一种环氧树脂生产废水的资源化处理工艺的制作方法

本发明涉及水处理领域，尤其涉及环氧树脂生产废水的资源化处理。

背景技术：

环氧树脂是一类重要的热固性树脂，具有优良的化学稳定性、耐腐蚀性，它与各种材料的點接性能好、机械强度高，使用工艺灵活，因此，广泛应用于电子电器、涂料、复合材料等多个领域。

尽管环氧树脂拥有诸多优异的性能和广泛用途，以及巨大的发展前景，但其生产过程中产生大量废水，其成分复杂，平均生产每吨产品将产生废水1.5-2.5吨。废水主要污染物为未反应完的单体环氧氯丙烧、溶剂甲苯或甲基异丁基、碱液，及反应过程中产生的副产物、固体高聚物、甘油及异丙醇等。废水含盐100000~200000mg/l，cod高，其中卤素有机物结构稳定，对生物的抑制性毒性大，很难对其废水进行有效处理。

国内外对高浓度的环氧树脂废水还没有理想的处理方法，为了解决这一问题，一直投入大量的人力物力进行研究。目前在用和正在研究的处理方法主要有：焚烧法；活性碳纤维吸附法；络合萃取方法；化学氧化法；生物处理法；物化与生化相结合处理法等。这些处理方法无法资源化利用废水中的盐，造成资源浪费。

此外，现有的技术中公开了一种工业废水中无机盐的提取方法及工业废水的资源化利用方法（cn103224261b)，包括将工业废水蒸发浓缩，得固体无机盐，将固体无机盐在小于或等于1000℃的温度下与含氧气体接触，碳化得高纯度无机盐，该技术可以实现盐的资源化利用，但是应用时能耗，成本高，不利于广泛使用。

技术实现要素：

本发明针对现有技术中存在的问题，公开了一种环氧树脂生产废水的资源化处理工艺，本发明通过多步工艺的结合处理，解决了环氧树脂生产废水的排放对环境造成的严重污染问题，利用低成本低能耗的方式回收了工业盐，同时利用生化方式处理母液，降低了处置成本，具有良好的环境效应。

本发明是这样实现的：

一种环氧树脂生产废水的资源化处理工艺，其处理工艺步骤如下：

步骤一、在环氧树脂生产废水中加入酸或碱调节ph至8~9，后加入聚合氯化铝（pac）、聚丙烯酰胺（pam）进行混凝，上清液进入mvr系统；泥水混合物进板框压滤；

步骤二、步骤一中的上清液，调节ph=7后，通入mvr蒸发器蒸发，得到氯化钠粗盐，母液和馏出液；

步骤三、在步骤二中得到氯化钠粗盐中加入醇，所述的醇的添加量为粗盐质量5~7倍，搅拌清洗1h~2h，过滤，在105℃烘干12~24h；烘干后的盐重复上述步骤进行二次清洗，烘干后得到工业级氯化钠盐；

步骤四、将步骤二中蒸发馏出液和母液混合，加入酸或碱调节ph至3~4，加入硫酸亚铁和双氧水进行芬顿反应，根据水质情况调整不同比例，硫酸亚铁比双氧水在1:1~1:5，反应时间为3~4h，控制反应温度为90℃；反应结束后加入酸或碱调节ph至9~10，加入pam混凝，上清液进入生化系统，泥水混合物进板框压滤；

步骤五、在步骤四的上清液中加入酸或碱调节ph至6~9，控制废水的tds为10000~20000mg/l；

步骤六、将步骤五中废水通入厌氧反应装置，控制温度为25~35℃，停留时间为12~48h；

步骤七、将步骤六中的出水，调节ph至7~9，通入好氧反应装置，控制温度为25~35℃，溶解氧为2~4mg/l，反应时间为24~48h；

步骤八、将步骤七中的出水通入深度氧化池，利用氧化剂在催化剂作用下催化氧化剩余有机物，处理达标后直接排放。

进一步，所述的调节ph的酸性试剂为盐酸，碱性试剂为氢氧化钠。

进一步，所述的步骤三中加入的醇为甲醇、乙醇或异丙醇中的一种或者两种、三种组合使用。

进一步，所述的步骤四中的硫酸亚铁和双氧水投加方式为分批次等量投加，双氧水投加量在2%~8%，间隔时间为10min。

进一步，所述的步骤六中的厌氧反应装置为接种厌氧耐盐菌的abr厌氧折流反应器，所述厌氧耐盐菌包括水生产碱杆菌、蜡样芽胞杆菌、无色杆菌、弯曲芽孢杆菌；所述的耐盐菌固载在1~10mm的生物活性炭上。

进一步，所述的步骤七中的好氧反应装置为在生物活性炭反应器中接种好氧耐盐菌，所述好氧耐盐菌包括：红球菌属、韦氏杆菌、普罗威登斯菌、赖氨酸芽孢杆菌；所述的耐盐菌固载在40~120目的生物活性炭上。

进一步，所述的步骤八中的深度氧化所用氧化剂为臭氧、双氧水中的一种或两种，所述催化剂为负载金属氧化物的柱状颗粒活性炭催化剂，其粒径为20~30mm。

本发明与现有技术的有益效果在于：

1.利用高效复合耐盐菌对蒸发母液与馏出液的混合液进行生化处理，无需对混合液进行高倍数稀释，减少了运行成本；

2.通过醇洗的方式对粗盐进行精制提纯，在实现废水达标排放的同时，还能利用操作简单，低成本的方式实现盐的资源化。

附图说明

图1为本发明一种环氧树脂生产废水的资源化处理工艺的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚，明确，以下列举实例对本发明进一步详细说明。应当指出此处所描述的具体实施仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，本发明的工艺流程为：先将环氧树脂生产废水经混凝过滤后，去除废水中的悬浮杂质；然后对进行蒸发结晶，得到粗盐和母液；通过精洗粗盐得到工业盐；母液与蒸发馏出液混合后，经芬顿氧化、生化、深度氧化处理后达标排放。以下列举具体的实例进行说明：

实施例1

需要处理的环氧树脂生产废水特征为：ph=12.5，codcr=42000mg/l，cl^-=145000mg/l，总盐为220000mg/l。

具体操作步骤如下

1）首先加入盐酸ph至8.5，后加入pac、pam进行混凝，过滤；上清液进入mvr系统；泥水混合物进板框压滤；

2）将步骤1）中的上清液，调节ph=7后，通入mvr蒸发器蒸发，得到氯化钠粗盐，母液和馏出液；

3）在步骤2）中的粗盐中加入一定量的甲醇，搅拌清洗2h，过滤，在105℃烘干24h；烘干后的盐重复上述步骤进行二次清洗，烘干后得到氯化钠盐，此时氯化钠盐中toc含量小于10mg/kg；

4）将步骤2）中的蒸发馏出液和母液混合，加入硫酸调节ph=4，加入硫酸亚铁和双氧水进行芬顿反应，双氧水投加量为7%，反应时间为4h，控制反应温度为90℃；反应结束后加入液碱调节ph至10，加入pam混凝，上清液进入生化系统，泥水混合物进板框压滤；

5）在步骤4）的上清液中加入硫酸调节ph至7~8，控制废水的tds为10000mg/l；

6）将步骤5）中废水通入厌氧反应装置，控制温度为28℃，停留时间为24h；

7）将步骤6）中的出水，调节ph至7~8，通入好氧反应装置，控制温度为28℃，溶解氧为2.5mg/l，停留时间为24h；

8）将步骤7）中的出水通入深度氧化池，利用氧化剂在催化剂作用下催化氧化剩余有机物，处理达标后直接排放。

实施例2

需要处理的环氧树脂生产废水特征为：ph=7.7，codcr=28000mg/l，cl^-=104000mg/l，总盐为180000mg/l。

具体操作步骤如下

1）首先加入盐酸ph至8.5，后加入pac、pam进行混凝，过滤；上清液进入mvr系统；泥水混合物进板框压滤；

2）将步骤1）中的上清液，调节ph=7后，通入mvr蒸发器蒸发，得到氯化钠粗盐，母液和馏出液；

3）在步骤2）中的粗盐中加入一定量的异丙醇，搅拌清洗2h，过滤，在105℃烘干24h；烘干后的盐重复上述步骤进行二次清洗，烘干后得到氯化钠盐，此时氯化钠盐中toc含量小于10mg/kg；

4）将步骤2）中的蒸发馏出液和母液混合，加入硫酸调节ph=4，加入硫酸亚铁和双氧水进行芬顿反应，反应时间为4h，双氧水投加量为3%，控制反应温度为90℃；反应结束后加入液碱调节ph至10，加入pam混凝，上清液进入生化系统，泥水混合物进板框压滤；

5）在步骤4）的上清液中加入硫酸调节ph至7~8，控制废水的tds为1%；

6）将步骤5）中废水通入厌氧反应装置，控制温度为28℃，停留时间为24h；

7）将步骤6）中的出水，调节ph至7~8，通入好氧反应装置，控制温度为28℃，溶解氧为2mg/l，停留时间为24h；

8）将步骤7）中的出水通入深度氧化池，利用氧化剂在催化剂作用下催化氧化剩余有机物，处理达标后直接排放。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，譬如对于双氧水投加量为混合液总量2%~8%当中的某个数值，双氧水投加量为混合液总量2%或者8%都为本发明所保护；或者硫酸亚铁的投加量为混合液总量0.6%~0.7%当中的某个数值；或者其他的数值范围中的某个端点值或区间范围的数值，这些改进也应视为本发明的保护范围。