一种油污泥的分离装置及分离方法与流程

本发明属于油污泥处理技术领域，尤其涉及一种油污泥的分离装置及分离方法。

背景技术：

油污泥是一种高污染、难处理且具有生物毒性的固体废弃物。油污泥主要来源于原油开采及泄漏、油体运输沉积、废机油、含油废水处理等。固废燃烧、热解和填埋等传统处理方式具有程序繁琐、能耗高和回报低的缺点，难以对油污泥进行有效的资源化处理。此外，油污泥中的有机组分含有丰富的烃类，通过后续提质可用于生成衍生柴油或分离增值化学品，具有一定的应用价值和潜力。

技术实现要素：

本发明提供一种油污泥的分离装置，用以解决现有技术中难以对油污泥进行有效的资源化处理的技术问题。

本发明提供一种油污泥的分离装置，包括：

萃取分离容器，所述萃取分离容器的入料口连接有进料器和输送机构，所述输送机构用于输送待分离物料，所述萃取分离容器内设置有第一搅拌器；

蒸馏容器，所述蒸馏容器的入料口与所述萃取分离容器的出料口连接，所述蒸馏容器内设置有第二搅拌器，所述蒸馏容器的外周设置有加热器；

制冷机构，所述制冷机构连接于所述蒸馏容器的入料口；

储存容器，所述储存容器连接于所述制冷机构。

进一步地，所述第一搅拌器和所述第二搅拌器均为磁力搅拌器。

进一步地，所述输送机构为空气压缩泵。

进一步地，所述制冷机构包括冷却水循环器和冷凝器，所述冷凝器同时连接于所述蒸馏容器和所述储存容器，所述冷却水循环器为所述冷凝器提供循环水。

进一步地，所述进料器为螺旋进料器，所述进料器和所述萃取分离容器之间设置有阀门。

进一步地，所述萃取分离容器的一侧设置有第一观察窗，所述储存容器的一侧设置有第二观察窗。

进一步地，所述萃取分离容器的另一侧设置有取料口和压滤板，所述压滤板与所述萃取分离容器可拆卸连接。

进一步地，所述萃取分离容器的下端部、所述蒸馏容器的下端部和所述储存容器的下端部均设置有阀门。

在另一个实施例中，还公开了采用上述分离装置的分离方法，包括：

将待处理的油污泥和混合溶液置于萃取分离容器中；

启动第一搅拌器，进入萃取程序；

所述萃取程序结束后，利用压滤板将有机物和无机物分离，并启动输送机构，将所述油污泥和混合溶液输送至蒸馏容器；

启动第二搅拌器、加热器和制冷机构，进入蒸馏程序；

所述蒸馏程序结束后，所述混合溶液进入储存容器中，并将所述有机物取出。

进一步地，所述混合溶液包括二硫化碳。

从上述本发明实施例可知，本发明中的油污泥的分离装置，在萃取分离容器中完成萃取，将有机物和无机物分离，在蒸馏容器中完成气液分离，在制冷机构和储存容器中完成冷凝回收，对油污泥进行有效的资源化处理。采用上述分离装置的分离方法，将待处理的油污泥和二硫化碳混合溶液置于萃取分离容器中，无机物不溶于二硫化碳混合溶液，将有机物和无机物分离，而且二硫化碳的的沸点低，可以从在蒸馏容器中蒸馏出来，通过制冷机构冷凝后，进入储存容器，并回收使用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中的油污泥的分离装置的结构图；

图2为本发明实施例中的油污泥的分离方法的流程部。

主要元件说明：

100、萃取分离容器；110、第一搅拌器；120、进料器；130、输送机构；140、第一观察窗；150、取料口；160、压滤板；200、蒸馏容器；210、第二搅拌器；220、加热器；300、储存容器；310、第二观察窗；400、制冷机构；410、冷却水循环器；420、冷凝器；500、阀门。600、压力表。

具体实施方式

为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明公开了一种萃取分离容器100、蒸馏容器200、制冷机构400和储存容器300。萃取分离容器100的入料口连接有进料器120和输送机构130，输送机构130用于输送待分离物料，萃取分离容器100内设置有第一搅拌器110。蒸馏容器200的入料口与萃取分离容器200的出料口连接，蒸馏容器200的内设置有第二搅拌器210。入料口在顶部，出料口在底部。蒸馏容器200的外周设置有加热器。制冷机构400连接于蒸馏容器200的入料口。储存容器300的连接于制冷结构400。在萃取分离容器100中完成萃取，将有机物和无机物分离，在蒸馏容器200中完成气液分离，在制冷机构400和储存容器300中完成冷凝回收，对油污泥进行有效的资源化处理。该分离装置操作简便且安全性高，具有缩短生产周期和绿色高效的特点。该装置也可以用于城市干污泥。

具体地，萃取分离容器100、蒸馏容器200和储存容器300可以为圆柱桶。输送机构130可以为空气压缩泵，输送机构可以将萃取分离容器100中的待分离物料送到蒸馏容器200中。输送机构130与萃取分离容器100之间通过阀管线连接。进料器120为螺旋进料器。进料器120和萃取分离容器100之间设置有阀门。

更具体地，第一搅拌器110和第二搅拌器210均为磁力搅拌器。磁力搅拌器搅拌同时加热搅拌低粘稠度的液体或固液混合物。第一搅拌器110在萃取分离容器100中可以加快有机物和无机物的分离。萃取分离容器100的一侧设置有第一观察窗140。通过第一观察窗140可以监测萃取分离容器100的液位变化。

进一步地，萃取分离容器100的另一侧设置有取料口150和压滤板160。压滤板160设置于第一搅拌器110下方。当有机物和无机物分离出来，有机物溶液透过压滤板160进入蒸馏容器200。泥沙等无机物不溶于混合溶液，过滤到压滤板160上，开启取料口150，处理过滤的无机物。压滤板160与萃取分离容器100可拆卸连接，方便清洗压滤板160。萃取分离容器100的出料口设置有阀门。待分离物料可以通过该阀门进入蒸馏容器200。萃取分离容器100的上端部可以设置有压力表600，可以时刻观察萃取分离容器100内的压力情况，增加安全性。

在一些实施例中，萃取分离容器100的出料口与蒸馏容器200的入料口通过阀管线连接。蒸馏容器200的入料口还连接有制冷装置400。蒸馏容器200可以通过阀管线与制冷装置400连接。第二搅拌器210在蒸馏容器200中加快混合溶液的蒸馏。蒸馏容器200外周设置有加热器220，加热器220可以为加热套。加热器220对蒸馏容器200进行加热，使其内部温度上升，蒸发混合溶液。蒸发的气体进入制冷机构400。通过制冷机构400液化成液体进入储存容器300。蒸馏容器200上端部设置有压力表600，可以时刻观察蒸馏容器200内的压力情况，增加安全性。具体地，蒸馏容器200的下端部设置有阀门500，方便取出物料。

在一些实施例中，制冷机构400包括冷却水循环器410和冷凝器420。冷凝器420同时连接于蒸馏容器200和储存容器300。冷却水循环器410为冷凝器420提供循环水。储存容器300的一侧设置有第二观察窗310。第二观察窗310可以观察储存容器300中的液位情况。进一步地，储存容器300的下端部设置有阀门500，方便取出物料。

请参阅图2，采用上述分离装置的分离方法，包括如下步骤：

s1：将待处理的油污泥和混合溶液置于萃取分离容器中，混合溶液为二硫化碳混合液。

打开进料器120，将沉积油污泥和一定量的等体积的二硫化碳混合液放置于萃取分离容器100中。关闭进料器120。

s2：启动第一搅拌器，进入萃取程序。

操作控制平台(图中未示出)，启动第一搅拌器110，转速设置为200rpm，并在室温下萃取30分钟。

s3：所述萃取程序结束后，利用压滤板将有机物和无机物分离，并启动输送机构，将油污泥和混合溶液输送至蒸馏容器。

萃取程序结束后，操作控制平台，关闭第一搅拌器110。打开连接输送装置130和萃取分离容器100之间的阀管线，且打开萃取分离容器100和蒸馏容器200之间的阀管线。开启输送装置130，利用压滤板160将泥沙和混合溶液分离。通过第一观察窗140观察萃取分离容器100的液位变化。然后关闭连接输送装置130和萃取分离容器100之间的阀管线，且关闭萃取分离容器100和蒸馏容器200之间的阀管线。关闭输送装置130后，混合溶液被输送至蒸馏容器200中。打开取料口150，取出压滤板160上的泥沙。

s4：启动第二搅拌器、加热器和制冷机构，进入蒸馏程序。

操作控制平台，启动加热器220和第二搅拌器210，温度设定为60℃，转速为100rpm。通过第二观察窗310监测储存容器300的液位变化。

s5：蒸馏程序结束后，混合溶液进入储存容器中，并将所述有机物取出。

当蒸馏程序结束后，操作控制平台，关闭加热器220、第二搅拌器210以及制冷机构。将二硫化碳混合溶液储存在储存容器300中。打开蒸馏容器200下端部的阀门500，将有机组分取出并收集，完成油污泥的分离过程。该方法利用石油机油的可溶性强的特性，利用有机溶剂将油污泥中的原油机油等有机质分离出来，不破坏分子结构。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

以上为对本发明所提供的技术方案的描述，对于本领域的技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。