一种高盐高有机物蒸发母液混凝共聚分离方法与流程

本发明涉及一种废水母液处理方法，具体地说，特别涉及一种用于高盐高有机物蒸发母液混凝共聚分离方法。

背景技术：

目前，多数工程以蒸发工艺为核心（包括常压蒸发、减压蒸发、多效蒸发等多种），通过蒸发将无机盐从废水中分离出来。在蒸发分离过程中，残留母液中高浓度的有机物和废盐形成高粘度的固废，甚至形成膏状非牛顿流体，难以进一步固液分离。对于此类蒸发母液，部分企业选择将全部母液交给危废处置单位处理，由于母液量大，处理成本很高。为减少固废产生量，部分企业选择将母液中盐分结晶沉淀或离心过滤后将废渣干燥交危废处置单位处理，而将液体部分回到蒸发器继续蒸发。此方法虽然能减少危废产生量，但形成的液体部分含大量有机物，直接打回到蒸发器溶液导致蒸发器、管道、阀门、出料泵堵塞。

鉴于此，本发明提供一种母液中无机盐和有机物混凝共聚去除的方法，使无机盐和有机物共同形成沉降性能良好的沉积物，降低固液分离难度，提高固液分离效率，同时大幅度减少固液分离后液体部分的有机物含量，降低此液体回到蒸发器后导致系统堵塞的可能性。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种使无机盐和有机物共同形成沉降性能良好的沉积物，降低固液分离难度，提高固液分离效率，同时大幅度减少固液分离后液体部分的有机物含量，降低此液体回到蒸发器后导致系统堵塞的可能性。

为实现上述目的，本发明提供了一种高盐高有机物蒸发母液混凝共聚分离方法，包括以下步骤：

s1：将蒸发器中的高温母液排出后加入混凝剂，加入混凝剂用量按照每立方母液5-20公斤添加；

s2：对加入混凝剂的母液进行搅拌混合，直到母液温度降至30°-40°后停止搅拌；

s3：将母液进行固体和液体分离；

s4：将分离后的液体取出，并通过离心机对取出的液体再次进行分离，使其去除液体中的残留固体；所述通过离心机分离出来的液体再次进入到蒸发器中进行蒸发。

作为优选，所述s1中的高温母液的初始温度为58°-65°；混凝剂为聚合氯化铝或聚合硫酸铁混凝剂，且加入混凝剂用量按照每立方母液13公斤添加。

作为优选，所述s2中对加入混凝剂的母液具体搅拌步骤为：

ss1：通过搅拌结构进行快速搅拌，所述搅拌结构的转速高于80转/分钟；搅拌时间为1-5分钟，使其混凝剂充分溶解并与母液完全混合；

ss2：通过搅拌结构进行慢速搅拌，所述搅拌结构的转速为20-30转/分钟。

作为优选，所述ss1中，搅拌结构的转速为100转/分钟；所述ss2中，搅拌结构的转速为30转/分钟。

作为优选，所述s3中将母液静置1-2小时形成固体和液体的分离，随后将上层的液体引入离心机，将下层的固体脱水后进行装袋。

作为优选，所述s2中，通过搅拌结构对加入混凝剂的母液进行搅拌混合，所述搅拌结构包括转杆，所述转杆位于混凝池中，所述转杆上设置有若干个搅拌件，所述转杆的两端分别与所述混凝池的内壁转动连接；

所述转杆上套设有两个第一链盘，各所述搅拌件分别位于各所述第一链盘之间，至少一个第一链盘通过链条与所述第二链盘连接，所述第二链盘上穿设有转轴，所述转轴的一端与支承座转动连接，所述支承座设置在所述混凝池的顶端，所述转轴的另一端与电机的输出轴连接，所述电机设置在顶板上，所述顶板设置在所述混凝池的顶端。

作为优选，所述搅拌件包括若干个第一搅拌杆，各所述第一搅拌杆沿所述转杆的中心线呈圆形阵列设置，各所述第一搅拌杆上设置有若干个第二搅拌杆和第三搅拌杆，各所述第二搅拌杆和各所述第三搅拌杆沿所述第一搅拌杆的长度方向延伸并一一对称设置。

作为优选，所述第一搅拌杆呈弧形状。

作为优选，各所述第一搅拌杆通过安装座与所述转杆可拆卸连接，各所述第二搅拌杆与各所述第三搅拌杆设置有混合板，所述混合板的横截面呈弧形。

本发明的有益效果是：本发明将蒸发母液中有机物混凝和盐分结晶相结合，实现结晶过程和混凝絮体形成过程同步进行，使结晶盐和混凝絮体共聚生长成更易分离的共聚体，降低固液分离的难度，提高固液分离的效率，提高母液中盐分和有机物的去除效率。经此方法处理后，母液中盐分含量和有机物含量接近原废水中盐分和有机物含量，处理后的母液可以重新回到蒸发系统处理，实现母液废水的零排放。同时，由于良好的固液分离和有机物去除效率，大幅减少危废产生量，减少高浓母液作为危废处理的费用。且避免由于有机物含量高导致的蒸发系统堵塞问题，同时实现高盐高有机物废水的零排放。

附图说明

图1是本发明中混凝池与搅拌单元配合使用的结构示意图。

图2是本发明中转杆与若干个搅拌件配合使用的结构示意图。

图3是本发明中搅拌件的结构示意图。

图4是图3中a处局部放大结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

如图1至图4所示，一种高盐高有机物蒸发母液混凝共聚分离方法，包括以下步骤：

s1：将蒸发器中的高温母液排出后加入混凝剂，加入混凝剂用量按照每立方母液5-20公斤添加；

s2：对加入混凝剂的母液进行搅拌混合，直到母液温度降至30°-40°后停止搅拌；

s3：将母液进行固体和液体分离（采用自然沉降的方式进行分离）；

s4：将分离（自然沉降）后的液体取出，用高速离心机进一步分离去除其中残留的少量固体物质。所得到的废渣进入干燥器干燥脱水后装袋。离心分离所得的液体进入蒸发器继续蒸发。

所述s1中的高温母液的初始温度为58°-65°；混凝剂为聚合氯化铝或聚合硫酸铁混凝剂，且加入混凝剂用量按照每立方母液13公斤添加。

所述s2中对加入混凝剂的母液具体搅拌步骤为：

ss1：通过搅拌结构1进行快速搅拌，所述搅拌结构1的转速高于80转/分钟；搅拌时间为1-5分钟，使其混凝剂充分溶解并与母液完全混合；此时，由于母液温度较高，其中的无机盐尚未形成结晶。

ss2：通过搅拌结构1进行慢速搅拌，所述搅拌结构1的转速为20-30转/分钟。在慢速搅拌过程中，有机物和混凝剂逐渐形成絮体。同时，由于母液温度降低，无机盐开始缓慢结晶，有机物絮体和无机盐发生共聚作用，所产生的结晶盐在絮体形成和生长过程中被包裹进入絮体中。由于无机盐的密度和沉降性能远大于有机絮体，所以形成的无机盐和有机絮体的共聚物的沉降性能也远大于有机絮体，为自然沉降创造了良好条件。

所述ss1中，搅拌结构1的转速为100转/分钟；所述ss2中，搅拌结构1的转速为30转/分钟。

所述s3中将母液静置（自然沉降）1-2小时形成固体和液体的分离，大量共聚物沉积到底部，实现固液分离。随后将上层的液体引入离心机，将下层的固体（沉积物）进入干燥系统干燥脱水后装袋。

所述s2中，通过搅拌结构1对加入混凝剂的母液进行搅拌混合，所述搅拌结构1包括转杆2，所述转杆2位于混凝池中，所述转杆2上设置有若干个搅拌件3，所述转杆2的两端分别与所述混凝池的内壁转动连接；

所述转杆2上套设有两个第一链盘5，各所述搅拌件3分别位于各所述第一链盘5之间，至少一个第一链盘5通过链条6与所述第二链盘7连接，所述第二链盘7上穿设有转轴8，所述转轴8的一端与支承座9转动连接，所述支承座9设置在所述混凝池10的顶端，所述转轴8的另一端与电机11的输出轴连接，所述电机11设置在顶板12上，所述顶板12设置在所述混凝池10的顶端。

所述搅拌件3包括若干个第一搅拌杆13，各所述第一搅拌杆13沿所述转杆2的中心线呈圆形阵列设置，各所述第一搅拌杆13上设置有若干个第二搅拌杆15和第三搅拌杆16，各所述第二搅拌杆15和各所述第三搅拌杆16沿所述第一搅拌杆13的长度方向延伸并一一对称设置。

所述第一搅拌杆13呈弧形状。各所述第一搅拌杆13通过安装座17与所述转杆2可拆卸连接，各所述第二搅拌杆15与各所述第三搅拌杆16设置有混合板18，所述混合板18的横截面呈弧形。

通过使用本发明的步骤处理后，平均每立方母液产生吨水产生干污泥15-18公斤，大大减少了危废处理产生量。处理后的母液回到蒸发器继续处理，对蒸发系统未产生影响。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。