一种用于阀板生产的清洗机上料装置的制作方法

本实用新型涉及阀板生产技术领域，具体为一种用于阀板生产的清洗机上料装置。

背景技术：

阀板是管道阀门的重要组成部分，主要是用于安装在管道上，对液体的流量进行控制，以达到切断和节流的目的。由于阀门主要安装在输送液体的管道口处，在输送液体时通过控制在阀门中的阀板在管口中的开度，以实现对液体的流量的控制。

阀板在生产中，需要进行冲压、冲孔等过程，经过加工的阀板表面会附着有灰尘或者杂质等颗粒物，因此工作人员需要对阀板进行清洗，现有的大多数阀板清洗机不具有自动上料的功能，需要工作人员直接将阀板放入到清洗机中，一次放入过多数量的阀板，虽然能加快阀板清洗速率，但是过多数量的阀板在清洗机中导致清洗效率低下，清洗效果不理想。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种用于阀板生产的清洗机上料装置，解决了现有的大多数阀板清洗机不具有自动上料的功能，需要工作人员直接将阀板放入到清洗机中，一次放入过多数量的阀板，虽然能加快阀板清洗速率，但是过多数量的阀板在清洗机中导致清洗效率低下，清洗效果不理想的问题。

(二)技术方案

为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：一种用于阀板生产的清洗机上料装置，包括固定座，所述固定座的上表面开设有第一卡槽，且第一卡槽内壁的背面固定连接有驱动装置，所述驱动装置的上表面与齿牙的下表面啮合，且齿牙固定连接在滑杆的下表面，所述滑杆滑动连接在滑套内，且滑套的下表面与固定座的上表面固定连接，所述滑杆的右端与限位板的左侧面固定连接，且滑杆的外表面滑动连接有弹簧，且弹簧的两端分别与滑套的右侧面和限位板的左侧面固定连接。

所述滑杆的左端与阀板本体的右侧面搭接，且阀板本体的下表面与固定座的上表面固定连接，所述阀板本体的外表面与定位筒的内壁搭接，且定位筒的下表面与固定座的上表面固定连接。

所述固定座的左侧面开设有第二卡槽，且第二卡槽内壁的背面与第二电机的背面固定连接，所述第二电机的输出轴与第一辊轮背面的一端固定连接，且第一辊轮正面的一端套接在第一轴承内，且第一轴承卡接在第二卡槽内壁的正面固定连接，所述第一辊轮通过传送带与第二辊轮传动连接，且第二辊轮正面的一端套接在第一轴承内，且第二辊轮背面的一端套接在第二轴承内，且第一轴承和第二轴承分别卡接在两个固定板的相对面，且两个固定板的右侧面均与固定座的左侧面固定连接。

优选的，所述定位筒的背面通过加强筋与固定座的背面固定连接，且加强筋的形状为三角形。

优选的，所述滑杆的形状为矩形，且滑套的形状为矩形。

优选的，所述驱动装置包括第一电机，且第一电机的输出轴与半齿轮背面固定连接，且半齿轮与齿牙啮合，且第一电机的机身与第一卡槽内壁的背面固定连接。

优选的，所述固定座的右侧面固定安装有电源，且固定座的右侧面设置有第一开关和第二开关。

优选的，所述电源的输出端分别通过导线与第一开关和第二开关的输入端电连接，所述第一开关的输出端通过导线与第一电机的输入端电连接，且第二开关的输出端通过导线与第二电机的输入端电连接。

(三)有益效果

本实用新型的有益效果在于：

1、该用于阀板生产的清洗机上料装置，通过第一电机、第二电机、传送带、定位筒、滑杆、齿牙和半齿轮的相互配合，工作人员向定位筒内放置一定数量需要清洗的阀板本体，阀板本体整齐的排列在定位筒内，由于定位筒底部预留有一定的宽度，且该宽度大于阀板本体的宽度，工作人员控制第一电机转动，使滑杆在半齿轮和弹簧的作用下，在滑套内来回滑动，从而使滑杆将最下方的阀板本体推送到传送带上，传送带在第二电机的带动下进行工作，从而实现阀板本体在进行清洗过程中的自动上料功能，节省了工作人员投放阀板本体花费的时间，避免了阀板本体一次投放过多而造成阀板本体清洗的不干净，同时也提高了阀板本体的清洗效率。

2、该用于阀板生产的清洗机上料装置，通过滑杆、滑套、齿牙、弹簧和限位板的相互配合，由于滑套和滑杆的矩形设计，避免了滑杆在滑套内旋转，使齿牙能够保持与半齿轮啮合，提高了滑杆推送阀板本体过程中的稳定性。

3、该用于阀板生产的清洗机上料装置，通过加强筋、定位筒和固定座的相互配合，加强筋能够提高定位筒与固定座之间的稳定性，使阀板本体整齐的排列在定位筒内，由于固定座的表面较为光滑，便于滑杆推动阀板本体向传送带上进行移动。

附图说明

图1为本实用新型正视的剖面结构示意图；

图2为本实用新型第二辊轮左视的结构示意图；

图3为本实用新型加定位筒左视的结构示意图。

图中：1定位筒、2阀板本体、3滑杆、4齿牙、5限位板、6第一卡槽、7弹簧、8驱动装置、81第一电机、82半齿轮、9第二卡槽、10第一辊轮、11第二电机、12传送带、13第二辊轮、14固定座、15固定板、16第一轴承、17第二轴承、18加强筋、19电源、20第一开关、21第二开关、22滑套。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-3所示，本实用新型提供一种技术方案：一种用于阀板生产的清洗机上料装置，包括固定座14，通过设置固定座14，由于固定座14的表面较为光滑，便于滑杆3推动阀板本体2向传送带12上进行移动，固定座14的上表面开设有第一卡槽6，且第一卡槽6内壁的背面固定连接有驱动装置8，驱动装置8包括第一电机81，通过设置驱动装置8，工作人员控制第一电机81转动，使滑杆3在半齿轮82和弹簧7的作用下，在滑套22内来回滑动，从而使滑杆3将最下方的阀板本体2推送到传送带12上，且第一电机81的输出轴与半齿轮82背面固定连接，且半齿轮82与齿牙4啮合，且第一电机81的机身与第一卡槽6内壁的背面固定连接，驱动装置8的上表面与齿牙4的下表面啮合，通过设置半齿轮82和齿牙4，半齿轮82与齿牙4啮合的过程中带动滑杆3向左滑动，从而使滑杆3将最下方的阀板本体2推送到传送带12上，当半齿轮82不再与齿牙4啮合，滑杆3在弹簧7弹力的作用下，在滑套22内向右滑动，且齿牙4固定连接在滑杆3的下表面，滑杆3滑动连接在滑套22内，滑杆3的形状为矩形，且滑套22的形状为矩形，由于滑套22和滑杆3的矩形设计，避免了滑杆3在滑套22内旋转，使齿牙4能够保持与半齿轮82啮合，提高了滑杆3推送阀板本体2过程中的稳定性，且滑套22的下表面与固定座14的上表面固定连接，滑杆3的右端与限位板5的左侧面固定连接，且滑杆3的外表面滑动连接有弹簧7，且弹簧7的两端分别与滑套22的右侧面和限位板5的左侧面固定连接，通过设置限位板5，使弹簧7能够固定在滑套22与限位板5之间。

滑杆3的左端与阀板本体2的右侧面搭接，且阀板本体2的下表面与固定座14的上表面固定连接，阀板本体2的外表面与定位筒1的内壁搭接，定位筒1的背面通过加强筋18与固定座14的背面固定连接，且加强筋18的形状为三角形，通过设置加强筋18，加强筋18能够提高定位筒1与固定座14之间的稳定性，使阀板本体2整齐的排列在定位筒1内，且定位筒1的下表面与固定座14的上表面固定连接。

固定座14的左侧面开设有第二卡槽9，且第二卡槽9内壁的背面与第二电机11的背面固定连接，通过设置第二电机11，第二电机11带动第一辊轮10转动，第一辊轮10通过传送带12带动第二辊轮13进行旋转，从而实现阀板本体2在传送带12上进行输送，使阀板本体2向清洗机内自动送料，第二电机11的输出轴与第一辊轮10背面的一端固定连接，且第一辊轮10正面的一端套接在第一轴承16内，且第一轴承16卡接在第二卡槽9内壁的正面固定连接，第一辊轮10通过传送带12与第二辊轮13传动连接，通过设置传送带12，送带在第二电机11的带动下进行工作，在阀板本体2落入传送带12上之后立刻向清洗机方向移动，使阀板本体2在传送带12上存在一定的间隔，使阀板本体2有足够的时间进行全面清洗，且第二辊轮13正面的一端套接在第一轴承16内，且第二辊轮13背面的一端套接在第二轴承17内，且第一轴承16和第二轴承17分别卡接在两个固定板15的相对面，通过设置第一轴承16和第二轴承17，提高了第二辊轮13和第二辊轮13旋转过程中的灵活性，且两个固定板15的右侧面均与固定座14的左侧面固定连接，固定座14的右侧面固定安装有电源19，且固定座14的右侧面设置有第一开关20和第二开关21，电源19的输出端分别通过导线与第一开关20和第二开关21的输入端电连接，通过设置电源19，为第一电机81和第二电机11提供动力，便于工作人员利用第一电机81和第二电机11的配合进行阀板本体2自动上料的过程，第一开关20的输出端通过导线与第一电机81的输入端电连接，且第二开关21的输出端通过导线与第二电机11的输入端电连接。

本实用新型的操作步骤为：

S1、首先，工作人员向定位筒1内放置一定数量需要清洗的阀板本体2，阀板本体2从上到下依次整齐的排列在定位筒1内，最下方的阀板本体2放置在固定座14上；

S2、然后，工作人员控制第一电机81转动，第一电机81带动半齿轮82旋转，半齿轮82与齿牙4啮合的过程中带动滑杆3向左滑动，从而使滑杆3将最下方的阀板本体2推送到传送带12上，当半齿轮82不再与齿牙4啮合，滑杆3在弹簧7弹力的作用下，在滑套22内向右滑动，利用滑杆3在滑套22的来回滑动，使阀板本体2一个个推动到传送带12上；

S3、最后，传送带12在第二电机11的带动下进行工作，在阀板本体2落入传送带12上之后立刻向清洗机方向移动，使阀板本体2在传送带12上存在一定的间隔，使阀板本体2有足够的时间进行全面清洗。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。