一种高反应度螺旋式自循环厌氧反应器的制作方法

本实用新型涉及环保化工技术领域，具体为一种高反应度螺旋式自循环厌氧反应器。

背景技术：

沼气从厌氧发酵装置产出时，特别是在中温或高温发酵时，携带有大量的H2S 。由于沼气中还有大量的水蒸汽存在，水与沼气中的H2S 共同作用，加速了金属管道、阀门和流量计的腐蚀和堵塞。所以在出厂前都是需要进行脱硫处理的，脱硫有干式和湿式两种，湿式中会用脱硫厌氧反应器塔，充注脱硫液，也就是石灰水悬浊液等进行反应，这种要充分的做到一直保持石灰水悬浊液是悬浊状态而不是沉淀的，所以需要一种能一直让石灰水保持悬浊状态的脱硫厌氧反应器。

技术实现要素：

本实用新型设计的目的是提供一种高反应度螺旋式自循环厌氧反应器，能一直让石灰水保持悬浊状态提高厌氧反应器的反应结合度，提高生产和化合效率。

本实用新型是通过下述技术方案实现的：一种高反应度螺旋式自循环厌氧反应器，包括反应器塔身，其中：反应器塔身内设置液气混合搅拌杆、反应填料板、反馈式液循环模块，反应填料板横向设置在反应器塔身将反应器塔内部空间分隔为混合反应区和清液静置区，混合反应区设置液气混合搅拌杆，液气混合搅拌杆从反应器塔身的底水密设置口中插入，所述液气混合搅拌杆包括驱动横杆、搅拌分支杆，驱动横杆等距离设置焊接环套，焊接环套向外竖直设置搅拌分支杆，液气混合搅拌杆尾端露出在反应器塔身外，液气混合搅拌杆尾端还设置旋转驱动电机；所述清液静置区的向外设置顶排液管，顶排液管在反应器塔身内部设置反馈式液循环模块，所述反馈式液循环模块截面为梯形，顶部直径小，底部直接大，顶部设置滤气盖片，滤气盖片设置若干排气滤孔，底部无底，侧壁上设置顶排液管接入口，匹配顶排液管接入口，反馈式液循环模块设置截面L形状的反馈盒，反馈盒通过顶排液管向外排液；

混合反应区底部还设置沼气排入管，反应器塔身在清液静置区的顶部为锥形截面，顶部中央设置沼气排出管，反应器塔身在混合反应区底部也是锥形底，中央设置反应液换液排出管。

作为优选所述反馈盒中设置液位感应器。液位感应器设置在反馈盒中能会因为气压的作用在整个反应器身中长时间的水位浸泡状态时候会被反馈盒的盒壁隔开水液，防止腐蚀增加液位感应器的使用寿命。

作为优选所述搅拌分支杆至少两只一组上下在同一轴线上设置。上下设置的搅拌分支杆既能搅拌上部分也能搅拌下部分。

作为优选所述搅拌分支杆设置有长杆组和短杆组，两者等距离间隔交错重复设置。长杆组合短杆组的组合使用能使得水液在搅拌的时候形成滴漏形状的液流，而且是循环式的液流，能增加整个反应水体的混合度，也使得底部的液体能翻到上端，不会沉淀。

作为优选所述反应填料板的设置位置为反应器塔身的中央位置，或接近反馈式液循环模块下方20~50cm位置。这种设置1是能将反应器塔内部空间分隔为混合反应区和清液静置区分别进行不同程度的反应，并且进行反应程度的反应，设置位置也接近反馈式液循环模块，能让比较纯净的反应水排出，进一步的减缓外部的沉淀池负担以及过滤装置的负担。

通过采用前述技术方案，本实用新型的有益效果是：设置有反应填料板是能将反应器塔内部空间分隔为混合反应区和清液静置区分别进行不同程度的反应，并且进行反应程度的反应，设置位置也接近反馈式液循环模块，能让比较纯净的反应水排出，进一步的减缓外部的沉淀池负担以及过滤装置的负担；设置有液气混合搅拌杆，并且在驱动电机的驱动下进行不同幅度的转动，带动水液的混合，水液在搅拌的时候形成滴漏形状的液流，而且是循环式的液流，能增加整个反应水体的混合度，也使得底部的液体能翻到上端，不会沉淀；设置有反馈式液循环模，能保护液位感应器延长其使用寿命，减缓液体侵蚀；还能在液位比较高的时候保持排气状态，并且能比较迅速和稳定的让液位感应器感应到液位，进行多余的反应液排出。

附图说明

图1为整体系统图。

图2为反应填料板结构图。

图3反馈式液循环模块整体结构图。

图4反馈式液循环模块截面图。

具体实施方式

下面通过实施例，结合附图，对本实用新型的技术方案作作为优选具体的说明：

如图1所示，一种高反应度螺旋式自循环厌氧反应器，包括反应器塔身1，反应器塔身一般都做成圆柱形状，底部焊接设置支撑脚进行保持竖直设置，其中：反应器塔身内插入设置液气混合搅拌杆2、反应填料板106、反馈式液循环模块3，反应填料板横向设置在反应器塔身将反应器塔内部空间分隔为混合反应区4和清液静置区5，如图2所示结构反应填料板采用现有技术由若干切割成圆形的波浪填料板101多干层堆叠后由焊接圈102焊接牢固后，再在焊接圈外连接调距离用的调距圈103，然后将调距圈焊接在反应器塔身内壁即可，焊接圈和调距圈会一体弯折L形状挂片结构用于悬置，使得可以替换内部的填料板；

混合反应区设置液气混合搅拌杆，液气混合搅拌杆从反应器塔身的底水密设置口6中插入，所述液气混合搅拌杆包括驱动横杆7、搅拌分支杆8，驱动横杆等距离设置圆环形状的焊接环套9，焊接环套会套合驱动横杆后并焊接固定，然后驱动横杆向外竖直焊接或者螺接设置搅拌分支杆10；

如图1的底下部分所示，搅拌分支杆两只一组上下在同一轴线上设置。上下设置的搅拌分支杆既能搅拌上部分也能搅拌下部分。搅拌分支杆设置有长杆组21和短杆组22，两者等距离间隔交错重复设置总计两组，两长一短，这样的长杆组合短杆组的组合使用能使得水液在搅拌的时候形成滴漏形状的液流，而且是循环式的液流，能增加整个反应水体的混合度，也使得底部的液体能尽量的翻到上端，不会沉淀。

而在图1的液气混合搅拌杆尾端所示的情况，液气混合搅拌杆尾端是从设置装置孔的密封法兰片中露出在反应器塔身外，并且设置轴承结构加强转动效果，具体和现有技术的绞肉机横向刀片驱动结构一致，或是本技术领域的底部插入的搅拌液桨密封结构一致，液气混合搅拌杆尾端还设置旋转驱动电机11，旋转驱动电机会利用机轴套合液气混合搅拌杆尾端，如果需要调速，那么可以中间还设置一个调速器104，用于调节具体液气混合搅拌的转动速度，调节混合强度；所述清液静置区的向外设置顶排液管12，因为沼气是含有大量水汽的，以及在反应的时候也需要更加反应的时间反应液有耗损所以要投入新的反应液，所以需要一种循环，这种顶排液管用于上述沼气水汽以及换液造成的过量的反应液情况；

如图3、4所示顶排液管在反应器塔身内部的外壁上直接焊接上设置反馈式液循环模块虽然图3和4的右侧壁是平直的但这里仅仅是为了更好地表达，在实际中会设置成不同的弧度使其更好地焊接，所述反馈式液循环模块截面为梯形，顶部直径小，底部直接大，顶部设置滤气盖片13，滤气盖片设置若干排气滤孔14，底部无底，侧壁上设置顶排液管接入口15，匹配顶排液管接入口，反馈式液循环模块设置截面L形状的反馈盒16，反馈盒通过顶排液管向外排液；

混合反应区底部还设置沼气排入管17，反应器塔身在清液静置区的顶部为锥形截面，顶部中央设置沼气排出管18，反应器塔身在混合反应区底部也是锥形底，中央设置反应液换液排出管19，使用水泵导入或者排出反应液，沼气通过沼气排入管进入早已经放满了反应液的反应器塔身的内部腔体重，放入的液体最高液体液位等于反馈式液循环模块顶部高度或小于反馈式液循环模块顶部高度的20cm处，并加入除了石灰水之外其他用于脱硫的反应液，液气混合搅拌杆开始运作进行横向的搅拌，通过搅拌使得石灰水以及脱硫的反应液反应液始终保持最大反应度用的悬浊状态，达到本发明创造的第一目的，沼气完成脱硫后向上升，经过填料板，因为填料板的阻碍作用能，所以能最大层度的保证透气以及沼气在混合反应区4反应后再进入清液静置区5，实现增加反应度有点；反馈式液循环模块拥有特殊的反馈沉降作用，也就是如图4所示，液面到底反馈式液循环模块的顶部接近位置，但是因为气压的情况使得反馈式液循环模块内部的液位要相对比外部的液位要低，而刚刚好设置在作为优选所述反馈盒中设置液位感应器20。液位感应器设置在反馈盒中能会因为气压的作用在整个反应器身中长时间的水位浸泡状态时候会被反馈盒的盒壁隔开水液，防止腐蚀增加液位感应器的使用寿命。在液位更高的情况下，比如已经接近了顶部的排气口那么反馈盒的中的液位才回高出充满整个盒内腔105，一旦高出，我们就可以启动排液了，这样就不用怕顶部溢出反应液了。

作为优选所述搅拌分支杆至少两只一组上下在同一轴线上设置。上下设置的搅拌分支杆既能搅拌上部分也能搅拌下部分。

作为优选所述搅拌分支杆设置有长杆组21和短杆组22，两者等距离间隔交错重复设置。长杆组合短杆组的组合使用能使得水液在搅拌的时候形成滴漏形状的液流，而且是循环式的液流，能增加整个反应水体的混合度，也使得底部的液体能翻到上端，不会沉淀。

作为优选所述反应填料板的设置位置为反应器塔身的中央位置，或接近反馈式液循环模块下方20~50cm位置。这种设置1是能将反应器塔内部空间分隔为混合反应区4和清液静置区5分别进行不同程度的反应，并且进行反应程度的反应，设置位置也接近反馈式液循环模块，能让比较纯净的反应水排出，进一步的减缓外部的沉淀池负担以及过滤装置的负担。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。