一种养猪废水深度脱色处理工艺的制作方法

本发明属于污水处理技术领域，尤其涉及了一种养猪废水深度脱色处理工艺。

背景技术：

年来随着国民经济的飞速发展，我国畜牧养殖业也逐步壮大，大批集约化、规模化养殖场相继建成，同时也带来了相对集中的环境污染问题。养猪场空气中的甲烷、硫化氢、氨等恶臭气体污染了周边及下风口空气，大量的液体代谢物、猪舍冲洗废水以及部分散落的猪饲料等使得养猪场的废水污染严重；传统的猪场废水处理技术主要是水解酸化、a/o组合工艺，尽管处理出水基本能达到《畜禽养殖业污染物排放标准》(gb18596-2001)，但是出水中仍然含有一些生物难以降解的有机物，cod、色度均较高，所以仍需对猪场生化出水做深度处理。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提出了一种养猪废水深度脱色处理工艺，很好的解决了养猪废水深度脱色的问题。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种养猪废水深度脱色处理工艺，包括以下步骤：

(1)养猪废水经固液分离，分离渣做堆肥处理，分离液进入调节池，经生化处理和二沉池后的废水进入混凝磁分离机；

(2)混凝磁分离机加入磁粉和高效混凝脱色剂，进行絮凝沉淀磁分离；

(3)将混凝磁分离机的出水进行臭氧催化氧化处理，即完成养猪废水的深度脱色。

进一步的，所述高效混凝脱色剂的制备方法如下：

a.制备混凝剂：将铁锈、废盐酸和水按(1～2g)∶(5～9g)∶1l的比例混合搅匀，静置5～10min，取上清液，并记为a液，a液即为混凝剂；

b.制备脱色剂：按重量份计比例1∶3∶2∶15称取三聚氰胺、双氰胺、氯化铵和甲醛，先将称取全部的三聚氰胺、双氰胺、氯化铵置于玻璃容器中，再将称取甲醛总量的60％置于玻璃容器中，开始搅拌升温，当温度稳定在45～55℃时再向玻璃容器中加入余下的40％甲醛，缓慢升温至60～75℃，反应1～3h后，反应完成后慢慢降温，取出反应物为脱色剂；

c.将脱色剂和a液(a液中以fecl3的含量计量)以1∶(4～5)重量份的比例加入玻璃容器中，进行加热搅拌，温度控制在50～70℃，搅拌速率为100～150r/min，反应时间2～4h；反应完成后冷却至室温得到高效混凝脱色剂，然后将高效混凝脱色剂密封保存。

进一步的，所述铁锈中的fe2o3含量为90～95％；废盐酸中的hcl含量为15～30％。

进一步的，所述铁锈取至钢铁厂，废盐酸取至于工业副产物。

进一步的，所述磁粉投加量为总处理水质量的0.0005％～0.03％；高效混凝脱色剂投加量为500～1000mg/l，停留时间为15～60min。

进一步的，所述臭氧催化氧化处理中产生的臭氧产量为1kgo3/h，处理时间为1～2h。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、将磁混凝高效沉淀技术应用于养猪废水深度脱色，在实现快速沉淀的同时使混凝絮凝反应的架桥、吸附、扑捉能力得到进一步提升，强化了脱色处理效果。

2、高效混凝脱色剂采用了工业废弃物制取，不仅节约了生产成本，而且给废弃物提供了处理途径，是一种自主研发的绿色生产产品。

附图说明

图1为本发明处理步骤流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

具体实施例一：

如图1所示，本发明所述的一种养猪废水深度脱色处理工艺，包括以下步骤：

(1)养猪废水经固液分离，分离渣做堆肥处理，分离液进入调节池，经生化处理和二沉池后的废水进入混凝磁分离机；

(2)混凝磁分离机加入磁粉和高效混凝脱色剂，进行絮凝沉淀磁分离；

(3)将混凝磁分离机的出水进行臭氧催化氧化处理，即完成养猪废水的深度脱色。

本发明中步骤(2)中高效混凝脱色剂的制备方法如下：

a.制备混凝剂：将铁锈、废盐酸和水按(1～2g)∶(5～9g)∶1l的比例混合搅匀，静置5～10min，取上清液，并记为a液，a液即为混凝剂；

b.制备脱色剂：按重量份计比例1∶3∶2∶15称取三聚氰胺、双氰胺、氯化铵和甲醛，先将称取全部的三聚氰胺、双氰胺、氯化铵置于玻璃容器中，再将称取甲醛总量的60％置于玻璃容器中，开始搅拌升温，当温度稳定在45～55℃时再向玻璃容器中加入余下的40％甲醛，缓慢升温至60～75℃，反应1～3h后，反应完成后慢慢降温，取出反应物为脱色剂；

c.将脱色剂和a液(a液中以fecl3的含量计量)以1∶(4～5)重量份的比例加入玻璃容器中，进行加热搅拌，温度控制在50～70℃，搅拌速率为100～150r/min，反应时间2～4h；反应完成后冷却至室温得到高效混凝脱色剂，然后将高效混凝脱色剂密封保存。

本发明中，所述铁锈中的fe2o3含量为90～95％；废盐酸中的hcl含量为15～30％，铁锈取至钢铁厂，废盐酸取至于工业副产物。

本发明步骤(2)将cod为800mg/l、色度为250倍的养猪废水二沉池出水引入混凝磁分离机中，并加入磁粉和高效混凝脱色剂，进行絮凝沉淀磁分离，磁粉投加量为总处理水质量的0.01％(磁粉回收系统的磁粉回收率达到99％以上)，高效混凝脱色剂投加量为600mg/l，停留时间为30min。

本发明步骤(3)将混凝磁分离机的出水进行臭氧催化氧化处理，臭氧产量1kgo3/h，处理时间1.5h。

处理后，废水cod降至280mg/l，色度降至60倍。

具体实施例二：

根据具体实施例一仅改变本发明步骤(2)将cod为800mg/l、色度为250倍的养猪废水二沉池出水引入混凝磁分离机中，并加入磁粉和混凝剂，进行絮凝沉淀磁分离，磁粉投加量为总处理水质量的0.01％(磁粉回收系统的磁粉回收率达到99％以上)，混凝剂投加量为600mg/l，停留时间为30min。

处理后，废水cod降至400mg/l，色度降至150倍。

具体实施例三：

根据具体实施例一仅改变本发明步骤(2)将cod为800mg/l、色度为250倍的养猪废水二沉池出水引入混凝磁分离机中，并加入磁粉和脱色剂，进行絮凝沉淀磁分离，磁粉投加量为总处理水质量的0.01％(磁粉回收系统的磁粉回收率达到99％以上)，脱色剂投加量为600mg/l，停留时间为30min。

处理后，废水cod降至450mg/l，色度降至80倍。

具体实施例四：

根据具体实施例一仅改变本发明步骤(2)将cod为800mg/l、色度为250倍的养猪废水二沉池出水引入混凝磁分离机中，并加入磁粉和高效混凝脱色剂，进行絮凝沉淀磁分离，磁粉投加量为总处理水质量的0.01％(磁粉回收系统的磁粉回收率达到99％以上)，高效混凝脱色剂投加量为600mg/l，停留时间为30min。不进行臭氧催化氧化。

处理后，废水cod降至300mg/l，色度降至90倍。

具体实施例五：

根据具体实施例一仅改变本发明步骤(2)将cod为800mg/l、色度为250倍的养猪废水二沉池出水引入混凝磁分离机中，并加入磁粉和混凝剂，进行絮凝沉淀磁分离，磁粉投加量为总处理水质量的0.01％(磁粉回收系统的磁粉回收率达到99％以上)，混凝剂投加量为600mg/l，停留时间为30min。不进行臭氧催化氧化。

处理后，废水cod降至500mg/l，色度降至200倍。

具体实施例六：

根据具体实施例一仅改变本发明步骤(2)将cod为800mg/l、色度为250倍的养猪废水二沉池出水引入混凝磁分离机中，并加入磁粉和脱色剂，进行絮凝沉淀磁分离，磁粉投加量为总处理水质量的0.01％(磁粉回收系统的磁粉回收率达到99％以上)，脱色剂投加量为600mg/l，停留时间为30min。不进行臭氧催化氧化。

处理后，废水cod降至600mg/l，色度降至100倍。

由实施例一与实施例二、实施例三、实施例四、实施例五、实施例六的处理效果对比，可以看出：采用高效混凝脱色剂+臭氧催化氧化，对于养猪废水深度脱色处理效果最佳；采用高效混凝脱色剂，对于养猪废水深度脱色处理效果明显优于单独使用混凝剂或脱色剂；工艺增加最后一步臭氧催化氧化，可以实现较好的处理效果。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。