一种切削液循环过滤系统的油水分离装置的制作方法

本发明涉及机床及其配件技术领域，具体涉及一种切削液循环过滤系统的油水分离装置。

背景技术：

切削液在机械加工、钢铁制造、轴承加工等过程中起到冷却、润滑、清洗和防锈等作用。切削液是机车、汽车制造业用量较大的金属加工润滑剂之一,兼有良好的润滑性、冷却性和清洗性,在各种切削加工工艺中广泛使用。然而它的最大的缺点是在使用过程中易腐败变质,工作稳定性差,使用寿命短。特别是在南方炎热的夏天，使用周期只有一星期,有的甚至只有两三天就腐败变质发臭；在北方,夏季十几天,冬季月余,不得不更换新液,排掉废液。既增加生产成本,又污染环境。废切削液(hw09)是国家47类工业危险废物之一,处理费用相当昂贵,废切削液外观灰黑色,有难闻的臭味,其中亚硝酸钠在微生物的作用下能与另一种防锈剂一醇胺反应后会生成亚硝酸胺,这是一种已经被证实了的强致癌物质,其危害性更为严重。

正是由于切削液会对环境和人体造成污染和损害,切削液的使用和废液处理已受到环保法规日益严格的制约。有鉴于此，本公司自行研发了切削液的循环过滤系统，而其中包括油水分离这重要的一步，本案由此而生。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种切削液循环过滤系统的油水分离装置，能高效分离油污。

为实现上述目的，本发明之一种切削液循环过滤系统的油水分离装置，包括壳体，所述壳体内沿其高度方向设有隔板，所述隔板的顶端与壳体的内顶面间隔设置，所述隔板将壳体隔分为油水腔和油污腔两个腔室，所述油水腔设有油水入口和油水出口，所述油污腔设有油污出口，所述油水腔在隔板的顶部设有支撑板，所述油水腔在支撑板的下方设有溢流口，所述支撑板沿高度方向开设有通槽，所述支撑板在通槽的两侧均设有轴承座，两个所述轴承座间轴承连接有转轴，所述转轴的一端连接有驱动其转动的电机，所述转轴上键连接有至少三个穿过通槽用于吸附油污的吸油盘，所述支撑板在吸油盘的圆周面旁连接有弧形的挡油板，所述壳体在油水腔的上方还连接有罩体，所述支撑板在靠近油污腔的端部铰接有将油污导入油污腔的导油板，所述支撑板与导油板间连接有压力缸，所述导油板还活动连接有将吸油盘上的油污刮至导油板上的刮油板。

优选地，所述支撑板沿每个吸油盘的径向均开设有滑槽，所述滑槽紧密滑动连接有滑块，所述挡油板与滑块一一对应连接。

优选地，所述导油板的上表面在每个吸油盘的两侧沿转轴的轴向均设有梯形槽，所述梯形槽内紧密滑动连接有梯形块，所述刮油板与梯形块一一对应连接。

优选地，所述壳体设有观察窗。

优选地，所述隔板的顶端与壳体的内顶面之间的距离为40mm～60mm。

优选地，所述电机采用调速电机。

本发明与现有技术相比，其有益效果是：

切削液的油水混合物不断通入油水腔，电机带动吸油盘转动，从而将油水腔内的油污吸附在吸油盘上，然后经过刮油板时油污与吸油盘分离到达导油板的上表面，然后由倾斜的导油板将油污导入油污腔内实现分离，在实际使用对比中发现，分离油污效率超过现有技术的50％，能高效分离油污；

溢流口能在油水腔内液面到达溢流口时排出多余的油水，保证吸油盘浸润在油水内的深度处于正常范围内；弧形的挡油板和罩体可以将过快转动的吸油盘溅出的油水阻挡，并引导油水重新回到油水腔内，一方面防止油水四溅污染环境甚至引发转轴的卡死，另一方面有利于保证切削液的循环再生利用率；

压力缸用于调节导油板的倾斜角度，若油污流量较大，则倾斜角度宜较大，反之则调整压力缸的伸缩长度以减小导油板的倾斜角度；刮油板与导油板的上表面活动连接，这样就可以调节刮油板的位置，从而保证其始终与吸油盘有良好的接触，可以保证刮油效率。

附图说明

图1是本发明一种切削液循环过滤系统的油水分离装置的三维结构示意图；

图2是本发明一种切削液循环过滤系统的油水分离装置在去掉罩体后的三维结构示意图；

图3是本发明一种切削液循环过滤系统的油水分离装置在去掉罩体后的侧视示意图；

图4是本发明一种切削液循环过滤系统的油水分离装置在去掉罩体后的俯视示意图。

图中：1、壳体；2、隔板；3、油水腔；4、油污腔；5、油水入口；6、油水出口；7、油污出口；8、支撑板；9、溢流口；10、电机；11、吸油盘；12、挡油板；13、罩体；14、导油板；15、压力缸；16、刮油板。

具体实施方式

为详细说明本发明之技术内容、构造特征、所达成目的及功效，以下兹例举实施例并配合附图详予说明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

本发明提供一种切削液循环过滤系统的油水分离装置，包括壳体1，所述壳体1内沿其高度方向设有隔板2，所述隔板2的顶端与壳体1的内顶面间隔设置，所述隔板2将壳体1隔分为油水腔3和油污腔4两个腔室，所述油水腔3设有油水入口5和油水出口6，所述油污腔4设有油污出口7，所述油水腔3在隔板2的顶部设有支撑板8，所述油水腔3在支撑板8的下方设有溢流口9，所述支撑板8沿高度方向开设有通槽，所述支撑板8在通槽的两侧均设有轴承座，两个所述轴承座间轴承连接有转轴，所述转轴的一端连接有驱动其转动的电机10，所述转轴上键连接有至少三个穿过通槽用于吸附油污的吸油盘11，所述支撑板8在吸油盘11的圆周面旁连接有弧形的挡油板12，所述壳体1在油水腔3的上方还连接有罩体13，所述支撑板8在靠近油污腔4的端部铰接有将油污导入油污腔4的导油板14，所述支撑板8与导油板14间连接有压力缸15，所述导油板14还活动连接有将吸油盘11上的油污刮至导油板14上的刮油板16。

通过采用上述技术方案，切削液的油水混合物不断通入油水腔3，电机10带动吸油盘11(吸油盘11具有亲油疏水的特点，其具体结构为现有技术，此处不再赘述)转动，从而将油水腔3内的油污吸附在吸油盘11上，然后经过刮油板16时油污与吸油盘11分离到达导油板14的上表面，然后由倾斜的导油板14将油污导入油污腔4内实现分离，在实际使用对比中发现，分离油污效率超过现有技术的50％，能高效分离油污；

溢流口9能在油水腔3内液面到达溢流口9时排出多余的油水，保证吸油盘11浸润在油水内的深度处于正常范围内；弧形的挡油板12和罩体13可以将过快转动的吸油盘11溅出的油水阻挡，并引导油水重新回到油水腔3内，一方面防止油水四溅污染环境甚至引发转轴的卡死，另一方面有利于保证切削液的循环再生利用率；

压力缸15用于调节导油板14的倾斜角度，若油污流量较大，则倾斜角度宜较大，反之则调整压力缸15的伸缩长度以减小导油板14的倾斜角度；刮油板16与导油板14的上表面活动连接，这样就可以调节刮油板16的位置，从而保证其始终与吸油盘11有良好的接触，可以保证刮油效率。

优选地，所述支撑板8沿每个吸油盘11的径向均开设有滑槽，所述滑槽紧密滑动连接有滑块，所述挡油板12与滑块一一对应连接。

通过采用上述技术方案，与滑块连接的挡油板12可以调节挡油板12与吸油盘11的圆周面间的距离，从而适用于多种转速的吸油盘11。

优选地，所述导油板14的上表面在每个吸油盘11的两侧沿转轴的轴向均设有梯形槽，所述梯形槽内紧密滑动连接有梯形块，所述刮油板16与梯形块一一对应连接。

通过采用上述技术方案，梯形槽和梯形块的设计一方面使刮油板16的位置可以调节，另一方面可以防止梯形块从梯形槽中脱落。

优选地，所述壳体1设有观察窗。

通过采用上述技术方案，观察窗为透明材质，方便操作人员随时观察壳体1内各零件的运行状况，有利于及时发现问题并解决。

优选地，所述隔板2的顶端与壳体1的内顶面之间的距离为40mm～60mm。

通过采用上述技术方案，该距离范围一方面可以为吸油盘11和挡油板12的布置留下空间，另一方面使单位时间内油水分离量得到提升。

优选地，所述电机10采用调速电机10。

通过采用上述技术方案，调速电机10使得吸油盘11可以根据需要(如多种配方的切削液)调整转速，从而保证油水分离的质量和效率，配合可调倾角的导油板14、可滑动的挡油板12和刮油板16一起可以更好地实现油水分离。

综上所述，仅为本发明之较佳实施例，不以此限定本发明的保护范围，凡依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆为本发明专利涵盖的范围之内。