一种高效污水处理装置的制作方法

本实用新型属于污泥处理设备技术领域，具体涉及一种高效污水处理装置。

背景技术：

污水处理装置中重要的装置就是污泥脱水机，污泥脱水机的工作过程是：来自污泥浓缩池的沉淀污泥，经污泥切割机破碎后，由污泥进料泵输送，与絮凝剂投配系统送入的配制好的药液合并一起，混合进入离心脱水机，污泥经脱水机分离后成固/液两相，液相（澄清液或分离液）直接排放或送至沉淀池，固相（脱水污泥）则由螺旋输送机排出。

现有技术中关于污泥脱水机的技术文献也较多，例如申请号为201220390358.6的实用新型专利公开了一种高干度污泥脱水卧螺离心机，由机架，安装在机架上的离心机旋转体和液压马达差速器和液压站装置构成的液压系统组成，所述离心机旋转体包括转鼓，安装在转鼓内的螺旋，位于转鼓大端上的进料装置，进料装置的进料管延伸进螺旋内，转鼓设有直段和锥段，直段大端设有液相出口，锥段末端设有排渣口，离心机的转鼓邮箱工作长度与直径之比设计在4-4.3范围内。

例如申请号为201420434158.5的实用新型专利公开了一种污泥脱水用卧螺离心机，包括机架、罩壳、转鼓、转子和絮凝装置，罩壳安装在机架上，罩壳上设有液相出口和固相出口，转子安装于转鼓内，转子表面设有推料螺旋和分料口，絮凝装置安装于转子内，絮凝装置包括搅拌转杆，搅拌转杆上安装有螺旋叶片和桨板，搅拌螺杆的一端连接有搅拌电机，转子一端安装有第一轴承，第一轴承上连接有第一传动电机，第一轴承上设有进料口，转子的另一端安装有第二轴承，第二轴承通过差速器与第二传动电机相连接，转子与第二轴承之间安装有挡液板，挡液板上开设有溢水口，机架两侧均安装有成轴承座，第一轴承和第二轴承均通过轴承座安装于机架上，第一传动电机、第二传动电机和搅拌电机均安装于机架上，第一传动电机通过皮带与第一轴承相连接，第二传动电机通过皮带与差速器相连接。

正如上面讲述的现有技术中的离心机，在使用过程中，转鼓的进料仅仅依靠进料口进入的污泥本身的喷射作用来进行进料，并且转鼓的出料口一般都设置在靠近固相出口端的转鼓上，由于转鼓内部为封闭结构，因此，在使用过程中经常出现部分污泥粘附在转鼓端部，使用后非常难以清洗，严重腐蚀转鼓。

技术实现要素：

本实用新型为了解决现有离心机由于污泥无法全部排出转鼓而导致容易腐蚀的问题，而提供一种高效污水处理装置，既能够快速的排出掉污泥，防止污泥长期粘附在转鼓的内部而发生腐蚀的问题，同时还能够大大提高污泥固液分离的效果。

为解决技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种高效污水处理装置，包括机架，机架上经轴承安装有转鼓，机架上安装有用于带动转鼓转动的驱动电机，转鼓的内部为中空结构，转鼓包括直线段和锥形段，直线段和锥形段的外围均设置有螺旋叶片，锥形段配设有进料口，转鼓的外围设置有安装在机架上的罩壳，直线段侧的罩壳上设置有液相出口，锥形段侧的罩壳上设置有固相出口，直线段上开设有出料口，其特征在于，所述转鼓内设置有转动轴，转动轴的外围设置有第二螺旋叶片，转动轴延伸出锥形段并配设有进料口，转动轴上靠近锥形段端部的位置设置有出料端口，所述机架上设置有用于带动转动轴在转鼓内转动的第二驱动电机，所述出料口设置在第二螺旋叶片的尾部，并且出料口靠近液相出口。

所述出料口设置有多个，并且各个出料口均匀的开设在转鼓的圆周方向。

所述转鼓的内径设有变径段，变径段位于靠近液相出口的端部，变径段的内径从靠近液相出口至远离液相出口的方向逐渐增大；所述出料口包括液相出料口和固相出料口，液相出料口靠近液相出口，固相出料口远离液相出口。

所述液相出料口和固相出料口相互交错设置。

所述第二螺旋叶片的螺旋方向与第一螺旋叶片的螺旋方向相反，第一螺旋叶片和第二螺旋叶片的旋转方向相反。

所述转鼓的两端安装有轴承，转动轴经轴承套设在转鼓上。

本实用新型的工作过程是：

加入有絮凝剂的污泥通过进料口进入到转动轴上，并且在靠近锥形段端部的出料端口中喷出，污泥在转动轴外围的第二螺旋叶片的挤压推动作用下，污泥实现第一次分离，分离后的液相和固相分别通过液相出料口和固相出料口分别进入到转鼓与罩壳之间，在螺旋叶片的再次挤压作用下完成固液分离。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的高效污水处理装置在使用过程中加入有絮凝剂的污泥通过进料口进入到转动轴上，并且在靠近锥形段端部的出料端口中喷出，污泥在转动轴外围的第二螺旋叶片的挤压推动作用下，污泥实现第一次分离，分离后的液相和固相分别通过液相出料口和固相出料口分别进入到转鼓与罩壳之间，在螺旋叶片的再次挤压作用下完成固液分离。相比于现有技术，本实用新型进入的污泥能够在转鼓的内部首先进行预分离，然后再通过螺旋叶片进行深度分离，在相同设备体积小，能够提高固液分离的效果；同时本实用新型通过第二螺旋叶片能够使得污泥顺利完全排除，相比于现有技术，能够防止污泥在转鼓内出现死角而腐蚀的问题，提高转鼓的使用寿命。

本实用新型通过在转鼓上设置多个出料口，使得从转鼓出来的物料能够均匀的进行分散，便于提高转鼓运转的工作稳定性。

本实用新型通过对转鼓内部变径段的设计，使得离心力较大的固相从固相出料口中排出，液相从液相出料口中排出，实现对固液的预分离，提高固液分离效果。

本实用新型螺旋叶片和第二螺旋叶片的螺旋方向相反，使得从转鼓出来的固相和液相受到的冲击力更加强大，便于对固相和液相再次实现分离，提高固液分离效果。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大图示意图；

图中标记：1、机架，2、转鼓，3、驱动电机，4、第二驱动电机，5、进料口，6、减速器，7、直线段，8、锥形段，9、螺旋叶片，10、罩壳，11、液相出口，12、固相出口，13、转动轴，14、挡液板，15、溢流口，16、第二螺旋叶片，17、出料端口，18、液相出料口，19、固相出料口。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本实用新型的保护范围。

结合附图，本实用新型的高效污水处理装置，包括机架1，机架1上经轴承安装有转鼓2，机架1上安装有用于带动转鼓2转动的驱动电机3，其中作为本实用新型一种选择的方式，驱动电机3的输出轴经皮带连接有减速器6，减速器6的输出轴与转鼓2连接，转鼓2的内部为中空结构，转鼓2包括直线段7和锥形段9，直线段7和锥形段8的外围均设置有螺旋叶片9，锥形段8侧连接有进料管4，进料管4穿出轴承并连接有进料口5，通过进料口5向转鼓内添加加入有絮凝剂的污泥，然后经过进料管4进入到转鼓5的内部，转鼓2的外围设置有安装在机架1上的罩壳10，其中罩壳与机架的连接处通过密封胶进行密封处理，直线段7侧的罩壳10上设置有液相出口11，其中直线段端部的转鼓上还连接有挡液板14，挡液板14上开设有溢流口15，挡液板14与罩壳之间形成液相流出的通道并与液相出口连通，本领域的技术人员都能明白和理解，在此不再赘述；锥形段8侧的罩壳10上设置有固相出口12，靠近液相出口11侧的直线段7上开设有出料口，所述转鼓2内设置有转动轴13，转动轴13的外围设置有第二螺旋叶片16，其中第二螺旋叶片16与转鼓2的内径相互配合，转动轴13延伸出锥形段8并配设有进料口5，转动轴13上靠近锥形段8端部的位置设置有出料端口17，即是说进料口5进入的污泥在进入锥形段8后便排出，所述机架1上设置有用于带动转动轴2在转鼓2内转动的第二驱动电机4，所述出料口设置在第二螺旋叶片16的尾部（这里的尾部只是远离进料口5的第二螺旋叶片的端部），并且出料口靠近液相出口11。

所述出料口设置有多个，并且各个出料口均匀的开设在转鼓2的圆周方向。

所述转鼓2的内径设有变径段，变径段位于靠近液相出口11的端部，变径段的内径从靠近液相出口11至远离液相出口11的方向逐渐增大；所述出料口包括液相出料口18和固相出料口19，液相出料口18靠近液相出口11，固相出料口19远离液相出口11，即是说液相出料口19设置在变径段的小径侧，固相出料口19开设在变径段的大径侧。

为了便于固液和液相的分来排放，所述液相出料口18和固相出料口19相互交错设置，即是说在设置有液相出料口的位置旁边的大径段不设置固相出料口，实现液相出料口和固相出料口的交错设置。

作为本实用新型一种优选的方式，所述第二螺旋叶片的螺旋方向与第一螺旋叶片的螺旋方向相反，第一螺旋叶片和第二螺旋叶片的旋转方向相反。

所述转鼓2的两端安装有轴承，转动轴13经轴承套设在转鼓2上。

本实用新型的高效污水处理装置在使用过程中加入有絮凝剂的污泥通过进料口进入到转动轴上，并且在靠近锥形段端部的出料端口中喷出，污泥在转动轴外围的第二螺旋叶片的挤压推动作用下，污泥实现第一次分离，分离后的液相和固相分别通过液相出料口和固相出料口分别进入到转鼓与罩壳之间，在螺旋叶片的再次挤压作用下完成固液分离。相比于现有技术，本实用新型进入的污泥能够在转鼓的内部首先进行预分离，然后再通过螺旋叶片进行深度分离，在相同设备体积小，能够提高固液分离的效果；同时本实用新型通过第二螺旋叶片能够使得污泥顺利完全排除，相比于现有技术，能够防止污泥在转鼓内出现死角而腐蚀的问题，提高转鼓的使用寿命。

本实用新型通过在转鼓上设置多个出料口，使得从转鼓出来的物料能够均匀的进行分散，便于提高转鼓运转的工作稳定性。

本实用新型通过对转鼓内部变径段的设计，使得离心力较大的固相从固相出料口中排出，液相从液相出料口中排出，实现对固液的预分离，提高固液分离效果。

本实用新型螺旋叶片和第二螺旋叶片的螺旋方向相反，使得从转鼓出来的固相和液相受到的冲击力更加强大，便于对固相和液相再次实现分离，提高固液分离效果。