21-14-5，直流电场正极21-14-6；
所述加药装置21-14壳体封闭结构，位于其上部的搅拌轴21-14-5，通过齿轮与外部电机连接，搅拌轴21-14-5下部设有叶轮；在加药装置21-14壳体一侧设有进药管21-14-1，进药管21-14-1上部设有直流电场正极21-14-6，直流电场正极21-14-6插入加药装置21-14壳体内部；在加药装置21-14壳体另一侧设有出药管21-14-3，出药管21-14-3上部设有直流电场负极21-14-4，直流电场负极21-14-4插入加药装置21-14壳体内部；直流电场负极21-14-4与直流电场正极21-14-6外部与直流电源连接；在加药装置21-14壳体一侧设有观察孔21-14-2。
进一步的，本段是对本发明中所述矿井水处理沉渣挤压装置22结构的说明。矿井水处理沉渣挤压装置22包括：挤压机进料漏斗22-1，挤压绞盘22-2，反力托盘22-3，挤出水排管22-4，洗涤管22-5，挤压水收集罐22-6，反力托板22-7，矿井水处理沉渣排放口22-8，下部挤压水排管22-9，绞盘电机22-10；
位于顶部的挤压机进料漏斗22-1，其下部设有反力托盘22-3，反力托盘22-3凹型、中心开口结构，反力托盘22-3数量为2个；反力托盘22-3一侧设有挤出水排管22-4；挤出水排管22-4与下部的挤压水收集罐22-6连通，挤压水收集罐22-6与下部挤压水排管22-9连通；反力托盘22-3中心立轴处设有挤压绞盘22-2，其上下贯穿2个反力托盘22-3，挤压绞盘22-2与外部的绞盘电机22-10机械连接；挤压绞盘22-2底部设有反力托板22-7，其为倾斜设计、长方形、表面设有大量通孔，反力托板22-7一侧设有矿井水处理沉渣排放口22-8；反力托板22-7底部设有下部挤压水排管22-9；在挤压机进料漏斗22-1上部设有洗涤管22-5；
下部挤压水排管22-9与污水池1连通。
进一步的，本段是对本发明中所述挤压水后处理系统结构的说明。挤压水后处理系统包括：污水池1，反应塔2，厌氧池3，引流管4，格栅5，填充物6，好氧池7，鼓风机8，搅拌器9，控制箱10；
所述反应塔2一侧设有污水池1，另一侧设有厌氧池3，污水池1和厌氧池3均通过管道与反应塔2连接；所述控制箱10位于反应塔2前侧；所述厌氧池3顶部两端设有搅拌器9，搅拌器9共有两个，搅拌器9通过导线与控制箱10控制相连；所述厌氧池3一侧设有引流管4，引流管4数量不低于12根，其中引流管4一端与厌氧池3贯通，另一端与好氧池7贯通；所述鼓风机8位于好氧池7底部两端，鼓风机8数量为两个，鼓风机8与好氧池7贯通；所述好氧池7内部置有填充物6；所述格栅5位于好氧池7内部顶端，格栅5与好氧池7固定连接。
进一步的，本段是对本发明中所述反应塔2结构的说明。所述反应塔2包括：抽气泵2-1，废气处理装置2-2，污水泵2-3，污水管2-4，反应室2-5，气管2-6，出水管2-7，排气管2-8；
所述反应室2-5底部一侧设有废气处理装置2-2和污水泵2-3，其中废气处理装置2-2和反应室2-5之间通过气管2-6贯通；所述污水泵2-3上置有污水管2-4，污水管2-4形状为倒立“u”型；所述废气处理装置2-2一侧设有抽气泵2-1，抽气泵2-1通过管道与废气处理装置2-2贯通，其中抽气泵2-1上置有排气管2-8；所述反应室2-5顶端一侧设有出水管2-7，出水管2-7与反应室2-5贯通；所述抽气泵2-1和污水泵2-3均通过导线与控制箱10控制相连。
进一步的，本段是对本发明中所述废气处理装置2-2结构的说明。废气处理装置2-2包括：废气进气管2-2-1，洗涤喷水管2-2-2，净化气出管2-2-3，吸附装置2-2-4，洗涤水出管2-2-5；废气处理装置2-2封闭结构；位于顶部的净化气出管2-2-3，其下部设有洗涤喷水管2-2-2，其为环形结构、其下部开有大量通孔；洗涤喷水管2-2-2下部设有吸附装置2-2-4，吸附装置2-2-4蜂窝状结构；吸附装置2-2-4下部设有废气进气管2-2-1，废气进气管2-2-1上端设有伞状出气口；废气处理装置2-2底部设有洗涤水出管2-2-5；所述废气处理装置2-2位于反应塔2内部。
进一步的，本段是对本发明中所述反应室2-5结构的说明。所述反应室2-5包括：分流管2-5-1，喷头2-5-2，隔板2-5-3，出水口2-5-4，气室2-5-5，集气柱2-5-6；
所述反应室2-5内部底端设有分流管2-5-1，分流管2-5-1上置有喷头2-5-2，喷头2-5-2数量为6个；所述反应室2-5内部顶端设有气室2-5-5，其中气室2-5-5底端设有集气柱2-5-6，集气柱2-5-6数量不低于10根，集气柱2-5-6与气室2-5-5贯通；所述集气柱2-5-6上贯穿有隔板2-5-3，隔板2-5-3一共分为两层，隔板2-5-3与反应室2-5内部固定连接；所述出水口2-5-4位于反应室2-5顶部一侧，出水口2-5-4与出水管2-7焊接固定。
进一步的，本段是对本发明中所述集气柱2-5-6结构的说明。所述集气柱2-5-6包括：出气口2-5-6-1，催化剂喷管2-5-6-2，蒸汽喷管2-5-6-3，有机物吸附材料2-5-6-4，水排放管2-5-6-5，集气柱隔板2-5-6-6，进气口2-5-6-7，检测孔2-5-6-8；
位于顶端的出气口2-5-6-1、敞口结构，处理后的气体从出气口2-5-6-1排出；所述催化剂喷管2-5-6-2位于出气口2-5-6-1下部，二者间距20cm～40cm，催化剂喷管2-5-6-2上部设有阀门，阀门与主管连接，主管下部连接多个支管，支管的数量为2～8个，支管的端部设有喷头，喷头将催化剂喷入集气柱2-5-6内，催化剂促进气体中有机物的降解；所述蒸汽喷管2-5-6-3位于催化剂喷管2-5-6-2下部，二者间距20cm～40cm，蒸汽喷管2-5-6-3环状中空结构，蒸汽喷管2-5-6-3与外部蒸汽主管连接，蒸汽主管设有阀门，环状蒸汽喷管2-5-6-3下部设有莲花喷头，二者相通，莲花喷头喷出高温蒸汽，高温蒸汽促进催化剂与有机物反应；所述有机物吸附材料2-5-6-4位于蒸汽喷管2-5-6-3下部，二者间距20cm～40cm，有机物吸附材料2-5-6-4蜂窝状多孔网状结构，有机物吸附材料2-5-6-4为多层布局，层间距2cm～4cm，有机物吸附材料2-5-6-4吸附废气中有机物；所述集气柱隔板2-5-6-6位于集气柱2-5-6中部和底部，其数量为2个，集气柱隔板2-5-6-6不锈钢材质，表面设有大量的通孔，集气柱隔板2-5-6-6一侧设有水排放管2-5-6-5，用于将冷凝水、多余催化剂收集再处理；所述集气柱2-5-6底部设有进气口2-5-6-7，废气从此处进入；集气柱2-5-6中部设有检测孔2-5-6-8，用于设备检修。
进一步的，所述隔板2-5-3由高分子材料压模成型，隔板2-5-3的组成成分和制造过程如下：
一、隔板2-5-3组成成分：
按重量份数计，4-(3-甲酰基-1h-吲哚-5-基)苯甲酸19～89份，4-(2-(氨基甲基)-4-硝基苯基)哌嗪-1-羧酸叔丁酯129～206份，2-氰基-2-(1,2-二氢-2-氧代喹噁啉-3-基)乙酸乙酯67～147份，2-[4-(2-溴乙酰基)-3-甲基苯氧基]乙酸甲酯140～180份，3-(5-甲酰基呋喃-2-基)-4-甲基苯甲酸78～176份，[2-[2-(2,5-二氢-2,5-二氧代-1h-吡咯-1-基)乙氧基]乙基]氨基甲酸1,1-二甲基乙酯221～296份，浓度为57ppm～87ppm的5-[(4-氯-1h-吡唑-1-基)甲基]-2-甲酸155～243份，3-(1,3,5-三甲基-1h-吡唑-4-基)丙酸37～80份，n-[2-[4-[(甲基磺酰基)氨基]苯基]乙基]氨基甲酸1,1-二甲基乙酯127～188份，交联剂129～196份，1-((乙氧基羰基)甲基)-4-硝基-1h-吡唑-5-羧酸甲酯221～334份，3-(5-乙酰基-2-噻吩)苯甲酸甲酯218～281份，2-(n-甲基-1h-吡唑-1-羧酰胺)乙基甲基氨基甲酸叔丁酯87～169份；
所述交联剂为4-(4-羟基苯氧基)丁酸乙酯、3,4-二羟基哌啶-1-羧酸苄酯、2-(3-戊基)丙二酸二甲酯中的任意一种；
二、隔板2-5-3的制造过程，包含以下步骤：
第1步：在反应釜中加入电导率为5.33μs/cm～8.23μs/cm的超纯水2755～3655份，启动反应釜内搅拌器，转速为76rpm～131rpm，启动加热泵，使反应釜内温度上升至77℃～129℃；依次加入4-(3-甲酰基-1h-吲哚-5-基)苯甲酸、4-(2-(氨基甲基)-4-硝基苯基)哌嗪-1-羧酸叔丁酯、2-氰基-2-(1,2-二氢-2-氧代喹噁啉-3-基)乙酸乙酯，搅拌并调节ph值为5.8～7.7，将搅拌器转速调至141rpm～233rpm，温度为115℃～169℃，化学反应21～33小时；
第2步：取2-[4-(2-溴乙酰基)-3-甲基苯氧基]乙酸甲酯、3-(5-甲酰基呋喃-2-基)-4-甲基苯甲酸进行粉碎，粉末粒径为1050～1250目；加入[2-[2-(2,5-二氢-2,5-二氧代-1h-吡咯-1-基)乙氧基]乙基]氨基甲酸1,1-二甲基乙酯混合均匀，平铺于托盘内，平铺厚度为29mm～45mm，采用剂量为8.9kgy～12.8kgy、能量为6.9mev～9.1mev的α射线辐照135～225分钟，以及同等剂量的β射线辐照135～225分钟；
第3步：经第2步处理的混合粉末加入到5-[(4-氯-1h-吡唑-1-基)甲基]-2-甲酸中，加入反应釜，搅拌器转速为137rpm～182rpm，温度为132℃～201℃，启动气泵使反应釜的压力达到1.03mpa～2.27mpa，保持此状态反应15～27小时；泄压并通入氡气，使反应釜内压力为1.14mpa～1.81mpa，保温静置17～25小时；搅拌器转速提升至221rpm～269rpm，同时反应釜泄压至0mpa；依次加入3-(1,3,5-三甲基-1h-吡唑-4-基)丙酸、n-[2-[4-[(甲基磺酰基)氨基]苯基]乙基]氨基甲酸1,1-二甲基乙酯完全溶解后，加入交联剂搅拌混合，保温静置19～29小时；
第4步：在搅拌器转速为233rpm～298rpm时，依次加入1-((乙氧基羰基)甲基)-4-硝基-1h-吡唑-5-羧酸甲酯、3-(5-乙酰基-2-噻吩)苯甲酸甲酯和2-(n-甲基-1h-吡唑-1-羧酰胺)乙基甲基氨基甲酸叔丁酯，提升反应釜压力，使其达到2.60mpa～4.1mpa，温度为188℃～253℃，聚合反应25～35小时；反应完成后将反应釜内压力降至0mpa，降温至29℃～33℃，出料，入压模机即可制得隔板2-5-3。
本发明所述的一种具有废气处理的矿井废水处理装置，该装置自动化程度高，运行稳定可靠，后期维护方便；该装置处理效率高，降低了人工劳动强度，同时对污水处理过程中产生的废气进行集中净化过滤，避免了对空气的污染。
附图说明
图1是本发明中所述的矿井水处理沉渣加药混合装置21结构示意图。
图2是本发明中所述的加药装置21-14结构示意图。
图3是本发明中所述的矿井水处理沉渣挤压装置22结构示意图。
图4是本发明中所述的挤压水后处理系统结构示意图。
图5是本发明中所述的反应塔2结构示意图。
图6是本发明中所述的废气处理装置2-2结构示意图。
图7是本发明中所述的反应室2-5结构示意图。
图8是本发明中所述的集气柱2-5-6示意图。
图9是本发明中所述的隔板2-5-3疲劳强度随时间变化图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明提供的一种具有废气处理的矿井废水处理装置进行进一步说明。
如图1所示，是本发明中所述的一种具有废气处理的矿井废水处理装置结构示意图。从图中看出，矿井水处理沉渣加药混合装置21，包括：出料口21-1，绞龙21-2，分选筛21-3，粉碎电机21-4，进料斗21-5，粉碎辊21-6，除尘管21-7，分散板21-8，下料筒21-9，水平推板21-10，推板曲轴21-11，下料量控制器21-12，下料滑道21-13，加药装置21-14，混合室21-15，无法粉碎大块出口21-16，挤压水外排管21-17；
位于顶部的进料斗21-5，与下料筒21-9、下料滑道21-13、混合室21-15、出料口21-1贯通，进料斗21-5下部设有粉碎辊21-6，粉碎辊21-6数量为2个、相对排列，2个粉碎辊21-6与外部粉碎电机21-4机械连接；粉碎辊21-6下部设有分散板21-8，分散板21-8中部设有水平轴，分散板21-8沿水平轴左右摆动，分散板21-8表面设有大量通孔；分散板21-8下部设有分选筛21-3，分选筛21-3左侧设有水平推板21-10，水平推板21-10通过推板曲轴21-11与电机连接；分选筛21-3右侧设有无法粉碎大块出口21-16；分选筛21-3下部设有下料量控制器21-12；下料量控制器21-12为水平推拉结构，下料量控制器21-12控制下料速度；下料量控制器21-12下部设有下料滑道21-13，下料滑道21-13下部设有混合室21-15，混合室21-15与加药装置21-14连通；混合室21-15下部设有绞龙21-2，绞龙21-2另一端的下部设有出料口21-1；挤压水外排管21-17位于绞龙21-2底部一侧；
挤压水外排管21-17与污水池1连通。
如图2所示，是本发明中所述的加药装置21-14结构示意图。从图中看出，加药装置21-14包括：进药管21-14-1，观察孔21-14-2，出药管21-14-3，直流电场负极21-14-4，搅拌轴21-14-5，直流电场正极21-14-6；
所述加药装置21-14壳体封闭结构，位于其上部的搅拌轴21-14-5，通过齿轮与外部电机连接，搅拌轴21-14-5下部设有叶轮；在加药装置21-14壳体一侧设有进药管21-14-1，进药管21-14-1上部设有直流电场正极21-14-6，直流电场正极21-14-6插入加药装置21-14壳体内部；在加药装置21-14壳体另一侧设有出药管21-14-3，出药管21-14-3上部设有直流电场负极21-14-4，直流电场负极21-14-4插入加药装置21-14壳体内部；直流电场负极21-14-4与直流电场正极21-14-6外部与直流电源连接；在加药装置21-14壳体一侧设有观察孔21-14-2。
如图3所示，是本发明中所述的矿井水处理沉渣挤压装置22结构示意图。从图中看出，矿井水处理沉渣挤压装置22包括：挤压机进料漏斗22-1，挤压绞盘22-2，反力托盘22-3，挤出水排管22-4，洗涤管22-5，挤压水收集罐22-6，反力托板22-7，矿井水处理沉渣排放口22-8，下部挤压水排管22-9，绞盘电机22-10；
位于顶部的挤压机进料漏斗22-1，其下部设有反力托盘22-3，反力托盘22-3凹型、中心开口结构，反力托盘22-3数量为2个；反力托盘22-3一侧设有挤出水排管22-4；挤出水排管22-4与下部的挤压水收集罐22-6连通，挤压水收集罐22-6与下部挤压水排管22-9连通；反力托盘22-3中心立轴处设有挤压绞盘22-2，其上下贯穿2个反力托盘22-3，挤压绞盘22-2与外部的绞盘电机22-10机械连接；挤压绞盘22-2底部设有反力托板22-7，其为倾斜设计、长方形、表面设有大量通孔，反力托板22-7一侧设有矿井水处理沉渣排放口22-8；反力托板22-7底部设有下部挤压水排管22-9；在挤压机进料漏斗22-1上部设有洗涤管22-5；
下部挤压水排管22-9与污水池1连通。
如图4所示，是本发明中所述的挤压水后处理系统结构示意图。从图中看出，包括：污水池1，反应塔2，厌氧池3，引流管4，格栅5，填充物6，好氧池7，鼓风机8，包括：污水池1，反应塔2，厌氧池3，引流管4，格栅5，填充物6，好氧池7，鼓风机8，搅拌器9，控制箱10；
所述反应塔2一侧设有污水池1，另一侧设有厌氧池3，污水池1和厌氧池3均通过管道与反应塔2连接；所述控制箱10位于反应塔2前侧；所述厌氧池3顶部两端设有搅拌器9，搅拌器9共有两个，搅拌器9通过导线与控制箱10控制相连；所述厌氧池3一侧设有引流管4，引流管4数量不低于12根，其中引流管4一端与厌氧池3贯通，另一端与好氧池7贯通；所述鼓风机8位于好氧池7底部两端，鼓风机8数量为两个，鼓风机8与好氧池7贯通；所述好氧池7内部置有填充物6；所述格栅5位于好氧池7内部顶端，格栅5与好氧池7固定连接。
如图5所示，是本发明中所述的反应塔2结构示意图。从图中看出，所述反应塔2包括：抽气泵2-1，废气处理装置2-2，污水泵2-3，污水管2-4，反应室2-5，气管2-6，出水管2-7，排气管2-8；
所述反应室2-5底部一侧设有废气处理装置2-2和污水泵2-3，其中废气处理装置2-2和反应室2-5之间通过气管2-6贯通；所述污水泵2-3上置有污水管2-4，污水管2-4形状为倒立“u”型；所述废气处理装置2-2一侧设有抽气泵2-1，抽气泵2-1通过管道与废气处理装置2-2贯通，其中抽气泵2-1上置有排气管2-8；所述反应室2-5顶端一侧设有出水管2-7，出水管2-7与反应室2-5贯通；所述抽气泵2-1和污水泵2-3均通过导线与控制箱10控制相连。
如图6所示，是本发明中所述的废气处理装置2-2结构示意图。从图中看出，废气处理装置2-2包括：废气进气管2-2-1，洗涤喷水管2-2-2，净化气出管2-2-3，吸附装置2-2-4，洗涤水出管2-2-5；废气处理装置2-2封闭结构；位于顶部的净化气出管2-2-3，其下部设有洗涤喷水管2-2-2，其为环形结构、其下部开有大量通孔；洗涤喷水管2-2-2下部设有吸附装置2-2-4，吸附装置2-2-4蜂窝状结构；吸附装置2-2-4下部设有废气进气管2-2-1，废气进气管2-2-1上端设有伞状出气口；废气处理装置2-2底部设有洗涤水出管2-2-5；所述废气处理装置2-2位于反应塔2内部。
如图7所示，是本发明中所述的反应室2-5结构示意图。从图中看出，所述反应室2-5包括：分流管2-5-1，喷头2-5-2，隔板2-5-3，出水口2-5-4，气室2-5-5，集气柱2-5-6；所述反应室2-5内部底端设有分流管2-5-1，分流管2-5-1上置有喷头2-5-2，喷头2-5-2数量为6个；所述反应室2-5内部顶端设有气室2-5-5，其中气室2-5-5底端设有集气柱2-5-6，集气柱2-5-6数量不低于10根，集气柱2-5-6与气室2-5-5贯通；所述集气柱2-5-6上贯穿有隔板2-5-3，隔板2-5-3一共分为两层，隔板2-5-3与反应室2-5内部固定连接；所述出水口2-5-4位于反应室2-5顶部一侧，出水口2-5-4与出水管2-7焊接固定。
如图8所示，是本发明中所述的集气柱2-5-6结构示意图。从图中看出，所述集气柱2-5-6包括：出气口2-5-6-1，催化剂喷管2-5-6-2，蒸汽喷管2-5-6-3，有机物吸附材料2-5-6-4，水排放管2-5-6-5，集气柱隔板2-5-6-6，进气口2-5-6-7，检测孔2-5-6-8；
位于顶端的出气口2-5-6-1、敞口结构，处理后的气体从出气口2-5-6-1排出；所述催化剂喷管2-5-6-2位于出气口2-5-6-1下部，二者间距20cm～40cm，催化剂喷管2-5-6-2上部设有阀门，阀门与主管连接，主管下部连接多个支管，支管的数量为2～8个，支管的端部设有喷头，喷头将催化剂喷入集气柱2-5-6内，催化剂促进气体中有机物的降解；所述蒸汽喷管2-5-6-3位于催化剂喷管2-5-6-2下部，二者间距20cm～40cm，蒸汽喷管2-5-6-3环状中空结构，蒸汽喷管2-5-6-3与外部蒸汽主管连接，蒸汽主管设有阀门，环状蒸汽喷管2-5-6-3下部设有莲花喷头，二者相通，莲花喷头喷出高温蒸汽，高温蒸汽促进催化剂与有机物反应；所述有机物吸附材料2-5-6-4位于蒸汽喷管2-5-6-3下部，二者间距20cm～40cm，有机物吸附材料2-5-6-4蜂窝状多孔网状结构，有机物吸附材料2-5-6-4为多层布局，层间距2cm～4cm，有机物吸附材料2-5-6-4吸附废气中有机物；所述集气柱隔板2-5-6-6位于集气柱2-5-6中部和底部，其数量为2个，集气柱隔板2-5-6-6不锈钢材质，表面设有大量的通孔，集气柱隔板2-5-6-6一侧设有水排放管2-5-6-5，用于将冷凝水、多余催化剂收集再处理；所述集气柱2-5-6底部设有进气口2-5-6-7，废气从此处进入；集气柱2-5-6中部设有检测孔2-5-6-8，用于设备检修。
以下实施例进一步说明本发明的内容，作为隔板2-5-3，它是本发明的重要组件，由于它的存在，增加了整体设备的使用寿命，它为整体设备的安全、平稳运行发挥着关键作用。为此，通过以下是实施例，进一步验证本发明所述的隔板2-5-3，所表现出的高于其他相关专利的物理特性。
实施例1
按照以下步骤制造本发明所述隔板2-5-3，并按重量份数计：
第1步：在反应釜中加入电导率为5.33μs/cm的超纯水2755份，启动反应釜内搅拌器，转速为76rpm，启动加热泵，使反应釜内温度上升至77℃；依次加入4-(3-甲酰基-1h-吲哚-5-基)苯甲酸19份、4-(2-(氨基甲基)-4-硝基苯基)哌嗪-1-羧酸叔丁酯129份、2-氰基-2-(1,2-二氢-2-氧代喹噁啉-3-基)乙酸乙酯67份，搅拌并调节ph值为5.8，将搅拌器转速调至141rpm，温度为115℃，化学反应21小时；
第2步：取2-[4-(2-溴乙酰基)-3-甲基苯氧基]乙酸甲酯140份、3-(5-甲酰基呋喃-2-基)-4-甲基苯甲酸78份进行粉碎，粉末粒径为1050目；加入[2-[2-(2,5-二氢-2,5-二氧代-1h-吡咯-1-基)乙氧基]乙基]氨基甲酸1,1-二甲基乙酯221份混合均匀，平铺于托盘内，平铺厚度为29mm，采用剂量为8.9kgy、能量为6.9mev的α射线辐照135分钟，以及同等剂量的β射线辐照135分钟；
第3步：经第2步处理的混合粉末溶于浓度为57ppm的5-[(4-氯-1h-吡唑-1-基)甲基]-2-甲酸155份中，加入反应釜，搅拌器转速为137rpm，温度为132℃，启动真空泵使反应釜的真空度达到-1.03mpa，保持此状态反应15小时；泄压并通入氡气，使反应釜内压力为1.14mpa，保温静置17小时；搅拌器转速提升至221rpm，同时反应釜泄压至0mpa；依次加入3-(1,3,5-三甲基-1h-吡唑-4-基)丙酸37份、n-[2-[4-[(甲基磺酰基)氨基]苯基]乙基]氨基甲酸1,1-二甲基乙酯127份完全溶解后，加入交联剂129份搅拌混合，使得反应釜溶液的亲水亲油平衡值为6.1，保温静置19小时；
第4步：在搅拌器转速为233rpm时，依次加入1-((乙氧基羰基)甲基)-4-硝基-1h-吡唑-5-羧酸甲酯221份、3-(5-乙酰基-2-噻吩)苯甲酸甲酯218份和2-(n-甲基-1h-吡唑-1-羧酰胺)乙基甲基氨基甲酸叔丁酯87份，提升反应釜压力，使其达到2.60mpa，温度为188℃，聚合反应25小时；反应完成后将反应釜内压力降至0mpa，降温至29℃，出料，入压模机即可制得隔板2-5-3。
所述交联剂为4-(4-羟基苯氧基)丁酸乙酯。
实施例2
按照以下步骤制造本发明所述隔板2-5-3，并按重量份数计：
第1步：在反应釜中加入电导率为6.78μs/cm的超纯水3205份，启动反应釜内搅拌器，转速为103rpm，启动加热泵，使反应釜内温度上升至103℃；依次加入4-(3-甲酰基-1h-吲哚-5-基)苯甲酸54份、4-(2-(氨基甲基)-4-硝基苯基)哌嗪-1-羧酸叔丁酯164份、2-氰基-2-(1,2-二氢-2-氧代喹噁啉-3-基)乙酸乙酯107份，搅拌并调节ph值为6.8，将搅拌器转速调至187rpm，温度为141℃，化学反应28小时；
第2步：取2-[4-(2-溴乙酰基)-3-甲基苯氧基]乙酸甲酯159份、3-(5-甲酰基呋喃-2-基)-4-甲基苯甲酸127份进行粉碎，粉末粒径为1150目；加入[2-[2-(2,5-二氢-2,5-二氧代-1h-吡咯-1-基)乙氧基]乙基]氨基甲酸1,1-二甲基乙酯258份混合均匀，平铺于托盘内，平铺厚度为37mm，采用剂量为10.9kgy、能量为8.0mev的α射线辐照180分钟，以及同等剂量的β射线辐照180分钟；
第3步：经第2步处理的混合粉末溶于浓度为72ppm的5-[(4-氯-1h-吡唑-1-基)甲基]-2-甲酸199份中，加入反应釜，搅拌器转速为158rpm，温度为167℃，启动真空泵使反应釜的真空度达到0.80mpa，保持此状态反应21小时；泄压并通入氡气，使反应釜内压力为1.47mpa，保温静置21小时；搅拌器转速提升至237rpm，同时反应釜泄压至0mpa；依次加入3-(1,3,5-三甲基-1h-吡唑-4-基)丙酸58份、n-[2-[4-[(甲基磺酰基)氨基]苯基]乙基]氨基甲酸1,1-二甲基乙酯157份完全溶解后，加入交联剂161份搅拌混合，使得反应釜溶液的亲水亲油平衡值为8.0，保温静置24小时；
第4步：在搅拌器转速为265rpm时，依次加入1-((乙氧基羰基)甲基)-4-硝基-1h-吡唑-5-羧酸甲酯277份、3-(5-乙酰基-2-噻吩)苯甲酸甲酯249份和2-(n-甲基-1h-吡唑-1-羧酰胺)乙基甲基氨基甲酸叔丁酯128份，提升反应釜压力，使其达到3.53mpa，温度为220℃，聚合反应30小时；反应完成后将反应釜内压力降至0mpa，降温至31℃，出料，入压模机即可制得隔板2-5-3。
所述交联剂为3,4-二羟基哌啶-1-羧酸苄酯。
实施例3
按照以下步骤制造本发明所述隔板2-5-3，并按重量份数计：
第1步：在反应釜中加入电导率为8.23μs/cm的超纯水3655份，启动反应釜内搅拌器，转速为131rpm，启动加热泵，使反应釜内温度上升至129℃；依次加入4-(3-甲酰基-1h-吲哚-5-基)苯甲酸89份、4-(2-(氨基甲基)-4-硝基苯基)哌嗪-1-羧酸叔丁酯206份、2-氰基-2-(1,2-二氢-2-氧代喹噁啉-3-基)乙酸乙酯147份，搅拌并调节ph值为7.7，将搅拌器转速调至233rpm，温度为169℃，化学反应33小时；
第2步：取2-[4-(2-溴乙酰基)-3-甲基苯氧基]乙酸甲酯180份、3-(5-甲酰基呋喃-2-基)-4-甲基苯甲酸176份进行粉碎，粉末粒径为1241目；加入[2-[2-(2,5-二氢-2,5-二氧代-1h-吡咯-1-基)乙氧基]乙基]氨基甲酸1,1-二甲基乙酯296份混合均匀，平铺于托盘内，平铺厚度为45mm，采用剂量为12.8kgy、能量为9.1mev的α射线辐照225分钟，以及同等剂量的β射线辐照225分钟；
第3步：经第2步处理的混合粉末溶于浓度为87ppm的5-[(4-氯-1h-吡唑-1-基)甲基]-2-甲酸243份中，加入反应釜，搅拌器转速为182rpm，温度为201℃，启动真空泵使反应釜的真空度达到1.90mpa，保持此状态反应27小时；泄压并通入氡气，使反应釜内压力为1.81mpa，保温静置25小时；搅拌器转速提升至269rpm，同时反应釜泄压至0mpa；依次加入3-(1,3,5-三甲基-1h-吡唑-4-基)丙酸80份、n-[2-[4-[(甲基磺酰基)氨基]苯基]乙基]氨基甲酸1,1-二甲基乙酯188份完全溶解后，加入交联剂196份搅拌混合，使得反应釜溶液的亲水亲油平衡值为9.8，保温静置28小时；
第4步：在搅拌器转速为297rpm时，依次加入1-((乙氧基羰基)甲基)-4-硝基-1h-吡唑-5-羧酸甲酯334份、3-(5-乙酰基-2-噻吩)苯甲酸甲酯281份和2-(n-甲基-1h-吡唑-1-羧酰胺)乙基甲基氨基甲酸叔丁酯169份，提升反应釜压力，使其达到4.1mpa，温度为253℃，聚合反应35小时；反应完成后将反应釜内压力降至0mpa，降温至33℃，出料，入压模机即可制得隔板2-5-3。
所述交联剂为2-(3-戊基)丙二酸二甲酯。
对照例
对照例为市售某品牌与本申请隔板2-5-3同样部件，进行性能测试试验。
实施例4
将实施例1～3制备获得的隔板2-5-3和对照例所获得的同样部件进行使用效果对比。对二者热变形温度、抗压强度、透气量、腐蚀速率进行统计，结果如表1所示。
从表1可见，本发明所述的隔板2-5-3，其热变形温度、抗压强度、透气量、腐蚀速率等指标均优于现有技术生产的产品。
此外，从本发明中所述的隔板2-5-3疲劳强度随时间变化的统计图中看出，实施例1～3所用隔板2-5-3，其材料疲劳强度随使用时间变化程度大幅优于现有产品。