一种用于炼油装置模块化深度污水除油装置的制作方法

本实用新型涉及石油化工污水除油设备，具体是一种用于炼油装置模块化深度污水除油装置。

背景技术：

石油化工炼厂装置主要包含常减压、催化裂化、催化重整、延迟焦化、加氢装置、化工装置及乙烯装置等。原油经开采进炼油厂后先经过常减压装置分离，分离出来的产品作为下游装置的原料，经过后续装置的处理加工后产出合格产品出厂。原油在各个装置的加工过程中，不可避免的会产生一部分污水，这些污水会不同程度的夹杂一部分油品(一般以游离态或是乳化态的形式)及硫、氮等杂质，产生的含硫污水和污油乳化严重，难以分离，含硫污水夹带大量污油输送到下游。操作过程中，油品加工损失大，造成全厂经济效益流失，同时严重影响到污水处理装置的正常生产，带来环保压力和负面影响。

目前国内除油技术主要有：化学药剂除油、大罐沉降、旋流除油、气浮除油、塔盘改造，以上几种措施都会存在一些问题。化学药剂除油：污水处理成本高，化学药剂造成污水处理厂其他处理问题；旋流气浮和无机膜净化除油：工程投资大、工艺流程复杂、公用工程消耗大、对现有装置改动较大，影响装置生产运行、不能有效分离乳化态的油滴；沉降除油：主要针对除去游离态(大于150μm)的油滴，其占地面积大，不能除去悬浮油及乳化油；旋流除油：旋流除油器技术主要针对除去悬浮态(20-150μm)的油滴，只能分离密度差比较大且乳化不严重的油水体系，不能有效的分离乳化态的油滴。受离心场的制约其处理量也有限；气浮除油：主要针对开放式的污水处理厂来进行除油，在密闭条件下且含有毒气体的工况下不适合。且其工艺复杂，且能耗大，气浮产生的浮渣需要定期人孔清理，操作麻烦；塔盘改造：必须装置停工才能进行改造、不能有效分离乳化态的油滴、投资偏高，故需要对现有的设备进行优化升级，用以满足使用需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于炼油装置模块化深度污水除油装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于炼油装置模块化深度污水除油装置，包括缓冲罐；所述缓冲罐的左侧接入污水进口，其右侧底部壁上竖直的焊接固定挡板；所述挡板的右侧设有污油排放口；所述污油排放口连接安装在缓冲罐的右侧；缓冲罐的左侧下部壁中接入导流管；所述导流管的下部接入连接管；所述连接管的端部接入到含硫污水泵内；所述含硫污水泵的右侧连接输水管；所述输水管的端部连接安装三通管，且其上安装有水阀；所述三通管内对称的接入分流管；所述分流管的端部接入到过滤器中；所述过滤器设有两个，采用DN400mm型，其内部分上下对称的连接固定滤芯支板；所述滤芯支板的上方设有汇流管；所述汇流管连接安装在过滤器的上部壁中，其端部接入到除油器中；所述除油器的横截面呈长方体型，其左侧内部设有一级分布器；所述一级分布器的右侧设有整流分布器；所述整流分布器的右侧设有初级纤维聚结分离模块；所述初级纤维聚结分离模块的右侧壁上紧贴固定有波纹折板强化沉降模块；所述波纹折板强化沉降模块的右侧设有一级油水分离包；所述一级油水分离包的右侧设有深度纤维聚结分离模块；所述深度纤维聚结分离模块连接固定在除油器的右侧内壁上，其右侧壁上紧贴固定有粗粒化聚结模块；除油器的右侧下部壁中接入污水出口。

作为本实用新型进一步的方案：所述滤芯支板之间连接安装滤芯；所述滤芯的规格为Φ 37.5×1000mm，竖直的设在过滤器的中部。

作为本实用新型进一步的方案：所述滤芯支板的下部设有排污管；所述排污管连接在过滤器的底部，其端部汇流连接杂质出口。

作为本实用新型进一步的方案：所述整流分布器竖直的连接固定在除油器的左侧壁中，设在一级分布器的右侧。

作为本实用新型进一步的方案：所述一级油水分离包连接固定在除油器的中部上层壁中，其上部接入一级污油出口。

作为本实用新型再进一步的方案：所述粗粒化聚结模块的右侧上部设有二级油水分离包；所述二级油水分离包连接固定在除油器的右侧上壁中，其内接入二级污油出口。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型工作性能的较高，制作成本、能量损耗的较少，稳定性增加，操作、控制、使用简便，且采用模块化深度除油技术，操作简单、占地面积小能破除乳化油，分离迅速效率高，压降低、能耗小，同时模块化的设计占地空间根据实际可以灵活控制，可以为多个方形、圆形模块的组合；便于检修；不同的除油效率设计标准制定不同的模块，寿命长，操作维护费用低，操作简单，只需要对油液位或者油水界位进行控制排油量。

附图说明

图1为一种用于炼油装置模块化深度污水除油装置的结构示意图。

图2为一种用于炼油装置模块化深度污水除油装置中除油器内部的结构示意图。

图3为一种用于炼油装置模块化深度污水除油装置中滤芯支板的结构示意图。

图中：1-挡板，2-导流管，3-缓冲罐，4-污水进口，5-连接管，6-含硫污水泵，7-水阀， 8-输水管，9-三通管，10-分流管，11-过滤器，12-滤芯支板，13-滤芯，14-杂质出口，15- 排污管，16-汇流管，17-除油器，18-污水出口，19-二级油水分离包，20-二级污油出口，21- 一级污油出口，22-一级油水分离包，23-污油排放口，24-一级分布器，25-整流分布器，26- 初级纤维聚结分离模块，27-波纹折板强化沉降模块，28-粗粒化聚结模块，29-深度纤维聚结分离模块。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-3，一种用于炼油装置模块化深度污水除油装置，包括缓冲罐3；所述缓冲罐 3的左侧接入污水进口4，其右侧底部壁上竖直的焊接固定挡板1，让经污水进口4输入的含油污水在罐体内沉降，分离出部分游离态污油；所述挡板1的右侧设有污油排放口23；所述污油排放口23连接安装在缓冲罐3的右侧，排出游离态污油；缓冲罐3的左侧下部壁中接入导流管2；所述导流管2的下部接入连接管5，将缓冲罐3内经沉降后的污水进行输送；所述连接管5的端部接入到含硫污水泵6内；所述含硫污水泵6的右侧连接输水管8，为污水的输送提供动力；所述输水管8的端部连接安装三通管9，且其上安装有水阀7；所述三通管9 内对称的接入分流管10，将输水管8输送的污水进行分流；所述分流管10的端部接入到过滤器11中；所述过滤器11设有两个，采用DN400mm型，其内部分上下对称的连接固定滤芯支板12，将分流管10输入的污油进行过滤处理；所述滤芯支板12之间连接安装滤芯13；所述滤芯13的规格为Φ37.5×1000mm，竖直的设在过滤器11的中部，过滤掉污水中的大颗粒杂质；滤芯支板12的下部设有排污管15；所述排污管15连接在过滤器11的底部，其端部汇流连接杂质出口14，将滤出的大颗粒杂质排出；滤芯支板12的上方设有汇流管16；所述汇流管16连接安装在过滤器11的上部壁中，其端部接入到除油器17中，将过滤后的污水汇总进行输送；所述除油器17的横截面呈长方体型，其左侧内部设有一级分布器24，将输送过来的污水进行进一步的处理；所述一级分布器24用于将输送来的污水分散输入到除油器 17内，提高除油效率；一级分布器24的右侧设有整流分布器25；所述整流分布器25竖直的连接固定在除油器17的左侧壁中，设在一级分布器24的右侧，让除油器17左侧的污水均匀的流向到其右侧；整流分布器25的右侧设有初级纤维聚结分离模块26；所述初级纤维聚结分离模块26的右侧壁上紧贴固定有波纹折板强化沉降模块27，二者配合使用将除油器17中的污水进行第一次分离沉降处理；所述波纹折板强化沉降模块27的右侧设有一级油水分离包 22；所述一级油水分离包22连接固定在除油器17的中部上层壁中，其上部接入一级污油出口21，将经过第一次分离沉降处理后的油水排出除油器17外；一级油水分离包22的右侧设有深度纤维聚结分离模块29；所述深度纤维聚结分离模块29连接固定在除油器17的右侧内壁上，其右侧壁上紧贴固定有粗粒化聚结模块28，二者配合使用将流过的污水进行深度分离沉降处理，提高除油器17的除油效率；所述粗粒化聚结模块28的右侧上部设有二级油水分离包19；所述二级油水分离包19连接固定在除油器17的右侧上壁中，其内接入二级污油出口20，将经过第二次分离沉降处理后的油水排出除油器17外；除油器17的右侧下部壁中接入污水出口18；所述污水出口18将处理后的污水排出。

本实用新型的工作原理是：装置工作时，污水经污水进口4输入到缓冲罐3内，进行沉降，通过污油排放口23排出部分游离态污油，其余的污水进行多个管道输送，由含硫污水泵 6提供动力输送到过滤器11内，经滤芯13的过滤，滤出的大颗粒杂质经排污管15和杂质出口14排出，过滤后的污水经汇流管16输送到除油器17内，通过内部两层的聚合分离沉降模块将污水分离沉降，达到除油的目的。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。