一种垃圾渗滤液除油系统及方法与流程

本发明属于垃圾处理领域，具体涉及一种垃圾渗滤液除油系统及方法。

背景技术：

目前垃圾焚烧发电厂，其主要燃料为生活垃圾，但生活垃圾在实际收运过程中，不可避免的参杂了厨余垃圾以及餐厨垃圾，有些较为落后的，没有单独餐厨垃圾处理设施和收运体系的地区，甚至是将餐厨垃圾与生活垃圾混合收集后，运送至垃圾焚烧发电厂，如此一来导致生活垃圾焚烧厂的渗滤液含油量大幅上升，该部分动植物油无法经过目前主流渗滤液厌氧反应器降解，最终将动植物油排放至后续生化系统中。由于生化系统泥水分离设施为超滤膜集成设备，超滤膜组件几乎没有动植物油耐受能力，因此动植物油经超滤膜组件截留后，大面积堵塞膜孔，超滤系统生产能力急剧下降，化学清洗频次增加，直接影响到垃圾焚烧厂渗滤液的全量处理，最终导致垃圾焚烧厂减产甚至停产。因此对垃圾渗滤液进行动植物油去除，具有十分重要的意义。

技术实现要素：

本发明提供一种垃圾渗滤液除油系统及方法，旨在降低垃圾渗滤液中的动植物油含量，使得超滤系统进料料液中的含油量达到超滤膜组件设计要求，保护超滤膜组件不被动植物油堵塞膜孔，解决垃圾渗滤液中动植物油脂含量大而影响超滤膜组件正常工作的问题。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种垃圾渗滤液除油系统，其包括依次连通的均衡池、混合反应池、絮凝沉淀箱及溶气式气浮装置，所述均衡池用于将碳源补水和垃圾渗滤液厌氧反应器的厌氧出水按设定比例混合得反应液，所述混合反应池用于调节反应液的ph并同时添加絮凝剂，所述絮凝沉淀箱用于将悬浮物沉降转化为污泥并排出系统，所述溶气式气浮装置用于去除反应液上方的浮渣及浮油并向ao生化处理系统输送含油量达标的清液。

在上述除油系统的基础上，本发明还可以有如下进一步的具体选择。

具体的，所述混合反应池上设有液碱加药泵、pac加药泵和pam加药泵。

具体的，ao生化处理系统是指常规的利用厌氧好氧工艺法进行污水处理的处理系统，包括ao池等。

此外，本发明还提供了利用上述除油系统进行垃圾渗滤液除油的方法，其包括如下步骤：

s1.将垃圾渗滤液投入厌氧反应器中进行厌氧发酵处理，获得cod值为5000-6000的厌氧出水；

s2.将所述厌氧出水与cod值为55000-65000的碳源补水按照6-7：1的体积比投入均衡池中混合得反应液；

s3.将反应液送入混合反应池后，加液碱调节ph至8.5-9.0，同时添加絮凝剂,混合搅拌，然后将混合液通入絮凝沉淀箱中静置沉淀并将沉淀至底部的污泥外排，静置沉淀后的上清液溢流至溶气式气浮装置中进行气浮除油、除渣，除油且除渣后即得含油量达标的清液并溢流至ao生化处理系统。

在除油工艺点选取方面，经大量实验室试验，本方案选择厌氧出水与碳源补水混合的均衡池渗滤液作为除油工艺点，除油效果最佳。其优点在于含油量相较渗滤液原液而言，经过厌氧后的渗滤液含油量已大幅降低，其次在于厌氧出水与碳源补水混合后，水质ph至与碱度均高于渗滤液原液，即有利于油脂破乳化，又有有利于减少调节ph所需的烧碱投加量；水质ss大幅低于渗滤液原液，可减少除油工序中的絮凝剂加药量，以及过程中的浮渣副产物产生量；因此选取该工艺点增加除油设备，即保障了生化系统进料前动植物油得以有效降低，不至于影响超滤膜组件性能，还可大幅降低设备投资，后期运行药剂投加成本也相应降低。

在上述技术方案的基础上，本发明还具有如下进一步的具体选择。

具体的，s2中厌氧出水与碳源补水按比例混合后所得反应液的ph在7.3-7.8之间、悬浮物含量在4000mg/l以下、含油量在400-500mg/l之间。

具体的，s3中所述絮凝剂为pac水溶液和pam水溶液。

具体的，pac水溶液的浓度为20wt％,pac水溶液投加量为反应液总质量的2‰,pam水溶液的浓度为2wt‰,pam水溶液投加量为反应液总质量的5-8％。

具体的，s3中混合液通入絮凝沉淀箱后静置沉淀的时间为2-3h,静置沉淀后溢流出的上清液中悬浮物含量在800mg/l以下。

具体的，s3中除油且除渣后的清液的含油量在50mg/l以下。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、选择厌氧出水与碳源补水混合后的反应液进行除油比现有技术中针对含油量高的垃圾渗滤液原液进行的直接除油相比，臭气产生量小，易控制，废水中的浮渣与悬浮物远比原液低，设备投资降低，操作难度减小，后期药剂投加量大幅减少，运行成本大幅降低。

2、经过本发明提供的系统及方法处理后，垃圾渗滤液中的动植物油去除率可达90％以上，产水水质满足ao生化系统及超滤膜组件接受能力，完全解决了因动植物油含量高超滤膜堵塞引发的渗滤液减产现象。

附图说明

图1为本发明提供的一种垃圾渗滤液除油系统及方法的流程示意图；

图2为本发明提供的垃圾渗滤液除油系统中溶气式气浮装置的示意图。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

以下实施例中所用到的方法若无特别说明则均为常规方法,所用到的药品若无特别说明则均为市售产品。

如图1所示，本发明提供一种垃圾渗滤液除油系统，其包括依次连通的均衡池、混合反应池、絮凝沉淀箱及溶气式气浮装置，所述均衡池用于将碳源补水和垃圾渗滤液厌氧反应器的厌氧出水按设定比例混合得反应液，所述混合反应池用于调节反应液的ph并同时添加絮凝剂，所述絮凝沉淀箱用于将悬浮物沉降转化为污泥并排出系统，所述溶气式气浮装置用于去除反应液上方的浮渣及浮油并向ao生化处理系统输送含油量达标的清液。具体的，所述混合反应池上设有液碱加药泵、pac加药泵和pam加药泵；ao生化处理系统是指常规的利用厌氧好氧工艺法进行污水处理的处理系统，包括ao池等。

实施例1

一种垃圾渗滤液除油的方法，其包括如下步骤：

s1.将垃圾渗滤液投入厌氧反应器中进行厌氧发酵处理，获得cod值约为5500的厌氧出水；

s2.将所述厌氧出水与cod值约为60000的碳源补水按照7：1的体积比投入均衡池中混合得反应液，所得反应液的ph约为7.5、悬浮物含量在4000mg/l以下、含油量在400-500mg/l之间；

s3.将反应液送入混合反应池后，加液碱调节ph至8.5-9.0，同时添加絮凝剂为pac水溶液和pam水溶液,pac水溶液的浓度为20wt％,pac水溶液投加量为反应液总质量的2‰,pam水溶液的浓度为2wt‰,pam水溶液投加量为反应液总质量的5％，混合搅拌，然后将混合液通入絮凝沉淀箱中静置沉淀约2.5h使上清液中ss≤800mg/l,沉淀期间持续将底部的污泥外排，静置沉淀后的上清液溢流至溶气式气浮装置中进行气浮除油、除渣，除油且除渣后即得含油量达标的清液并溢流至ao生化处理系统，经检测该清液的动植物含量约为40mg/l,满足ao生化系统接受和降解能力,经生化系统微生物进一步降解，进入超滤系统的渗滤液动植物油含量将＜10mg/l,完全满足超滤膜组件的耐受能力。

实施例2

一种垃圾渗滤液除油的方法，其包括如下步骤：

s1.将垃圾渗滤液投入厌氧反应器中进行厌氧发酵处理，获得cod值约为5000的厌氧出水；

s2.将所述厌氧出水与cod值为约为65000的碳源补水按照6：1的体积比投入均衡池中混合得反应液，所得反应液的ph约为7.3、悬浮物含量在4000mg/l以下、含油量在400-500mg/l之间；

s3.将反应液送入混合反应池后，加液碱调节ph至8.5-9.0，同时添加絮凝剂为pac水溶液和pam水溶液,pac水溶液的浓度为20wt％,pac水溶液投加量为反应液总质量的2‰,pam水溶液的浓度为2wt‰,pam水溶液投加量为反应液总质量的5％，混合搅拌，然后将混合液通入絮凝沉淀箱中静置沉淀约3h使上清液中ss≤800mg/l,沉淀期间持续将底部的污泥外排，静置沉淀后的上清液溢流至溶气式气浮装置中进行气浮除油、除渣，除油且除渣后即得含油量达标的清液并溢流至ao生化处理系统，经检测该清液的动植物含量约为45mg/l,满足ao生化系统接受和降解能力,经生化系统微生物进一步降解，进入超滤系统的渗滤液动植物油含量将＜10mg/l,完全满足超滤膜组件的耐受能力。

实施例3

一种垃圾渗滤液除油的方法，其包括如下步骤：

s1.将垃圾渗滤液投入厌氧反应器中进行厌氧发酵处理，获得cod值为6000的厌氧出水；

s2.将所述厌氧出水与cod值为55000的碳源补水按照7：1的体积比投入均衡池中混合得反应液，所得反应液的ph约为7.8、悬浮物含量在4000mg/l以下、含油量在400-500mg/l之间；

s3.将反应液送入混合反应池后，加液碱调节ph至8.5-9.0，同时添加絮凝剂为pac水溶液和pam水溶液,pac水溶液的浓度为20wt％,pac水溶液投加量为反应液总质量的2‰,pam水溶液的浓度为2wt‰,pam水溶液投加量为反应液总质量的5％，混合搅拌，然后将混合液通入絮凝沉淀箱中静置沉淀约2h使上清液中ss≤800mg/l,沉淀期间持续将底部的污泥外排，静置沉淀后的上清液溢流至溶气式气浮装置中进行气浮除油、除渣，除油且除渣后即得含油量达标的清液并溢流至ao生化处理系统，经检测该清液的动植物含量约为47mg/l,满足ao生化系统接受和降解能力,经生化系统微生物进一步降解，进入超滤系统的渗滤液动植物油含量将＜10mg/l,完全满足超滤膜组件的耐受能力。

需要说明的是，在上述各实施例中静置沉淀后的上清液溢流至溶气式气浮装置内后，其除油除渣的具体工作原理如下：

如图2所示，在溶气式气浮装置中，通过溶气泵将上清液在溶气式气浮装置内进行内循环，当溶气泵吸入液体的同时，溶气泵入口形成负压，空气通过溶气泵入口吸气口与液体一同吸入泵腔，经过溶气泵高速旋转的叶轮剪切，气体溶入液体中，通过调整在溶气泵入口的吸气口开度，达到高度弥散的微气泡以满足最大携气量的要求，这些携气溶液经过溶气罐短暂稳定后通过溶气释放口释放回到气浮装置内，将产生大量微小气泡，微小气泡会裹挟乳化油以及部分悬浮物上升，将所有去除的动植物乳化油带至水面，并通过水面刮渣机将浮渣、浮油挂至浮渣槽，排除系统外，除油效率可达90％以上，从而达到去除动植物油的目的。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。