自动清洗装置的制作方法

本实用新型涉及半导体技术领域，特别涉及一种应用于LED点胶组件清洗作业的自动清洗装置。

背景技术：

目前LED灯珠封装所需的点胶组件需要每组进行清洗。目前普遍采用的方法是人工加上超声波进行清洗，需清洗的点胶组件还要把各个零件拆下来，拆完后零件种类较多。

但是超声波槽体功率等都较小，点胶组件的零件只能一个一个的清洗，清洗一个机构要较长的时间。且清洗期间，因清洗液具有挥发性，味道较大的特点，对清洗人员嗅觉有一定的刺激，影响清洗进度。综合下来，整个清洗效率是非常低的。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种自动清洗装置，以解决现有技术中LED灯珠封装所需的点胶组件零件繁多造成的清洗困难、耗时耗力，且清洗液的挥发性影响工作人员的清洗效率的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种自动清洗装置，应用于LED点胶组件的清洗作业，包括：机架，其长度方向的两端分别设为上料端与下料端。清洗槽，其设于所述上料端与所述下料端之间；盖板，其铰接设于所述清洗槽的一侧，并可转动地覆盖于清洗槽上；调节机构，连接并控制所述盖板转动；平移机构，其设于所述机架上，并与所述清洗槽平行设置；所述平移机构用于输送LED点胶组件，可带动LED点胶组件在上料端与下料端之间往返移动；升降机构，连接并随着所述平移机构一起移动；所述升降机构用于固定并带动LED点胶组件下降或提起，以浸入或脱离所述清洗槽。

根据本实用新型的一个实施例，所述调节机构包括铰接座、伸缩气缸以及连接杆；所述伸缩气缸通过所述铰接座与所述清洗槽的外壁铰接，所述伸缩气缸的活塞杆与所述连接杆的一端铰接；所述连接杆的另一端连接于所述盖板，所述连接杆在所述伸缩气缸的驱动下拉动盖板转动。

根据本实用新型的一个实施例，所述连接杆呈L型结构，其一端与所述伸缩气缸的活塞杆铰接，另一端与所述盖板连接。

根据本实用新型的一个实施例，所述清洗槽包括依次设置在所述上料端与所述下料端之间的粗清洗槽与精清洗槽；所述粗清洗槽靠近上料端，所述精清洗槽靠近下料端；所述粗清洗槽与所述精清洗槽的内壁两侧分别设有超声波振荡器。

根据本实用新型的一个实施例，所述平移机构包括基板以及设于所述基板上的X向导轨、X向导向块、X向驱动电机、齿条与传动齿轮；所述基板设于所述机架上，且基板的长度方向与机架的长度方向一致；所述X向导轨和所述齿条平行设置于所述基板上，并均沿所述基板的长度方向延伸；所述X向导向块与所述X向导轨滑动配合；所述X向驱动电机设于所述X向导向块上，所述X向驱动电机上的输出轴连接有所述传动齿轮，所述传动齿轮与所述齿条啮合传动，以驱动X向导向块沿X向导轨移动；所述升降机构固定连接所述X向导向块。

根据本实用新型的一个实施例，所述平移机构还包括拖链与拖链槽；所述拖链槽开设于所述基板上，并与所述X向导轨平行设置；所述拖链与所述拖链槽活动配合，所述拖链的一端连接并位于所述拖链槽，另一端连接并随着所述X向导向块移动。

根据本实用新型的一个实施例，所述升降机构包括安装立板以及设于所述安装立板上的Z向导轨、Z向导向块、Z向驱动电机、丝杆与固定部；所述安装立板垂直连接于所述平移机构上，并随着所述平移机构一起移动；所述Z向导轨沿所述安装立板的高度方向延伸；所述Z向导向块可滑动地设于所述Z向导轨上；所述丝杆与所述Z向导轨平行设置，且所述丝杆与所述Z向导向块传动连接；所述Z向驱动电机的输出轴连接所述丝杆，以驱动Z向导向块沿Z向导轨移动；所述固定部设于所述Z向导向块上，其用于固定LED点胶组件。

根据本实用新型的一个实施例，所述LED点胶组件放置于置物篮内；所述固定部包括横梁板与卡扣件；所述横梁板与所述Z向导向块连接，并向远离Z向导向块的方向延伸；所述卡扣件设于所述横梁板上，供所述置物篮固定悬挂，以一起沿所述Z向导轨升降。

根据本实用新型的一个实施例，所述机架的上料端设有上料机构；所述上料机构包括上料传动带、传动件以及驱动电机；所述传动带沿机架的宽度方向上延伸设置，并通过与所述传动件、所述驱动电机的传动连接，而带动LED点胶组件移动上料。

根据本实用新型的一个实施例，所述机架的下料端设有下料机构；所述下料机构包括下料传动带、传动件以及驱动电机；所述传动带沿机架的宽度方向上延伸设置，并通过与所述传动件、所述驱动电机的传动连接，而带动LED点胶组件移动下料。

由上述技术方案可知，本实用新型至少具有如下优点和积极效果：

本实用新型提供一种自动清洗装置，应用于LED点胶组件的清洗作业，以全面提高清洗效率。其中，其升降机构用于自动抓取并固定待清洗的LED点胶组件，随着升降的动作将点胶组件反复浸泡在清洗槽中，使得清洗更加到位。平移机构用于连接并驱动升降机构在上料端与下料端之间往返移动，再通过与上料端与下料端的配合操作，使得自动清洗装置能够实现多组LED点胶组件的流水线清洗作业，极大地提高了清洗效率，且保证了清洗效果。另外，调节机构用于控制清洗槽上的盖板自动转动，以使得盖板覆盖并封闭清洗槽。降低清洗液的挥发，减小对于工作人员的刺激与身体危害，防止对工作人员的清洗效率造成影响。

附图说明

图1为本实用新型实施例中自动清洗装置处于第一视角下的结构示意图。

图2为本实用新型实施例中上料机构的结构示意图。

图3为本实用新型实施例中自动清洗装置处于第二视角下的结构示意图。

图4为本实用新型实施例中盖板与调节机构的结构示意图。

图5为本实用新型实施例中平移机构与升降机构的结构示意图。

附图标记说明如下：100-自动清洗装置；1-机架；11-上料端；12-下料端；200-置物篮；21-清洗槽；211-粗清洗槽；212-精清洗槽；213-超声波振荡器；22-储液槽；3-平移机构；31-基板；32-X向导轨；33-X向导向块；34-X向驱动电机；35-齿条；36-传动齿轮；37-拖链；38-拖链槽；4-升降机构；41-安装立板；42-Z向导轨；43-Z向导向块；44-Z向驱动电机；45-丝杆；46-固定部；461-横梁板；462-卡扣件；51-上料机构；511-上料传动带；512-传动件；513-驱动电机；52-下料机构；6-盖板；7-调节机构；71-铰接座；72-伸缩气缸；73-连接杆。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

本实施例提供一种应用于LED点胶组件的清洗作业的自动清洗装置100，其中，自动清洗装置100设有供LED点胶组件上下料的上料端11与下料端12，进行LED点胶组件在上料端11与下料端12之间的往返输送，从而实现多组LED点胶组件自动化的流水线清洗，提高了清洗效率。

请参照图1，图1示出了自动清洗装置100处于第一视角下的具体结构。其包括机架1以及设于机架1上的清洗槽21、储液槽22、平移机构3、升降机构4、上料机构51、下料机构52、盖板6与调节机构7。

机架1沿其长度方向上的两端分别具备上料端11与下料端12。在上料端11与下料端12之间，平移机构3与升降机构4可以一起往返移动用于输送LED点胶组件，进行清洗作业。

上料端11设有上料机构51，下料端12设有下料机构52。由于上料机构51、下料机构52两者结构相同，且相互对称设置。以下便采用上料机构51为例进行具体介绍，请具体参考图2所示。上料机构51包括上料传动带511、传动件512以及驱动电机513。传动带沿机架1的宽度方向上延伸设置，并通过与传动件512、驱动电机513的传动连接，而带动LED点胶组件移动上料。相应地，下料机构52带动LED点胶组件移动下料。

请参照图3并结合图1所示，图3为自动清洗装置100处于第二视角下的具体结构。清洗槽21设有两个，在清洗槽21上方设有放置于置物篮200内的LED点胶组件。升降机构4固定悬挂着置物篮200，并作升降运动，让置物篮200反复浸入在清洗槽21内，使得清洗更到位。升降机构4由平移机构3支撑，并随之一起移动。

两个并列的清洗槽21分别为粗清洗槽211与精清洗槽212。储液槽22(图1中示出)设于两清洗槽21的下面，均与两清洗槽21连通而提供清洗液。

粗清洗槽211与精清洗槽212依次设置在上料端11与下料端12之间。其中，粗清洗槽211靠近上料端11，精清洗槽212靠近下料端12。粗清洗槽211与精清洗槽212的内壁两侧分别设有超声波振荡器213，通过清洗液的配合对LED点胶组件进行彻底的清洗。

在本实施例中，清洗槽21包括两个，且粗清洗槽211与精清洗槽212之间通过隔板隔开。在其他具体实施例中，可以根据实际应用情况，粗清洗槽211与精清洗槽212均可以设置多个，用于对LED点胶组件进行初步与精细的清洗操作。另外，粗清洗槽211与精清洗槽212可以分别为独立的间隔设置的槽体。

请进一步地参照图4，图4示出了盖板6、与盖板6连接的调节机构7的具体结构。

盖板6铰接设于清洗槽21的一侧，并可转动地覆盖于清洗槽21上。盖板6的设置，是为了降低清洗液的挥发，减小对于工作人员的刺激与身体危害，防止清洗液对工作人员的清洗效率造成影响。

调节机构7，连接并控制盖板6转动，实现了盖板6的自动转动，随时可以根据工况实现盖板6的敞开与关闭。调节机构7包括铰接座71、伸缩气缸72以及连接杆73。伸缩气缸72通过铰接座71与清洗槽21的外壁铰接，伸缩气缸72的活塞杆与连接杆73的一端铰接。连接杆73的另一端连接于盖板6，连接杆73在伸缩气缸72的驱动下拉动盖板6转动。连接杆73呈L型结构，其一端与伸缩气缸72的活塞杆铰接，另一端与盖板6连接。

请参照图5，并结合图1、图2所示。平移机构3设于机架1上，用于输送LED点胶组件，可带动LED点胶组件在上料端11与下料端12之间往返移动。

平移机构3包括基板31以及设于基板31上的X向导轨32、X向导向块33、X向驱动电机34、齿条35、传动齿轮36。基板31设于机架1上，且基板31的长度方向与机架1的长度方向一致。X向导轨32和齿条35平行设置于基板31上，并均沿基板31的长度方向延伸。X向导向块33与X向导轨32滑动配合；X向驱动电机34设于X向导向块33上。X向驱动电机34上的输出轴连接有传动齿轮36，传动齿轮36与齿条35啮合传动，以驱动X向导向块33沿X向导轨32移动。X向导向块33用于固定连接升降机构4。

为了平移的运动更加快速与稳定，在上述平移机构3还设有拖链37与拖链37槽。

拖链37槽开设于基板31上，并与X向导轨32平行设置。拖链37与拖链37槽活动配合，拖链37的一端连接并位于拖链37槽，另一端连接并随着X向导向块33移动。

升降机构4连接并随着平移机构3一起移动。升降机构4包括安装立板41以及设于安装立板41上的Z向导轨42、Z向导向块43、Z向驱动电机44、丝杆45与固定部46。其中，固定部46设于Z向导向块43上，其用于固定置物篮200，并随着Z向导向块43的往返移动，将LED点胶组件下降或提起，以浸入或脱离清洗槽21。

安装立板41垂直连接于平移机构3的X向导向块33上，并随之一起移动。Z向导轨42沿安装立板41的高度方向延伸；Z向导向块43可滑动地设于Z向导轨42上。丝杆45与Z向导轨42平行设置，且丝杆45与Z向导向块43传动连接。Z向驱动电机44的输出轴连接丝杆45，以驱动Z向导向块43沿Z向导轨42移动。

在本实施例中，固定部46包括横梁板461与卡扣件462。横梁板461与Z向导向块43连接，并向远离Z向导向块43的方向延伸。卡扣件462为两块悬挂板，分别连接在横梁板461的两侧，并沿高度方向延伸。悬挂板上设有突出的凸缘，供置物篮200固定悬挂，以一起沿Z向导轨42升降。

自动清洗装置100对于LED点胶组件的清洗作业的工作流程如下：

工作时，清洗槽21先装好清洗液，然后升降机构4与平移机构3先进行初始化动作。初始化后，平移机构3移动到等待置物篮200的位置。待清洗的LED点胶组件放入置物篮200内，然后将置物篮200放在上料机构51的上料传动带511上，进行输送。

开始初步清洗工作，当置物篮200被输送到系统设定的位置时，升降机构4与平移机构3动作。首先，升降机构4向下移动到可以勾起置物篮200的位置，然后平移机构3动作，向右移动设定的距离。这时置物篮200被固定部46固定勾住，勾住置物篮200后，升降机构4向上移动到安全位。同时粗清洗槽211的盖板6打开，盖板6打开后，平移机构3向右移动把置物篮200带到粗清洗槽211的上方。置物篮200移动到位后，升降机构4向下移动把置物篮200放进粗清洗槽211中，置物篮200放进粗清洗槽211中会被清洗液覆盖，此时，超声波振荡器213开始工作，对LED点胶组件进行清洗。在清洗的过程中，升降机构4可以上下往复移动，让清洗效果更好。

当初步清洗的时间到时，准备精细清洗工作。粗清洗槽211的超声波振荡器213停止工作，升降机构4向上移动把置物篮200往上提起到安全位置。同时精清洗槽212的盖板6打开，盖板6打开后，平移机构3向右移动把置物篮200带到精清洗槽212的上方，置物篮200移动到位后，盖板6关闭，升降机构4向下移动把置物篮200放进精清洗槽212中，置物篮200放进精清洗槽212中会被清洗液覆盖，此时，超声波振荡器213开始工作，对置物篮200中的治具进行清洗。在清洗的过程中，升降机构4可以上下往复移动，让清洗效果更好。

当精细清洗的时间到时，精清洗槽212的超声波振荡器213停止工作，升降机构4向上移动把置物篮200往上提起到安全位置。在该位置停留一定时间使得刚从精清洗槽212上来的置物篮200的清洗液能往下滴回去一些。停留时间达到后平移机构3向右移动把置物篮200带到下料机构52的上方，置物篮200移动到位后，精清洗槽212的盖板6关闭。升降机构4向下移动把置物篮200放在下料机构52的传送带上，下降到位后，平移机构3移动一定距离，让置物篮200脱离固定部46的卡扣件462，升降机构4往上移动到安全位，然后升降机构4与平移机构3又开始移动到上料去勾取下一组的置物篮200进行清洗。如此循环往复，实现了多组LED点胶组件自动化的流水线清洗，清洗效率较高。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。